TS16949五大工具经典讲解.ppt

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1、TS五大工具 生命周期 为生命致敬 不能改变的事实 宇宙万物都是一个过程 前言 1 产品质量先期策划 （ APQP） 潜在失效模式和后果分析 （ FMEA） 测量系统分析 （ MSA） -第三版 2001年 7月 -第三版 2002年 3月 统计过程控制 （ SPC） -第二版 2005年 7月 生产件批准程序 （ PPAP） -第四版 2006年 3月 -第一版 1994年 6月 TS 16949五大手册 前言 2 五大工具之间的核心关系 一、 APQP 是产品、过程、系统的 策划与执行 二、 PPAP 是客户对供应商 信用 偏差 的要求； 三、 S P C 是对 过程 偏差 的控制 四、

2、M S A 是对 测量系统 偏差 的控制 五、 FMEA 对 产品、过程、体系误差 的 纠正预防 前言 3 五大工具理解的金钥匙 第一章 过程方法应用 ISO 9000： 2000条款 0.2过程方法描 述到：任何使用资源将输入转化为输 出的活动或一组活动可视为一个过程。 活动 输入 输出 管理 1、过程定义 2、过程方法 过程方法： 将系统中单一过程、过程组 合和它们之间的相互关系运用过程的概 念去识别、应用、控制的方法称为过程 方法，运用过程方法可以更高效地得到 期望的结果。 过程 1 过程 2 过程 2.1 过程 2.2 过程 2.3 了解过程方法 过程 1 过程 2 输出 /入 输入

3、输出 ACTION PLAN CHECK DO QMS ACTION PLAN CHECK DO ACTION PLAN CHECK DO 组织内部 过程 接收 订单 订单 输入 订购 原材料 原材料 接收 原材料 检验 原材料 储存 产生 工令 制造 生产 检验 测试 出货 顾 客 需 求 顾 客 满 意 采购 品保 财务 人力 资源 业务 行销 生产管理 设备设施 开发工程 DFMEA 管制计划 制造工程 PFMEA 付款 产品保固 询价 市场 调查 投标 售后服务 /反馈 产品 /流程 设计开发 产品 /流程 设计开发验证 COP SP Main Process 过程方法的特征 一个过程

4、可以通过一连串独立的、相互协 调的特性识别出来。对有效实施质量管理， 过程有以下六个特征。 一个过程所有者存在 这个过程被定义 这个过程被文件化 过程之间的连接被建立 这个过程被监控和改进 记录并维持 3、质量体系过程方法模式图 顾 客 要 求 管理 职责 资源 管理 测量 分析 和改善 产品实现 满 意 顾 客 质量管理体系 的持续改进 产品 增值 活动 持续改进 4 顾客 要求 顾客 满意 5 6 8 7 产品 输 入 输 出 机，料 方法 人 测量 过程分析方法 4、三种类型过程 顾客导向过程 Customer Oriented Processes (COPs) 管理导向过程 Manag

5、ement Oriented Processes (MOPs) 支持过程 Support Processes (SPs) 顾客 要求 顾客 满意 质量管理体系的持续改进 顾客导向流程 COP 支援流程 SP 管理流程 BP 接口 顾客导向过程， 支援过程， 管理过程 间相互关系 组织 活动 1 活动 2 活动 3 支援过程 输入 输出 顾客 In Out 1 2 3 5、顾客导 向流程 设计 生产规划 采购 加工 服务 销售 人力规划 目标管理 财务规划 检验 /测试 设备保养 资讯管理 过程模式 资源管理 产品实现 测量 /分析 /改进 接单 采购 加工 销售 核心 过程 交货 管理职责 顾

6、 客 如何确定组织的 COP Customers Customers 顾客 管理职责 测量分析改进 资源管理 需求 满意 产品 产品实现 输入 输出 Continual improvement of the quality management system 质量管理体系持续改进 关键 Key 增值行动 Value-adding activities 信息流动 Information flow 组织 输出 输入 这是一个过程 一个组织的界面 /外部环境的输入 input (I) 注意怎样对过程模式的精确应用。 application of the process model . 检查输入 靠着

7、输出 一个组织的界面 /外部环境的输出 output (O) Notice how this is a literal 顾客 顾客导向过程的识别 生产确 认 PPAP 交付服 务/ 支付 订单 协议 竞标 询价 顾客反 馈 量产 MP 过程设 计开发 市场调 研 市场调查 分析研究 市场/ 产品信 息确定 申请投标 顾客咨询 提出报 价 报价接受 顾客协议 订单/ 协 议接受 样品和/ 或图纸 样件交 付确认 试产件 需求 试产件交 付确认 顾客量产 订单 成品储存 送货通知 服务请求 交付产品 服务接受 顾客抱怨/ 绩效表现 顾客满意 MOP/SOP C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

8、 C8 COP C1 C2 C3 C4 C5 C6 C8 市场调研 竞标/询价 订单/协议 设计开发 生产确认 量产 顾客抱怨/绩效表现 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 预防 措施 持续 改进 纠正 措施 内部 审核 数据 分析 记录 管理 管理 评审 职责 权限 文件 管理 质量 方针 质量 策划 MOP C7 交付和服务 业务 计划 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C8 市场调研 竞标/询价 订单/协议 设计开发 生产确认 量产 顾客抱怨/绩效表现 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14

