桩基钻孔技术交底

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1、一、灌注桩桩施工工艺流程二、施工技术要求1、施工准备(1)、场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面 尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。场地的大小要满足钻机的放置、泥浆 循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。(2 )、桩位布置在钻孔施工前先平整施工场地，按照基线控制网及设计坐标，用全站仪精 确放出桩位，用钢尺复核桩位间几何关系，经测量人员和测量监理工程师复核无 误后。放出桩基的十字线方向，然后可以埋设护筒。2、材料设施准备施工用电：设置专用配

2、电箱，所有线路埋地或架空，且不得影响通行，同 时备用发电设施。施工用水：施工现场降水井、或采用市政管网用水，以提供临时施工用水。交通指挥及通讯：当商混车辆到达施工现场时，安排专人负责交通指挥， 必须配备对讲通讯系统，保证信息畅通，及时检查、复核现场混凝土使用情况， 抓紧同商混单位的联系沟通，确保在混凝土浇筑时的连续性。混凝土供应单位：中铁建工集团西宁站项目部搅拌站自行拌合。3、埋设护筒及钻机就位钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端 应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，作业班组对钻机就位自检。护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm，长2m

3、-6m。护筒埋设：先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm100cm 处设控制桩，将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外 径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒 竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.2 0.3m。埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋 挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。护筒埋设好后，护筒顶面中心与桩位偏差（不得大于5cm）、倾斜度（不得 大于1%）检查后向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。4、旋挖钻成孔钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0

4、.5米以上。开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度。在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；同时注意观察地层 的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相 对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻孔作业保持连续进行，不中断。钻进过程中，应随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防 止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实 地质资料，判定是否进入要求的持力层。为减少对周围环境的污染，钻孔施工时，对沉淀池中沉碴，采用随时清除 随时运弃的方式，严禁就地弃碴，严防泥

5、浆溢流污染周围环境。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足 设计要求后，进行清孔。钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取并留存渣 样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时报 请设计现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。5、终孔检查根据设计院桩基地质确认计划，在钻孔达到设计深度后，请设计单位到现 场对地质情况进行核实，并履行确认、验收手续。钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程 师共同进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监 理工程师指定的检孔器。简易笼式检孔器用巾20

6、钢筋制做，长度为设计孔径的5 倍，外径等于设计孔径。使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能 顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，需用钻机进行扫孔，直到 检孔器能够顺利下放为止。检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师 确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道 工序的施工。6、第一次清孔终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，确定沉渣达到设计要求 方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高2050cm，用泥 浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到 清除孔底沉渣。清孔应达到

7、以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比 重不大于1.1,含砂率小于4%。清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度 等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。终孔检查孔深严禁曾加孔深取代沉渣厚度。本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。7、导管、漏斗、储料斗安装1）、导管钢筋下到位后，再次测泥浆比重、含砂率、稠度及孔深，当以上指标均达 到要求时，便可下导管。导管采用内径为20cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。 导管按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管长度按孔深和工作

8、平台高度决定。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备 能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管安装后，其底部距孔底有200400mm的空间。当导管的材质、长度及密水性符合规范要求，经监理工程师认可后，方能 进行水下混凝土的灌注。2 ）、漏斗漏斗采用5mm厚的钢板制成1mx 1mx 0.9m的棱锥形，漏斗插入导管的长度 为 0.15m。3）、储料斗储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为2m3。8、浇注混凝土前二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于20cm，则应 进行二次清孔，方法同第一次清孔中的

9、换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于20cm, 经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。9、灌注水下混凝土 、封底混凝土按照现场桩长及桩径尺寸，封底混凝土为1.5立方米即封底高度为3米。 、水下混凝土的灌注第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在搅拌站集中拌制，采用混凝 土运输罐车运输，导管法灌注。混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。备足首盘封底混凝土数 量，灌注首批混凝土。为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提 升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管12m 的要求。首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度

10、导管埋置深度，如符 合要求，即可正常灌注。灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防 止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝 结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量 孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 、灌注混凝土测深孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm, 重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定） 系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10-20厘 米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导

11、管埋深。测深时要仔 细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。 、导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2-4m较好。大于 6m以上时，易发生堵管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔 管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过 6m。要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。当导管内混凝土不满，含有空气 时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管 漏水或阻塞。在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍 落度。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件采用标准养护，强度测试后 填制试验报告。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。灌注水下混 凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。混凝土灌注完毕及时清除桩 顶浮浆。10、成桩检验：桩基施工完毕后，报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、 桩身质量及强度进行检验、验收。三、质量要求号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计深度柱桩不小于设计孔深、井进入设计 土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度0.3%5浇筑混凝土前柱底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50