海化集团80万吨年重油催化项目制氢转化炉施工方案

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1、海化集团80万吨/年重油催化项目制氢转化炉施工方案目 录一、工程概况.1二、施工标准.2三、适用范围.3四、制氢转化炉钢结构施工要求.4五、炉管及配件的制作.12六、炉管的安装.19七、炉管系统的试压.21八、配件的安装.22九、辐射室炉管的安装.25十、安全措施和文明施工.27十一、施工机具.29十二、施工人员.31十二、施工平面布置图.35山东海化集团80万吨/年重油催化项目制氢转化炉施工方案编制: 审核: 批准: 中国化学工程第十六建设公司重油项目经理部二OO六年十月十日一 工程概况: 山东海化集团80万吨/年重油催化项目气制氢装置的制氢转化炉炉体（辐射室部分）高为16.935米，端面宽

2、为8.06米。炉型为立管式厢式炉，分为辐射室、对流室、烟风道三部分。辐射室加热联合油及轻蜡油，炉管为单排管双面辐射，共72根炉管，分为4排，炉底30台新型小能量扁平火焰燃烧器分成5排，炉墙中间设置中间火墙将辐射室分为两部分。 对流室4排炉管，每排14根，其中58根为翅片管，最下面一排炉管为光管。二 施工标准1施工图纸2 SH3070-1995石油化工管式炉钢结构设计规范3 SH3526-1992石油化工异种钢焊接规程4 JB4730-94 压力容器无损检测5 SH3506-2000 管室炉安装工程施工及验收规范6 SHT3523-1999石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程7 JB

3、T-4730.14730.6-2005 承压设备无损检测8 JB T6046-92 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法9 SHJ509石油化工工程焊接工艺评定三 适用范围本方案仅适用于山东海化集团公司80万吨/年重油催化项目干气制氢装置制氢转化炉的制造、检验、验收。四 制氢转化炉钢结构施工要求1 材料1.1钢材应附有质量证明文件，其化学成分、力学性能应符合现行碳素结构钢GB700或低合金结构钢GB1591的规定，如对钢材质量有疑义时应复验，复验合格方可使用。1.2高强螺栓、普通螺栓、钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件，并符合设计文件的要求。1.3修改设计或材料代用，必须取得原设计单位的书

4、面同意。1.4钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤，当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负片差的1/2。1.5 现场预制时应铺设预制平台2座，转化炉辐射室制作预制平台大小为14*27米1个，对流室制作预制平台大小为5*9米。2 切割2.1切割之前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净气割后应清除熔渣和飞溅物。2.2气割的允许偏差应符合表一的规定2.3机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏差应符合表二的规定。2.4钢板的长度和宽度允许偏差和宽度允许偏差应为2mm，两对角线长度允许偏差为3mm。

5、表一项目允许偏差零件宽度、长度3mm切割面平整度0.05t且不大于2.0最大割纹深度0.2最大局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度（毫米）表二项目允许偏差零件宽度、长度3mm最大边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.02.5碳素结构钢在环境温度低于20 低合金结构钢在环境温度低于15时，不得进行剪切、冲孔。3 矫正、弯曲和边缘加工3.1 碳素结构钢在环境温度低于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。3.2 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过900，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。3.3 矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划

6、痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合表三规定表三项 目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高L/1000且5.0角钢肢的垂直度b/100槽钢翼缘对膜板的垂直度b/80H型钢、工字钢翼缘对膜板的垂直度b/100且2.0 3.4 当零件采用热加工成形时加热温度宜控制在9001000，碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。3.5 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3，零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm，成形部

7、位与样板的间隙不得大于2.0mm。3.6 边缘加工的允许偏差应符合表四的规定表四项 目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000且2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t且0.5mm加工面表面粗糙度镭50mL为加工边长度 t为加工件厚度3.7 焊接坡口加工尺寸应按焊接工艺或现场焊接工艺卡执行4 制孔4.1 所有螺栓孔均应采用机械方法加工，严禁气割成孔。4.2螺栓孔的表面粗糙度应符合设计文件的要求，当设计文件无要求时，其表面粗糙度不得大于25m。4.3 相互连接的构件宜在予组装时配钻，螺栓孔成孔后，同一组内任意两孔孔间距的允许偏差应符合表五的规定，相邻两组的端孔间距的允许偏差为

