《金工实训教案》钳工

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1、模块六模块六钳工钳工教学要求教学要求看懂图样，了解零件的作用。了解零件的加工顺序和加工方法。掌握普通划线工具的型号及主要技术规格。掌握普通划线工具的组成部分及其作用。熟练掌握划线工具的使用方法。正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰。了解锯削的定义、有关锯条的参数。知道锯条的选择原则和安装要求及起锯方法。掌握锯削过程中对锯的压力、锯削速度和锯条的往复长度的确定。掌握正确的锯削姿势、锯削操作技能，能够满足一定的锯削要求。掌握提高锯削加工精度的方法。了解锉削加工特点。了解锉削加工工艺范围。掌握锉刀的基本知识。了解锉刀的种类及规格。掌握正确的锉削姿势。掌握锉削的加工方法。掌握基本的锉削及测量方法各

2、种相关设备的使用。了解各种孔加工的特点。了解各种孔加工工艺范围。掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。熟练掌握各种孔加工的基本操作方法。能达到图样技术要求。了解丝锥的分类、用途。了解攻螺纹工具的使用方法及动作要领。了解攻螺纹的切削原理。掌握攻螺纹底孔的确定。掌握攻螺纹操作的基本方法。能够解决攻螺纹过程中所遇到的问题。了解套螺纹工具的使用方法。了解套螺纹的切削原理。掌握套螺纹圆杆直径的确定。掌握套螺纹的基本方法及动作要领。能够解决套螺纹过程中所遇到的问题。掌握刮削工艺要点。掌握平面刮削的操作要领。了解装配的基本概念。熟悉装配的工艺过程。掌握装配的工艺步骤及装配

3、方法。教学重点教学重点看懂图样，了解零件的作用。了解零件的加工顺序和加工方法。掌握普通划线工具的型号及主要技术规格。掌握普通划线工具的组成部分及其作用。熟练掌握划线工具的使用方法。正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰。了解锯削的定义、有关锯条的参数。知道锯条的选择原则和安装要求及起锯方法。掌握锯削过程中对锯的压力、锯削速度和锯条的往复长度的确定。掌握正确的锯削姿势、锯削操作技能，能够满足一定的锯削要求。掌握提高锯削加工精度的方法。了解锉削加工特点。了解锉削加工工艺范围。掌握锉刀的基本知识。了解锉刀的种类及规格。掌握正确的锉削姿势。掌握锉削的加工方法。掌握基本的锉削及测量方法各种相关设备的使

4、用。了解各种孔加工的特点。了解各种孔加工工艺范围。掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。熟练掌握各种孔加工的基本操作方法。能达到图样技术要求。了解丝锥的分类、用途。了解攻螺纹工具的使用方法及动作要领。了解攻螺纹的切削原理。掌握攻螺纹底孔的确定。掌握攻螺纹操作的基本方法。能够解决攻螺纹过程中所遇到的问题。了解套螺纹工具的使用方法。了解套螺纹的切削原理。掌握套螺纹圆杆直径的确定。掌握套螺纹的基本方法及动作要领。能够解决套螺纹过程中所遇到的问题。掌握刮削工艺要点。掌握平面刮削的操作要领。了解装配的基本概念。熟悉装配的工艺过程。掌握装配的工艺步骤及装配方法。教学难点

5、教学难点普通划线工具的型号及主要技术规格。普通划线工具的组成部分及其作用。划线工具的使用方法。锯削过程中对锯的压力、锯削速度和锯条的往复长度的确定。正确的锯削姿势、锯削操作技能，能够满足一定的锯削要求。提高锯削加工精度的方法。锉刀的基本知识。锉削的加工方法。攻螺纹底孔的确定。攻螺纹操作的基本方法。套螺纹圆杆直径的确定。装配的工艺步骤及装配方法。课时安排课时安排本模块安排 60 课时。教学大纲教学大纲实训一实训一划线划线一、实训内容划给定工件的加工线。二、学习目标1知识目标看懂图样，了解零件的作用。了解零件的加工顺序和加工方法。掌握普通划线工具的型号及主要技术规格。掌握普通划线工具的组成部分及其

