石灰稳定土施工工艺

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1、石灰稳定土施工工艺1.路拌法施工1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要 准备土基。无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的 路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如510m）应交错开挖泄水 沟（或做盲沟）。（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m 设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳 定土层边缘的设计高。（3）备料 集料。采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深

2、 度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。如 分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起 装入汽车），将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小 于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工 拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。 石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。 预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时， 宜搭设防雨棚。石灰应在使用前710d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为 500800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞

3、扬，但也不能过湿成 团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。 材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为 压实密度），计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆 的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石 灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积， 如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置， 即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。2）运输及摊铺（1）运料运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。不应过 分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料

4、的数量基本相等；在同一料场供 料的路段，由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。卸料 距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下 承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前12d；在同料 场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先 将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上， 每隔510m应交错开挖临时泄水沟。（2）摊铺集料在摊铺集料时，应注意：事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合 料时，其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒 水使其湿润，不应过分

5、潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊 铺石灰的前一天进行。摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、 碾压成型为准。对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机 或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定 的路拱。摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有 较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松 铺厚度=压实厚度X松铺系数）。必要时，应进行减料或补料工作。（3）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。 细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量

6、的多少，可闷12h。在人工 摊铺的集料层上，用68t两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定密 实度。然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标 记，同时划出摊铺石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后， 表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核 石灰用量是否合适。3）拌和与洒水（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人 跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在 土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约 1cm左右，不应过多）不承层的表面，以利上

7、下层粘结。通常应拌和两遍以上（如 使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在 土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。（2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农 用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。先用旋转耕 作机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二 遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层 全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深， 过多破坏下承层的表面。还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石 灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土

8、（但其拌和效果较差）。用平地机或多铧犁在前 面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快， 使石灰与集料拌和均匀。共翻拌46遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落 到底部，后面的几遍应翻犁到底。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻 透。（3）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合 料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。 水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和 的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟 在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配

9、合紧密，减少水分流失。（4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”以 及局部过湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面， 没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。（5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后 均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土 时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%100%预定剂量的 石灰进行拌和，闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。4）整形与碾压（1）整形平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段， 平地机由两侧向路中心进行刮平。在

10、平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。 需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压12遍。在用轮胎压路 机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用平地机整平前，应先 用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。 用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以 上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形 都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。（2）碾压整形后，当混合料处于最佳含水量1%时（如表面水分不足，应适当洒水）， 立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动

11、压路机在路基全宽内进行碾 压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行 碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路 面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需68遍。压路机 的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水 蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻 开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地 机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必 须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待

12、铺 筑面层时处理。5）养生（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不 少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在 养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。 石灰稳定土层碾压结束后，过12d，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大 于10%，石灰粒料土的含水量在5%6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或 铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭 交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超 过30km/h。如石灰稳定土分层施工时，

13、下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在 上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在510d内铺筑 沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布38 mm或510mm的小碎（砾）石，小 碎石约撒60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。如喷洒的 透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜 时，可以不撒小碎石。如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。6）施工中应注意的问题（1）接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不进行碾 压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起

14、再进行拌和。拌和机械及其它机 械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如 覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。（2）纵缝的处理石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须 垂直相接，不应斜接。一般情况下，纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方 木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌 和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形 和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合 料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行

15、补充拌和，然后进行整形和碾 压。（3）路缘处理如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基 层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出610cm。如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。(4) 用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成 形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先 压23遍，达到初步稳定。第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t 以上压路机压实。当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然 后覆盖一层素土，

16、继续用12t以上压路机压实。养生后，将素土层清除干净。(5) 通车路段的施工对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。接缝处应对接，必须保持 平整密合。同时，要加强管理，消除隐患，确保工程质量。2.中心站集中拌和(厂拌)法施工石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆 叶式拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。(1) 备料土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。集料的最大粒径和级配都应符合要 求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确，在潮湿多雨的地 区施工时，还应采取措施保护集料，特别是细集料(含土)和石灰免遭雨淋。(2) 拌制在正式拌制

17、稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗 粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设 备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。(3) 运输已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，则车上的混合 料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。(4) 摊铺及碾压下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。摊铺应采 用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以 上摊铺机的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱 摊铺时，要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生

18、产能力较低，则 应用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除 粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊 铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混 合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面 积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，可将混合料卸成两行。用平地机 将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集 料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。整形、碾压及接缝处理，与 路拌法相同。（5）横向接缝处理 用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝

19、。摊铺机应驶离混 合料末端。 人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合 料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。 将混合料碾压密实。 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层 顶面清扫干净和拉毛。 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，则在第二天 开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直） 垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。（6）纵向接缝应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两 台摊铺机一前一后相隔约810m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有 一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺 带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相 接，严禁斜接，并按下述方法处理。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木 或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。养生结束 后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。