8、+-1.5mm。44所有门类、仪表和接管开孔位置应符合设计文件的要求，预制时，位置偏差应小于5mm.4.5高强度螺栓孔的允许偏差，应符合下表的规定：表五螺栓公称直径22毫米螺栓孔直径23毫米允许偏差+0.52毫米 0圆度1.5毫米中心线倾斜不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm4.6 高强螺栓连接，必须对构件摩擦面进行处理。处理的方法可选用喷砂、喷丸或砂轮打磨，打磨方向与构件受力方向垂直。4.7 高强螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触面有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.03.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应于受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板

9、，垫板两面的处理方法应与构件相同。5焊接5.1焊接前;应对所有施焊的钢种准备相应的焊接工艺评定.并根据工艺评定制定焊接工艺规程.5.2钢结构的焊接工作必须由持合格证的焊工担任.5.3焊接工作在构件预制、组装尺寸检查合格后进行，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物焊完后应及时清除熔渣和和飞溅物。5.4 焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。1手工焊时，风速大于10m/s 2 气体保护焊时，风速大于2m/s3. 相对湿度大于90% 4. 风雨环境5.5 焊接完毕后，应按下列要求先对焊逢进行外观检查。5.5.1 对于普通碳素结构钢焊逢，外观检查应在其冷却到工作环境温

10、度以后进行。5.5.2 对于低合金结构钢焊逢，外观检查应在完成焊接24h以后进行。5.6 焊缝表面质量，应符合下列规定：a焊缝成型良好：焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后，不得有熔渣与飞溅物。b焊缝表面的咬边深度不得超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计总长度不应超过该焊缝长度的10%。6基本构件预制6.1 主要承重梁、柱应选用整料制作，如需拼接梁柱拼接接头的位置应错开节点区300mm以上。6.2 角钢或扁钢组焊法兰，其允许尺寸偏差应符合表六规定，法兰对接焊缝表面应打磨光滑。6.3炉壁板表面的平面度用1m直尺检查，间隙应不大于3.0mm。6

11、.4弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为+5.0mm，每块弯头箱门或盖板的平直度应小于10.0mm。6.5烟囱高度的允许偏差为+20mm，直线度偏差不应大于其高度的0.1%，且不大于15mm，圆度偏差不应大于周长的0.25%，且不大于12mm。6.6 预制的构件，应有防止构件在运输和吊装过程中变形的加固措施。6.7所有门类、仪表和接管的开孔，应符合设计文件的要求。预制时，开孔位置的允许偏差为10.0 mm。6.8预制的构件，应有防止构件在运输和吊装过程中变形的加固措施。7箱式炉框架结构的预制7.1 立柱长度的允许偏差为+ 3毫米。7.2 立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000，且当柱

12、厂小于或等于8m时，不应大于5mm，当柱长大于8m且小于或等于16m时，不应大于12mm，当柱长大于16m时，不应大于20mm。7.3 两立柱轴线距的允许偏差为+3mm。7.4梁的直线度不应大于长度的1/1000，且不大于8mm .7.5 框架平面内两对角线长度及框架结构空间两对角线长度之差均不应大于10mm。8 钢结构的安装8.1 钢结构在安装前，应组织基础验收工作，并及时办理工序交接手续。8.2 钢结构在安装前，应对下列技术资料进行复核： 1 基础浇灌质量、混凝土强度实验报告。 2 基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为+3mm，两轴线距的允许偏差为+5mm。 3 基础的两端对角线之差不应大于

13、5mm。 4 基础顶面标高的允许偏差为 -100mm。 5 地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+100mm：垂直度偏差不应大于地脚螺栓长度的5/1000；中心位置（在根部测量）的偏差为小于2mm；8.3 安装前基础表面应进行休整，铲成麻面，放置垫铁处应铲平。地脚螺栓予留孔内的杂物应清除干净。8.4 钢结构柱脚板与基础面之间的垫铁应垫平、垫实，每组垫铁（包括斜铁）不宜超过4块。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，应用响应的焊条将垫铁组点焊牢固，经公检确认合格后，做好隐蔽工程记录，方可进行二次灌浆。二次灌浆厚度一般在3050mm之间，灌浆层应饱满，砂浆层应饱满，砂浆标号应符合设计要求。8.5 钢结构安装偏差应