6、作用。2技能目标熟练掌握划线工具的使用方法。正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰。三、工艺知识1划线的作用划线是指钳工根据图样要求，在毛坯上明确表示出加工余量、划出加工位置尺寸界线的操作过程。2划线的种类划线的种类有平面划线和立体划线。前者是指在工件或毛坯的一个平面上划线，后者是指在工件或毛坯的长、宽、高三个方向上划线。3划线工具与使用方法1）划线平板 2）划线方箱3）划线 V 形铁、千斤顶4）涂料5）划针6）划规7)划针盘、游标高度尺8)样冲4划线方法1）划线前的准备（1）熟悉图样划线前，应仔细阅读图样及技术要求，明确划线内容、划线基准及划线步骤，准备好划线。（2）工件的检查划线前，应检

7、查工件的形状和尺寸是否符合图样与工艺要求，以便能够及时发现和处理不合格品，避免造成损失。（3）清理工件划线前，应对工件进行去毛边、毛刺、氧化皮及清除油污等清理工作，以便涂色划线。（4）工件涂色在工件划线部位涂色。（5）在工件孔中装塞块划线前，如需找出毛坯孔的中心，应先在孔中装入木块或铅块。2）用钢直尺划线3）用 90角尺划线4）用划规划线5）轴类零件划圆心线6）划线后打样冲眼5划线基准的确定“基准”是用来确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。四、划线实训操作1划线实例2划线步骤在划线前，对工件表面进行清理，并涂上涂料。检查待划线工件是否有足够的加工余量。分析图样，根据工艺要求，明

8、确划线位置，确定划线基准。确定待划图样位置，划出高度基准的位置线，并相继划出其他要素的高度位置线。划出宽度基准的位置线，同时划出其他要素的宽度位置线。用样冲打出各圆心的冲孔，并划出各圆和圆弧。划出各处的连接线，完成工件的划线工作。检查图样各方向划线基准选择的合理性、各部分尺寸的正确性、线是否清晰、有无遗漏和错误。打样冲眼，显示各部分尺寸及轮廓，工件划线结束。实训二实训二锯削锯削一、实训内容锯削材料的一个面。二、学习目标1知识目标了解锯削的定义、有关锯条的参数。知道锯条的选择原则和安装要求及起锯方法。掌握锯削过程中对锯的压力、锯削速度和锯条的往复长度的确定。2技能目标掌握正确的锯削姿势、锯削操作

9、技能，能够满足一定的锯削要求。掌握提高锯削加工精度的方法。三、工艺知识1锯削特点锯削是钳工使用手锯切断工件材料、切割成形和在工件上锯槽的工作。锯削具有操作方便、简单、灵活的特点，但加工精度较低，常需进一步后续加工。2锯削工具1）钳台钳台也称钳工台或钳桌，主要作用是安装台虎钳，摆放工具、量具和图纸等 2）台虎钳台虎钳是专门用来夹持工件的。3）锯弓锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具，有固定式和可调节式两种 4）锯条锯条由碳素工具钢淬硬制成，其规格以两端安装孔的中心距表示。3锯削基本操作1）正确安装锯条2）工件安装3）锯削姿势4）起锯方法5）锯削速度四、锯削实训操作1锯削实例2锯削步骤在工件上划线。锯削

10、尺寸：长方体尺寸达到 25 mm25 mm(要求纵向锯)。锯削前要认真检查划线情况，确认无误后再锯削加工。要求锯削姿势正确、协调，及时克服和纠正不正确的姿势。要符合尺寸、平面度要求，并保证锯痕整齐。实训三实训三锉削锉削一、实训内容锉削操作训练。二、学习目标1知识目标了解锉削加工特点。了解锉削加工工艺范围。掌握锉刀的基本知识。了解锉刀的种类及规格。2技能目标掌握正确的锉削姿势。掌握锉削的加工方法。掌握基本的锉削及测量方法。三、工艺知识1锉削锉削用于工件的修整加工，它是最基本的钳工工作之一。2锉削工具1）锉刀锉刀是锉削的刀具，用高碳工具钢(T12、T12A)制成，并经热处理，其硬度达 62HRC