14、符合下列规定： 1 立柱安装位置偏差不应大于3mm。 2 立柱垂直度偏差不应大于柱高的1/1000，且当柱高小于或等于20m时，不应大于18mm，各立柱不得向同一方向倾斜。 3 立柱的柱脚板底面标高允许偏差为+3mm ，且各立柱间标高之差不应大于5mm。 4 相邻两立柱轴线距离的允许偏差为+3mm,两端立柱轴线距离的允许偏差为+6mm;5 同一平面横梁标高的允许偏差为+5 mm,同一接点处横梁端部应平齐,横梁中心线相对于立柱轴线偏移不应大于2mm,横梁的水平度偏差不应大于横梁长度的1/1000,且不应大于5mm。6 烟囱的垂直度不应大于烟囱高度的1.5/1000，且不大于20mm。7 用1m直

15、尺检查炉壳板表面局部凹凸，不应大于3mm。8.6 框架平面内两对角线长度之差和炉膛空间两对角线长度之差均不得发、大于10mm。8.7 箱式炉炉室空间对角线长度之差应小于10mm。8.8 钢制烟道和风道的安装应符合设计文件的规定。 五 炉管及管件的制作1 材料的检验1.1炉管应具有出厂合格证和质量证明文件，其内容应符合国家标准几有关技术条件的要求，进口炉管应符合设计文件规定的相应标准及有关要求。1. 2炉管及管件应逐件（组）进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、重皮、结疤等缺陷，其外形尺寸及标记应符合设计文件和有关标准的规定。1.3铬、镍奥氏体钢炉管不得用含硫、锌、锡、铜和铅等有害成份

16、的颜料做标记，且不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀，露天临时存放时，应用蓬部等物盖好，管口应用木制或无氟塑料制的盖密封。1.4 炉管在安装前，无耐压强度实验合格证明，在安装前应进行耐压实验，实验压力应符合设计文件的规定，实验压力保持不少于1min，以无渗漏或无压降现象为合格。2 炉管的组焊 2.1炉管焊接坡口的型式及尺寸,并应符合设计文件的要求,坡口应采用机械方法加工,其坡口型式如下:1 炉管材质为TP321H型号为88.9*5.49与12Cr1MoVG型号为89*6的炉管及急弯弯管焊接详图厚度2+0. 52+1 60+501 10 11 2.2 坡口加工后,应进行外观检查,其表面不得

17、有裂纹、分层、夹渣等缺陷。2.3 炉管、管件的焊接工作，必须持有焊接合格证的焊工担任。2.4焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项目。2.5 坡口清理： 1 焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油垢、毛刺及其它对焊焊接有害物质清除干净。 2 奥氏体不锈钢炉管坡口的清理和修整应使用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮。2.6焊件的组对1.组对前炉管应矫直，弯曲度不应大于1/1000，且整根炉管长度不超过6m时，全长度弯曲度不应大于4mm ,超过6m时全长弯曲度不应大于8mm。2 .焊在180急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平，长短相差不应大于2mm.。3. 炉管与炉管、炉管与管件

18、的对焊接头不应有过大的内错口，被焊接的炉管及管件的内径应在直径、壁厚和不圆度等现有产品的公差范围内尽可能地对准中心,焊接过程中也应保证对中,当超过下表内的偏差时,可对炉管及管件的内表面进行修整(坡度小于等于1：3)使其内表面趋于对齐，但修整后的炉管及管件的壁厚不得小于最小设计壁厚。管 径错口允许偏差铬钼钢奥氏体不锈钢炉管外径小于或等于102mm0.5mm1mm大于102mm1mm2mm4.炉管与炉管、断管与管件的焊接，除炉内组对焊接外，宜在胎具上进行。相焊件对中后，应均匀点焊，点焊处不应有裂纹等缺陷。5炉管组对时，做为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相

19、同。定位焊缝的长度宜为1020mm，高度为24mm。严禁强力组对定位焊接。定位焊缝应按管周均匀分布，正式焊接时，起焊接点应在两定位焊缝之间。定位焊应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊。为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊的两端应为缓坡状，否由应进行打磨修整。6 焊件预热 1 炉管和管件施焊前，应根据钢材的淬硬、焊接环境焊接方法进行预热。 2 预热方法宜采用电加热的方法,也可采用火焰加热,用火焰加热时,火焰不应直接接触焊道坡口.预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热，预热温度的测量，宜采用触点式温度计，测点应均匀分布。 3预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100m

20、m的区域，加热区以外的100mm 范围内，应予以保温。7 炉管的焊接 1 炉管是焊前，应具备相应的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定制定出焊接工艺说明书或焊接工艺卡，经施工技术负责人批准后方可实施。焊条、焊丝的选用见工艺评定。2 当实焊环境出现下列任一情况，且无由效防护措施时，禁止施焊。a 境温度低于0度 b手工电弧焊时，风速大于8m/s，TIG焊时风速大于2m/s c 相对湿度大于90% d 雨雪天气3 焊条、焊丝及其它焊接材料的储存环境应保持干燥相对湿度不得大于60%。4 焊条在使用之前应按其出厂说明书中的规定进行烘干，烘干后放在保温桶内的焊条不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘

21、干次数不得超过两次。5焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。6 炉管及管件的焊接，应采用多层多道的焊接方法，其焊接型式如下：材质对接焊逢底层焊接型式填充盖面TP321H氩弧焊手工电弧焊12CrMoVG氩弧焊手工电弧焊7 铬钼管的焊接要求7.1 当要实焊的焊口达到预热温度后，应立即进行底层的焊接且应一次连续焊完。7.2 底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且应连续焊完 ，如果中断焊接，应立即进行温度为300350,时间为15-30min的后热处理,然后保温缓冷至室温,再焊接时应对焊逢进行检查,确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接.7.3 多层焊接时层间温度应等于或略高

22、于预热温度，每层焊逢接头处应错开。7.4 焊接时在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧，炉管及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。7.5 铬钼钼钢焊口焊完后，应采取后热、缓冷等措施。8 不锈钢的焊接8.1 焊工手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。8.2 炉管坡口应采用溶剂（如丙酮、四氯化碳等）清洗干净，炉管、管件在施焊前，坡口两侧各100mm范围内应涂,上白垩粉或其它防玷污剂，以防焊接飞溅玷污焊件表面。8.3 焊接应采用全焊透工艺，并严格按照焊接工艺卡的要求进行。8.4 应采用小线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定，并采用短电弧、不摆动操作方法。8.5 多层焊时应符合下列规定：

23、8.5.1管道的底层焊道宜采用氩弧焊方法进行焊接，用奥氏体焊材焊接底层焊道时管内应冲满氩气保护。8.5.2多层焊接时曾间温度应等于或略高于预热温度，每层焊逢接头处应错开。8.6 使用钨极氩弧焊时，焊丝前端应置于保护气体（氩气）中，在焊接底层焊道时，炉管内应通入氩气进行保护，氩气纯度应不低于99.9% 。8.7 在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨区弧坑缺陷，且将弧坑修磨平整。8.8 焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。9 焊缝检验及返修9.1 焊缝外行尺寸应符合设计图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。9.2 焊逢与热影响区表面

24、不应有裂纹、气孔夹渣、熔和性飞溅、未熔合和表面凹陷等缺陷。9.3 焊逢表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊逢两侧咬边总长度不得超过该焊逢总长度的10%，否则应进行修磨和焊补，焊补处应修磨，使之平滑过渡，经修磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。9.4 对于铬钼钢炉管先进行无损检测后进行热处理的焊逢，焊后热处理完成后，应对热处理焊口作10%超声及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。9.5 不和格的焊逢必须进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次，经过两次返修仍不和格的焊逢，如需再进行返修，应编制返修工艺措施，经施工单位技术负责人批准后，方可实施，并将焊逢返修次数、部位和无损检测等结果记录焊逢翻修记

25、录中，返修后仍按原规定方法检测。9.6 要求焊后热处理的炉管，应在热处理前返修，如在热处理后还需返修，返修后应重新进行热处理并做硬度测试。10 焊后热处理10.1 热处理参数材质恒温温度（）恒温时间（）升温（300以上时）降温（300以下时）TP321H9001h100200/h100200/h10.2 焊后热处理宜采用电加热、红外线等加热方法，在热处理过程中，应准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀，测温宜采用热点偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点应在加热区内，且不小于2点。10.3 焊后热处理前应将炉管加热区表面的油脂清洗干净。10.4 焊后热处理的加热范围：应以焊逢中心为基准，每

26、侧应不小于焊逢宽度的三倍且不小于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温。10.5热处理后，铬钼钢炉管应对焊逢、热影响区及其附近母材分别抽检表面布氏硬度，抽检数量应不小于热处理焊口总量的10%，所测硬度 P9 HB241 ，否则更新进行热处理并做硬度测试。10.6 对于先进行无损检测后进行热处理的各铬钼钢炉管的焊缝，焊后热处理完成后，应对热处理焊口做10%超声检测及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。六 炉管的安装1 炉管与炉体配管施工除执行设计技术说明外，对设计技术说明未作具体规定的部分，尚应执行有关国家标准、石化总公司标准。2 炉管、炉体配管在施工前，应对照设计文件及装相单进行现场开箱检