11、以上。常用的锉刀有钳工锉、异型锉和整形锉3种。3锉削方法1）锉刀的握法正确握持锉刀有助于锉削质量的提高。因为锉刀的种类较多，所以锉刀的握法还必须随着锉刀的大小、使用的地方的不同而改变。较大锉刀的握法，用右手握着锉刀柄，柄端顶住拇指根部的手掌，拇指放在锉刀柄上，其余手指由下而上地握着锉刀柄。左手在锉刀上的放法有三种。2）锉削姿势锉削姿势是十分重要的，只有姿势正确，才能既提高锉削质量和锉削效率，又减轻劳动强度。锉削时的锉削姿势，身体的重心落在左脚上，右膝要伸直，脚始终站稳不可移动，靠左膝屈伸而做往复运动。锉削时身体要向前倾斜18左右，右肘尽可能缩到后方，见图 6-23(c)。锉刀推出全程时，身体随

12、着锉刀的反作用力退回到 15位置。行程结束后，把锉刀略提起，使手和身体回到最初位置。3）工件的装夹锉削时工件装夹得正确与否，将直接影响到锉削的质量。因此，在装夹工件时要注意以下几点要求。工件应夹紧在台虎钳的中间工件伸出钳口不要太高，以免在锉削时工件产生弹跳。工件形状不规则时，要加适宜的衬垫再夹紧。夹持圆柱形工件时应用三角槽垫铁。夹持薄板形工件应用钉子固定在木块上，然后再夹紧木块。装夹精加工面时，钳口应衬以软钳口(铜或其他较软材料)，以防表面夹坏。四、锉削平面实训操作1.锉削直角形工件2锉削步骤首先检查工件尺寸，确定各加工面的加工余量。锉削基准平面A(有几个平面同时要锉削时，应先选大的平面或长的

13、平面作为基准)，这时应考虑到平行度与垂直度的公差值都为0.02mm，所以基准面的平面度必然小于0.02mm才能符合基准的要求，绝不允许未达到上述要求时就急于去锉削其他平面。锉削平面B(外表面和内表面都要锉削时，尽量先锉好外表面，这样内表面的检查测量也就容易了)，并保证该面必须位于距离为公差值0.02mm，且垂直于基准平面A的两平行平面之间。锉削平面C，保证（200.1）mm的尺寸要求，行于基准平面A的两平行平面之间。锉削平面D，保持(200.1)mm的尺寸要求，保证D面必须位于距离为公差值0.02mm，且平行于基准平面A的两平行平面之间。锉削该表面时要特别小心,以防锉坏C面。实训四实训四钻孔、

14、扩孔、锪孔、铰孔钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、实训内容在板料上进行钻孔操作训练。二、学习目标1知识目标各种相关设备的使用。了解各种孔加工的特点。了解各种孔加工工艺范围。掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。2技能目标熟练掌握各种孔加工的基本操作方法。能达到图样技术要求。三、工艺知识1钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的方法称为钻孔。2钻孔设备1）砂轮机2）手电钻3）台式钻床4）立式钻床3钻孔工具钻头的种类较多，有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等，还有专用的玻璃钻头、合金钻头、空心钻头等，它们的几何形状虽有所不同，但切削原理是一样的，都有两个对称排列的切削刃，使得钻削时

15、所产生的力能平衡。麻花钻是最常用的一种钻头，主要用来在实体材料上钻孔。4工件的夹持钻孔中的安全事故大都是由工件的夹持方法有误造成的。因此，应注意工件的夹持。小件和薄壁零件钻孔，可用手虎钳夹持工件。中等零件多用平口钳夹紧。大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件，则直接用压板螺钉固定在钻床工作台上。在圆轴或套筒上钻孔，须把工件压在 V 形块上钻孔。5钻孔加工在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动为主运动，钻头的直线移动为进给运动。钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大，排屑又很困难。因此，钻削有如下几个特点。摩擦较严重，需要较大的钻削力。产生的热量多，而传热、散热困难，因此，切削温度较高。钻

16、头高速旋转以及由此产生较高的切削温度，易造成钻头严重磨损。钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序的加工增加困难。钻头细而长，刚度差，钻削时容易产生振动及引偏。所以钻孔只能加工要求不高的孔或作为孔的粗加工。6扩孔加工用扩孔钻或麻花钻将工件上原有的孔进行扩大的加工称为扩孔7锪钻的种类和特点锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻三种。8铰刀的种类和特点9切削液四、钻孔实训操作1一般工件的加工方法钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落入样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，

17、慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔的深度调整钻床挡块限位，

18、当所需孔的深度要求不高时，也可用表尺限位。4）分两次钻削当钻削直径大于 30mm 的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.50.7 倍孔径的钻头钻削，然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。5)排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的 3 倍时，钻头就要退出排屑一次。以后每钻进一定深度，钻头都要退出排屑一次，要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。6）手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果是采用自动进给的，应改为手动进给。这是因为当钻心刚钻穿工件材料时，轴向阻力会突然减小，钻床进给机构的间隙和弹性变形会突然恢复