27、验。3 炉管、配管、配件、焊接材料及弹簧吊架等在出厂文件中的材料规格、数量及焊接材料的化学成分机械性能应符合设计文件的规定。4 炉管、配管、配件及弹簧吊架等的结构尺寸（其中包括预制件尺寸）以及弹簧吊架的负荷能力应正确无误。5 炉管、配管、配件及弹簧吊架等在运输和安装过程中，应采取有效保护措施，防止碰撞和划伤。6 炉管安装前应清扫表面灰尘并用压缩空气吹扫炉管内部积水和杂物，吹扫后应封闭管口。炉管安装后，应检查炉管端部和炉管扩面部分端部与管板的相对位置是否符合设计文件的要求。7 辐射炉管安装前应查对每根炉管的顺序编号及方位，并认真核实管口的方位及物料流向，绘制炉管平面布置图并做好记录。8 辐射段炉

28、管安装应符合下列记录：8.1 辐射段炉管宜采用单根从炉顶部吊入，在辐射室顶部，凡影响炉管吊装的钢结构、炉顶衬里、雨棚等均应在炉管吊入后才能进行施工。8.2 辐射段炉管的吊点选择应有利于吊装，吊点部位应有防护措施，以避免损伤炉管。8.3 辐射炉管在吊装过程中应有相应的防变形措施。9 辐射段炉管在安装后需进行调整，要求如下：9.1 炉管中心位置及标高应符合设计规定；9.2 炉管下部与炉底板、炉管上部与保温套的相互位置应符合设计规定；9.3 炉管的进出口方位应符合设计规定。10 上集合管安装时，应考虑在冷紧前上集合管所处的标高位置，以保证上尾管在与上集合管拔出短管在焊接时不承受任何外力。11 对流各

29、段炉管的安装可采取炉管与集合管组合安装法：11.1 测量炉内集合管支座标高是否与图纸相符；11.2 在炉外搭支架固定上下集合管，保证上下集合管中心相对高度符合设计规定；11.3 在焊接上下集合管间炉管时，自中心向两边进行，保证焊口的同心及炉管的垂直度；11.4 安装前，按图纸所示位置焊上衬里托板，并打好衬里；11.5 吊装就位后应检查其标高，安装尺寸，开口方位，使其符合设计要求。七 炉管系统的试压1 对流段各管系组焊后根据其材质、设计温度和设计压力，分别进行管系的水压试验、2 辐射炉管（HP离心铸造管）在出厂前由制造厂做单根水压试验；其辐射管统不允许做水压试验，而应做气密试验。 3 水压试验

30、必须在管材及焊接质量检查合后进行。4 其环境温度应在0以上，水温不低于5。5 升压和泄压速度，宜缓慢进行，不得在带压状态下敲击。6 试压准备： a 试压前必须清扫和冲洗，以保证管内外的洁净。 b 所用法兰和盲板等，应于试压管线的压力等级相同。 c 单管或管束的支撑点，应考虑试压介质的重量。 d 增压前，应在管系或管束的最高点将空气全部排出。 e 测量仪表必须经过准确地校验：安装位置应尽可能靠近试压管线的最高点及最低点，在泵出口和其它合适的部位，至少应装两各压力表。 f 为调节压力 ，必须装有泄压阀。7 试压介质要洁净，不得含有害杂质，对于奥氏体不锈钢炉管，介质中的氯化物的总含量，应小于25PP

31、m8 试验压力： a 原料预热段管系的试验压力为6.5Mpa b 蒸汽过热段管系的试验压力为5.9Mpa c 蒸发段管系的试验压力为8.5Mpa9 试压过程中的有关规定：a 试压管线中冲水并排尽空气中，按表规定的等级，以1.3 Mpa min的速度增压：每级至少维持3分钟。当压力达到试验压力的50时，应进行初步检验：在试压达到规定的压力时，至少维持30分钟。增压等级等 级试验压力Mpa10.221.032.043.054.066.0710.0 b 除转化管外，对流各段分组试压时，应将试验压力降至最高工作压力的1.25倍，而后稳压2-3小时，再进行试漏检查。 c 泄压速度不宜过大，开始应为0.5

32、 Mpa，当压力降至试验压力的50时，可按1Mpa min的速度进行。 d 泄压时要打开排气口，并将管内试压介质全部排出。10 气密试压 1转化管系统（不包括对流段的原料预热段）应在各单管水压试验和管系焊缝质量检查合格后进行气密试验，气密试验压力为3.0 Mpa，环境温度150C为宜。 2 试验的一般要求可参照压力容器试验规范中的有关规定，试压前必须制定具体方案，采取有效的安全措施，经安全和主管部门批准，方可实施。 3 试验压力按1.0 Mpa，2.0 Mpa，3.0 Mpa三个等级以此试压，每级升压时间依次试压，每级升压检查需要而定，依检查无泄漏为合适。4 转化管系统的气密试验亦可与工艺系统

33、的气密试验结合在一起。八 配件的安装一、辅助设备的安装1高温管式空气预热器和热管式空气 预热器的安装应在对流室钢结构和筑炉工作完成并检查合格后进行，安装与调整应符合下列规定：a 检查空气预热器的型号，并应按照安装图校对进出口方位b 法兰表面其不平整度应小于2mm c 法兰组合时，法兰之间应加橡胶纤维板或涂有高温粘结剂的纤维带进行密封2 空气预热器在对流室框架定位安装好后，再与烟风道法兰进行组装。3 最后进行回风管线的安装：4凡在法兰连接处要打衬里的，应预先留出200mm宽，等法兰连接好后，从人孔门进入，打好剩余部位的衬里，如该部分衬里与预热器进出口处形成凸台的应抹成斜面光滑过渡。5 燃烧器 1

34、 燃烧器的安装应在炉顶陶纤模块安装前进行，安装与调试应符合下列要求：a 检查燃烧器到货数量、型号，并应核对安装方位。b 燃烧器的一、二次风门及中心瓦斯抢应调试灵活 c 在燃烧器定位时，应保持喷嘴管的垂直度，其全长偏差小于2mm d 燃烧器燃料管线配管时不得强行对中6 燃烧器与配管末连接前应采取措施，以防污物进入导管及喷头内7 弹簧吊架 1核对弹簧吊架与图纸型号，尺寸及技术要求是否相符 2 用恒力弹簧将转化管挂好，调整吊杆的花兰螺栓直至调紧，然后才能拔掉恒力弹簧的定位销 3 上集合管由九套滑轮式配重吊架和一套平式恒力弹簧支吊于炉顶，安装滑轮式配重吊架时，应使配重底部与平台上表面保持约900mm的

35、间距，并将各吊架的配重调到初始的片数（重量）。而平式恒力弹簧支吊架应调整吊杆的花兰螺栓直至调紧，然后才能拔掉恒力弹簧的定位销。从安装状态到正常操作状态，应逐步调整各吊架的配重片数（重量），要以整个上集合管系基本保持水平为准。8 鼓风机及引风机的安装： 1 检查鼓风机及引风机的型号及安装方位；2 清洗和检查进风调节挡板使其转动灵活；3 鼓风机、引风机支座安装允许偏差应符合下列要求： a 支座水平度小于1：100； b 支座标高偏差3mm。二、配件的安装1 配件应有质量合格证明文件，其组装质量和安装尺寸应符合设计文件的规定。2 配件的安装方位应符合设计文件的规定。3 管板和管架的安装应符合下列规定

36、：3.1 铸造的中间管板、中间管架和端管板，严禁敲打和摔撞。3.2 中间管板和端管板的垂直度偏差不应大于10.0mm，管孔同心度偏差不应大于4.0mm。3.3 卧管管架标高的允许偏差为+2.0mm。3.4 人孔门、防爆门和看火门应开关灵活，接合面应严密。重力式防爆门门盖的重量应符合设计文件的规定。铰链转动应灵活。吹灰器的支架应焊接牢固，调试时应详细检查传动系统运行是否正常、吹灰管是否转动灵活、伸缩长度是否符合设计要求。九 辐射室炉管的安装：根据辐射室炉体的基本构造，准备采用在辐射室内组对、安装炉管。1 准备工作：将炉管按照图纸尺寸进行对接，并在每根炉管上焊接一个弯头，探伤、热处理完成后方进炉内