19、，这将使钻头以很大的进给量自动切入，易造成钻头折断或钻孔质量降低等。此时改用手动进给操作，减小进给量，轴向阻力自然减小，钻头自动切入现象就不会发生。起钻后采用手动进给，进给量也不能太大，否则会因进给用力不当导致钻头产生弯曲现象，使钻孔轴线歪斜。7）钻穿要求孔将要钻穿时，必须减小进给量，如采用自动进给的，此时最好改为手动进给，以减少孔口的毛刺，并防止出现钻头折断或钻孔质量降低等现象。钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块，并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。钻深孔时，一般钻进深度达到直径的 3 倍时钻头要退出排屑，以后每钻进一定深度，钻头即退出排屑一次，以免切屑阻塞而折断钻头。2钻削加工的操作要点每班工

20、作前，先把钻床的外表滑动部位擦拭干净，注入润滑油，并将各操作手柄移到正确位置；然后开慢车，经过几分钟的试运转，待确定机械传动和润滑系统正常后，再开始工作。如发现钻床有故障，应会同有关人员加以检查和调整。采用正确的工件安装方案，在钻床工作台面或垫铁与工件的安装基准面之间，需保持清洁，使接触平稳；压紧螺钉的分布要对称，夹紧力要均匀牢靠；严禁用金属物体敲击工件，以防工件变形。工件在装夹过程中，应仔细校正，保证钻孔中心线与钻床的工作台面垂直。当所钻孔的位置精度要求比较高时，应在每个孔缘划参考线，以检查钻孔是否偏斜。对刀时要从不同的方向，观察钻头横刃对正样冲眼的情况。钻孔前先锪出一个浅窝，确定无误之后，

21、再正式钻孔。使用钻床钻孔时，工件必须压平夹紧，按钻头直径大小和工件材料选择适当的转速和进给量。钻头在装夹前，应将其柄部和钻床主轴锥孔擦拭干净。钻头装好以后，可缓慢转动钻床主轴，检查钻头是否正直，如有摆动时，可调换不同方向装夹，将振摆调整到最小值。直柄钻头的装夹长度一般不小于 15mm。开始钻孔时，钻头要慢慢地接触工件，不能用钻头撞击工件，以免碰伤钻尖。在工件的未加工表面上钻孔时，开始要用手进刀，这样当碰到过硬的质点时，钻头可以退让，避免打坏刃口。在钻削过程中，工件对钻头有很大的抵抗力，使钻床的主轴箱或摇臂产生上抬的现象，这样在钻通孔时，当钻头横刃穿透工件以后，工件的抵抗力迅速下降，主轴箱或摇臂

22、由于自重压下来，使进给量突然增加，导致扎刀，这时钻头很容易折断，特别是在钻大孔时，这种现象更为严重。因此，当钻孔即将穿透时，最好改用手动进给。在摇臂钻床上钻大孔时，立柱和主轴箱一定要锁紧，以减少晃动和摇臂上抬量，否则钻头容易折断。需要变换转速时，一定要先停机，以免打伤齿轮或其他部件。转换变速手柄时，应放到规定的位置上，如发现手柄失灵或不能移到所需要的位置，应加以检查调整，不得强行扳动。在钻床工作台、导轨等滑动表面上，不要乱放物件或撞击，以免影响钻床精度。工作完毕或更换工件时，应随即清理切屑及冷却切削液。摇臂钻床在使用以后，要将摇臂降到近下端，将主轴箱移近立柱一端。下班前应在钻床没有涂漆的部位擦

23、一些润滑油，防止锈蚀。操作者在离开钻床或更换工具、工件，以及总电源突然断电时，都要关闭钻床电闸。实训五实训五攻螺纹攻螺纹一、实训内容攻 M8 螺纹。二、学习目标1知识目标了解丝锥的分类、用途。了解攻螺纹工具的使用方法及动作要领。了解攻螺纹的切削原理。2技能目标掌握攻螺纹底孔的确定。掌握攻螺纹操作的基本方法。能够解决攻螺纹过程中所遇到的问题。三、工艺知识1攻螺纹攻螺纹(亦称攻丝)是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹，通常用于小尺寸的螺纹加工，特别适合单件生产和机修场合。2攻螺纹工具1）丝锥2）铰杠四、攻 M8 螺纹实训操作1.攻螺纹前底孔的直径和深度以及孔口倒角1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过