37、胎具上，进行下一步的预制，2 整体安装前应将辐射室吊架安装完毕，并检查合格。3 安装顺序如下：左室上管架穿管 组焊 安装 右室上管架穿管 组焊 安装左室中管架穿管 组焊 安装 右室中管架穿管 组焊 安装左室下管架穿管 组焊 安装 右室下管架穿管 组焊 安装 进行固定口的组焊 十 安全措施和文明施工11.1安全管理现场施工应设专职安全员，施工班组应设个兼职安全员；10.1.2 进入现场，应遵守下列规定：工作时思想集中；穿戴防护用品；机械、工具应有专人管理、保养，经常保持性能完好；高处作业必须系挂安全带；进入施工现场必须戴安全帽；现场机械启动前及运行过程中必须注意周围环境和行人；多人工作和交叉作业

38、必须互相注意安全；禁止烟火的场所施工动火必须办理动火证和做好防火措施；班前、班中严禁饮酒；工作中严禁打闹、开玩笑；10.2安全措施10.2.1 吊装作业，应有专人指挥，在吊装半径内不得有人，风速超过10m/s时不得吊装作业；10.2.2 属于大、中型设备吊装应有专门的吊装方案，小型吊装有现场四级以上起重工合同有关人员商讨措施；10.2.3 脚手架搭设完毕，应通知使用工种进行验收，经过验收签证后，方可使用；10.2.4 施工中严禁乱扔材料及工具，上下垂直运送材料时应互相配合，绑牢吊稳；10.2.5 高处作业（2米以上，含2米）应穿轻便衣着，不得穿硬底铁掌和易滑的鞋；10.2.6 夜间作业应有足够

39、的照明，雨、雪天禁止高处作业；10.2.7 交叉作业应有专人监护，统一指挥，以免相互影响；10.2.8 其它应按炼油、化工施工安全规程HGJ23387、SHJ50587要求执行；10.3文明施工10.3.1 现场材料堆放合理整齐，严禁不同材质的材料混放 在一起；10.3.2 施工残渣、边角余料集中堆放在指定地点，并及时运走；10.3.3 施工现场“危险作业区域”：射线作业、吊装、高处作业等警戒区，均设置明显的警告牌，非工作人员不得入内；10.3.4 机动车辆在厂区内行驶，时速不得大于15km/h，在场地狭小，运输频繁地点，应设临时指挥人员；10.3.5 其它按有关条例执行；（1） 参加施工人员

40、须经技术交底和安全教育。牢固树立“预防为主，安全第一”的指导思想。（2） 施工人员进入现场应按规定穿戴劳保防护用品。（3） 进入现场必须戴安全帽，凡在坠落高度离基准面2m以上(含2m)的位置进行作业时，必须戴好安全带。（4） 用砂轮切割管子时，作业人员必须避开砂轮片旋转的切线方向。（5） 特殊工种(电、气焊工、起重工等)须持证上岗。（6） 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。（7） 安全人员应时常到现场监督检查，发现违章作业应及时制止并采取措施。10.4 健康措施10.4.1 应根据施工工种的不同，配置不同的劳动保护用品。10.4.2炉内、烟囱内施工时应有相应的通风设施。10.4.3

41、定期对职工进行身体检验。10.4.4 暑期应采用防暑降温措施。10.5 环保措施10.5.1 现场应目测无扬尘。10.5.2 现场噪音昼间75分贝，夜间55分贝。10.5.3 现场的乙炔气严禁随地排放。10.5.4 废料应及时进行清理，统一放至废料站。并且现场每周应进行一次打扫、清理。十一 施工机具 热处理设施序号名 称型号及规格单位数量备注1热处理电源柜ZWK390型台22绳形加热器Jsh型11KW22V根143热电偶Eu3铠装式支84补偿导线BX1X35米2005铜芯橡皮绝缘线YCW350+116米3006铜芯橡皮绝缘线D210250/330140A米3007橡套电缆硅酸玻璃纤维毯米200

42、8自动空气开关1214#台29保温毯600mm宽50mm厚米5010铁丝Kg2011黑胶布RVS20.5贯512白布带250V 5A贯513绞形塑料线220V 100W米10014灯头36V 100W个215白灯泡25个216安全手把灯Eu套117加热器按插件付618自动记录仪台119帐图记录纸卷6施工机具明细表序 号名 称规 格单 位数 量备 注1汽车吊100t台22汽车吊50t台13汽车吊25t台14履带吊16t台15油压机台16钻床台17卷板机台18直流电焊机AXS320台109直流电焊机AXS500台610高温烘干箱SC1101型0600台111恒温箱101型0300台112测风仪DE

43、M6台113砂轮机SGIC150台1014砂轮机DGP13（125）台1015坡口角度尺只316经纬仪台117水平仪台118半自动切割机G2100A台419气焊工具套620千斤顶30t个621倒链10t个622倒链5t个623倒链3t个424超探仪台425测厚仪台126磁探仪台227X射线机日本300EGS2台428显像剂瓶8029渗透剂瓶5030清洗剂瓶16031氩弧焊机台332热处理装置套233车床C615台134刨床台135手锤1.5磅把1236手锤2磅把1237大锤8磅把1038大锤10磅把639大锤12磅把1040运输车双排辆141运输车10t辆142运输车12t辆143拖板车辆14

44、4卷扬机5t台4手段用料表序 号品 名规 格单 位数 量备 注1钢板=16m22102钢板=20m2903钢板=10m2104钢板=6m285圆钢20M556槽钢槽10M807圆钢40 M88脚手架钢管 11/2t59管卡子十字卡子个2001090卡子个80011钢跳板块30012角铁L50X5M2013螺栓M20X100套30十六 施工人员序号工种人数1铆工122管工63电焊工124氩弧焊工45起重26钳工27气焊工68电工29车工210技术员211其它管理人员3辐射室施工平面布置图：预 制 场 地北加热炉对流室施工平面布置图：预 制 场 地北加热炉1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈

45、控制系统的设计与研究2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究 3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究 4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制 5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究 6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现 9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统 10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究 12. 基于单

46、片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发 13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制 14. 基于单片机的自动找平控制系统研究 15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发 16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发 17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现 18. 一种基于单片机的轴快流CO,2激光器的手持控制面板的研制 19. 基于双单片机冲床数控系统的研究 20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制 21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制 22. 基于单片机的软起动器的研究和设计 23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方

47、式研究 24. 基于单片机的机电产品控制系统开发 25. 基于PIC单片机的智能手机充电器 26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究 27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究 28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制 29. 基于微型光谱仪的单片机系统 30. 单片机系统软件构件开发的技术研究 31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制 33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用 34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制 35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制 36. 基于单片机的数字磁通门传感器 37. 基于

48、单片机的旋转变压器-数字转换器的研究 38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究 39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制 40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪 41. 基于单片机的电机运动控制系统设计 42. Pico专用单片机核的可测性设计研究 43. 基于MCS-51单片机的热量计 44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站 45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究 46. 基于单片机的轮轨力检测 47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现 48. 基于单片机的电液伺服控制系统 49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制 50. 基于单片机的时

49、控和计数系统性能优化的研究 51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究 52. 单片机控制的后备式方波UPS 53. 提升高职学生单片机应用能力的探究 54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究 55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究 56. 基于单片机的多通道数据采集系统 57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制 58. 基于单片机的红外测油仪的研究 59. 96系列单片机仿真器研究与设计 60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造 61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现 62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制 63. 基于

50、单片机的气体测漏仪的研究 64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器 65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究 66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计 67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计 68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统 69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统 70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究 71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践 72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现 73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统 74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究 75. 机器人旋转电

51、弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统 76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用 78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究 80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发 81. 基于Cygnal单片机的C/OS-的研究82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究 83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现 84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究 85. 基于单片机-免疫计数器自动换样功能的研究与实现 86. 基于单片机的

52、倒立摆控制系统设计与实现 87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统 88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现 89. 单片机监测系统在挤压机上的应用 90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用 91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用92. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用 93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发 94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计 96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发 97. 锅炉的单片机控制

53、系统 98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计 99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制 100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现 101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计 102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制 104. 基于ADC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计 106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究 107. 单片机实现的寻呼机编码器 108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研

54、究 109. 自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究110. 基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究 111. 超精密机床床身隔振的单片机主动控制 112. PIC单片机在空调中的应用 113. 单片机控制力矩加载控制系统的研究 项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！单片机论文，毕业设计，毕业论文，单片机设计，硕士论文，研究生论文，单片机研究论文，单片机设计论文，优秀毕业论文，毕业论文设计，毕业过关论文，毕业设计，毕业设计说明，毕业论文，单片机论文，基于单片机论文，毕业论文终稿，毕业论文初稿，本文档支持完整下载，支持任意编辑！本文档全网独一无二，放心使用，下载这篇文档，定会成功！