24、程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动，所以攻螺纹前，钻削的孔径(即底孔)应大于螺纹小径。2）钻孔深度的确定攻不通孔的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，不通孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度所需螺纹的深度0.7d(螺纹大径)3）孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。2.攻螺纹操作步骤3.攻螺纹操作方法攻螺纹时，丝锥必须放正，两手握住铰杠中部，均匀用力，使铰杠保持水平转动，并在转动过程中对丝锥施加垂直压力，使丝锥切入 12 圈，如图 6-51 所示。用钢直尺或 90角尺在两个互相垂

25、直的方向检查，发现不垂直时，要加以校正，如图 6-52 所示。丝锥位置校正并切入 34 圈时，只需均匀转动铰杠。每正转 121 圈要倒转 14l2 圈，如图6-53 所示。在攻螺纹过程中，要经常用毛刷对丝锥加注机油润滑。攻制不通螺孔时，丝锥上要做好深度标记。在攻螺纹过程中，还要经常退出丝锥，清除切屑。攻较硬材料或直径较大零件时，要头锥、二锥交替使用。在调换丝锥时，应先用手将丝锥旋入至不能旋进时，再用铰杠转动，以防螺纹乱牙。实训六实训六套螺纹套螺纹一、实训内容利用板牙套 M8 螺纹。二、学习目标1知识目标了解套螺纹工具的使用方法。了解套螺纹的切削原理。2技能目标掌握套螺纹圆杆直径的确定。掌握套螺

26、纹的基本方法及动作要领。能够解决套螺纹过程中所遇到的问题。三、工艺知识1套螺纹套螺纹(或称套丝、套扣)是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹的方法。2套螺纹用工具1）板牙2）板牙架四、套螺纹实训操作1.套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹前，先检查圆杆直径和端部。圆杆直径为dd0.13P式中，d为圆杆直径，mm；d为外螺纹大径（即螺纹公称直径），mm；P为螺距，mm。圆杆端部应做成 2 60的锥台，便于板牙定心切入。2.套螺纹操作步骤按照规定确定圆杆直径，同时将圆杆端部倒成圆锥半角为1520的锥体，锥体的最小直径要比螺纹的最小直径小。套螺纹开始时，要检查校正，应保持板牙端面与圆杆轴线垂直，避免切出的螺纹单面或螺

27、纹牙一面深一面浅。开始套螺纹时，两手转动板牙的同时要施加轴向压力，当切入 l2 牙后就可不加压力，只需均匀转动板牙，同攻螺纹一样要经常反转，使切屑断碎及时排屑。套螺纹操作如图6-57 所示。套好的螺纹可以用标准螺母试拧进去，但要注意别把螺纹弄坏。实训七实训七刮削刮削一、实训内容掌握刮削方法，做到刮削姿势正确，刀迹准确，刮点合理。二、学习目标1知识目标掌握刮削工艺要点。2技能目标掌握平面刮削的操作要领。三、工艺知识1刮削原理刮削属于精加工，是指用刮刀刮除工件表面薄层金属的加工方法。刮削是在工件与校准工具或互配工件之间涂上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量刮削。这

28、样反复地显示和刮削，就能保证工件有较高的形位精度和互配件的精密配合。2刮削的特点及其应用刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和装夹变形小等特点，不存在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热变形等因素，因此，能获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度、接触精度和很小的表面粗糙度值。3刮削余量刮削余量一般为 0.050.4mm，具体数值依刮削面积而定。4平面刮刀平面刮刀用于刮削平面和刮花，一般采用 T10A、T12A 钢制成。当工件表面较硬时，也可以用焊接高速钢或硬质合金刀头的刮刀。5平面刮刀的刃磨和热处理6曲面刮刀7校准工具8显示剂的种类9显示剂的用法10显点的方法及注意事项11刮削精度的检查

29、四、刮研实训操作1刮研实例2刮研步骤1)刮研的步骤1）一次循环以 1（即 1 号平板，下略）为过渡基准，1 与 2 互研互刮，使之互相贴合，再将 3 与 1 互研，单刮 3 与 1 贴合，然后 2 与 3 互研互刮至贴合。此时平面度误差有所减小。（2）二次循环在一次循环 2 与 3 互研互刮至贴合的基础上，按顺序以 2 为过渡基准，1 与 2 互研再单刮 1，然后 3 与 1 互研互刮至全部贴合。平面度误差进一步减小。（3）三次循环在二次循环的基础上，以 3 为过渡基准，2 与 3 互研再单刮 2，然后 1 与 2 互研互刮至完全贴合，则 1 与 2 的平面度更进一步减小。以后则重复以 1 为

30、过渡基准，按上述顺序依次循环进行刮削，平板平面的平面度误差逐渐减小，循环的次数越多，则平板越精密。2)刮研的方法刮削过程中两块平板之间的刮研有以下两种方法。（1）直向研点刮削法研点时，平板在长度方向做直线移动，它经常在一次循环中使用。（2）横向研点刮削法研点时，平板在宽度方向上做直线运动，它往往在二次循环中使用。通过正研显点刮削后，显点虽然能符合要求，但有的显点不能反映平面的真实情况，容易给人以错觉。这就是三块平板在相同的位置上出现扭曲，称为同向扭曲，即三块平板都是一对角高，而另一对角低。如果采取其中任意两块平板互研，则平板的高处(+)正好与平板的低处(-)重合，经刮削后，其显点虽能分布得较好

31、，但扭曲依然存在，而且越刮削，扭曲现象越严重。因此，此时正研刮削的方法已不能继续提高平板的精度。实训八实训八装配装配一、实训内容装配的基本操作技能。二、学习目标1知识目标了解装配的基本概念。熟悉装配的工艺过程。2技能目标掌握装配的工艺步骤及装配方法。三、工艺知识1机器的组成1）零件2）部件3）装配单元4）装配基准件2装配的工艺过程1）装配前的准备工作 2）装配工作3）调整、精度检验和试机4）喷漆、涂防锈油、装箱3装配方法为了保证机器的工作性能和精度，在装配中必须达到零部件相互配合的规定要求。根据产品的结构、生产条件和生产批量的不同，为保证达到规定的配合要求，一般可采用如下方法。1）互换装配法2

32、）选配法3）调整装配法4）修配装配法4典型件的装配方法1）螺纹连接件的装配2）键连接件的装配3）销连接件的装配4）滚动轴承的装配四、减速器装配实训操作1装配实例1）机器名称机器名称为减速器，2）装配要求装配时应检查零件与装配有关的形状精度和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等。同时注意零件上的各种标记，防止错装。组合件的装配可用选配法或修配法来达到配合技术要求，组合件装好后，不再分开，以便一起装入部件内。机器的装配应按照从里到外、从下到上，以不影响下道工序为原则的次序进行。试车前，应检查各部件连接的可靠性和运动的灵活性，检查各种变速、变向机构操纵是否灵活，手柄是否在正确的位置。试车时从低速到

33、高速逐步进行，并且根据试车情况进行必要的调整，使其达到运转要求，但要注意不能在运转中进行调整。2.装配过程1）减速器大轴组件的装配将键配好，轻打装在轴上。压装齿轮。放上垫套，压装右轴承。压装左轴承。在透盖槽中放入毡圈，并套在轴上。2）减速器小轴组件的装配其装配顺序同大轴组件。3）减速器部件的装配清理减速器箱体内腔，然后分别将大轴和小轴装入下箱体，此时，要使各轴承准确地落在各自的轴承座内，并使透盖、密封盖和密封环卡入箱体轴承座的槽中。盖好上箱体，放入锥形定位销，并用铜锤轻击，使其到位。用螺钉和螺母将上下箱体紧固，此时，用手转动小轴，应灵活无阻滞。旋紧放油塞。由方孔中注入润滑油，并用油针检查油面。放上方垫圈，盖上方孔盖，并拧紧螺钉。在大轴有键槽的一端装上带轮。用手转动带轮无异常后，再用电动机带动其运转，并观察运转情况。若齿轮运转平稳、无异常噪声，轴承部位温升正常，各项技术指标均符合要求，则说明装配质量合格。装箱入库。错误错误!未找到引用源。错误未找到引用源。错误!未找到引用源。未找到引用源。主要概念主要概念锯削姿势锉削的加工方法螺纹底孔螺纹圆杆直径的确定