9、 不合 格品 实验 室管 产品 测量 产品 防护 计量 设备 内外 部沟 标识 可追 采购 供方 管理 模具/ 夹具 工作 环境 公用 设施 生产 设备 SOP C7 交付和服务 培训 Out In 7 6 5 4 3 2 8 1 In In In In In In In Out Out Out Out Out Out Out 顾客 要求 报价 顾客拿到 报价单 6、章鱼模式 （ The Octopus Model） Process 过程 （ COP、 MOP、 SP） Input 输入 Output 输出 With what 用那些 With Who 跟谁做 How 如何做 What res

10、ult 测量方法 7、乌龟图 寻找可能原因的六大因素 测量 Measurement 寻找结果 或问题的可能 原因。主要归纳 为 6大类 人力 Manpower 环境 Mother-natured 机械 Machine 方法 Methods 物料 Material 产品质量先期策划和控制计划 Advanced Product Quality Planning and Control Plan 第二章 APQP 什么是 APQP,全称 APQP是什么意思及产品质量先期策划流程手册 http:/www.pinzhi.org/thread-553-1-1.html APQP： APQP全称是什么？ A

11、PQP是什么意思？ APQP培训和 APQP资料 http:/www.pinzhi.org/thread-378-1-1.html APQP程序文件及完整表格 http:/www.pinzhi.org/thread-2045-1-1.html 一、质量管理的三个阶段的特点 质量的 检验 阶段 ,消极 阻拦缺陷 质量的 控制 阶段 ,积极 控制缺陷 质量的 策划 阶段 ,根本 消除缺陷 二、产品质量策划的基本原则 产品质量策划进度表 策划 产品设计和开发 过程设计和开发 生产 产品与过程确认 策划 反馈 ,评定和纠正措施 概念提出 项目批准 样件 试生产 投产 计划确 定项目 产品设 计验证 过

12、程设 计验证 产品过 程确认 反馈评 定提高 第三章 FMEA 失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis FMEA潜在失效模式 (Failure Mode and Effect Analysis)： DFMEA和 PFMEA http:/www.pinzhi.org/thread-455-1-1.html PFMEA：什么是 PFMEA？ PFMEA是什么意思？ http:/www.pinzhi.org/thread-157-1-1.html DFMEA：什么是 DFMEA？ DFMEA是什么意思以及 DFMEA与 PFMEA的区别 http:/w

13、ww.pinzhi.org/thread-158-1-1.html 什么是 FMEA？ 用于 评价 潜在失效模式 及其 原因 的 先进品质计划 工具 根据其 危险度 及对策性决定有优先顺序的潜在失效 ,用于 调查及减少其发生的 可能性 提供一种正式的方法来记录此分析以备 以后分析及持续过程改善用 作为其本身 ,FMEA不是 问题的解决者 , 它只是与其他解决问题的方法综合使用 . “FMEA可以显示问题发生的机会 ,但不能解决问题” 系统 设计 过程 部件 辅助系统 主要系统 部件 辅助系统 主要系统 人力 机器 方法 材料 测定 环境 焦点 使失效对 系统 影响最小化 目标 使 系统 的品质

14、 / 可靠性 /成本 /维 持最大化 焦点 使失效对 设计 影响 最小化 目标 使 设计 的品质 /可靠 性 /成本 /维持最大化 焦点 使失效对 过程 影响最小化 目标 使 过程 的品质 / 可靠性 /成本 /维 持最大化 机器 工具 /过 程 /生产 线 /教育 FMEA的类型 APQP时刻表 过程流程图 (包含全部过程 ) P FMEA (全部过程 ) 关键特性 附录 B; 附录 F; 附录 I 术语 FMEA过程顺序 潜 在 失 效 模 式 潜 在 失 效 后 果 严 重 度 S 级 别 潜 在 失 效 起 因 / 机 理 频 度 O 现行控 制 探 测 度 D R P N 建 议 措

15、 施 责任 及目 标完 成日 期 措施结果 预 防 探 测 采取 的措 施 S O D R P N 子系 统 功能 要求 功能、特 性或要求 是什么？ 会是什么问题？ -无功能 -部分功能 /功能 过强 /功能降级 -功能间歇 -非预期功能 后果是 什么？ 有多 糟糕 ？ 起因是 什么？ 发生的频 率如何？ 怎样能得到 预防和探测？ 该方法在 探测时 有多好？ 能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA必须在计划 的生产设计发布前 PFMEA必须在计划 的试生产日期前 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 修

16、正 FMEA2 时间 动态 的 FMEA文件 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 风险顺序数（ RPN） 风险顺序数是严重度（ S）、频度（ O）和 探测度（ D）的乘积。 RPN=（ S） （ O） （ D） 在单一 FMEA范围内，此值（ 1-1000）可 用于设计中所担心的事项的排序。 评估风险 (RPN) RPN= S O D 0= RPN =1000 绝对值没有意义，主要用于对失效因素进行排序， 确定采取行动的优先次序 基本原则： O=5, 废品 0.25% S=5,性能变差， AQL1.0? D=5,在货运前检测到 所以一般 RPN大于 125，需要采取行动 生产件批准程序

17、 第三章 PPAP PPAP,什么是 PPAP？ PPAP生产件批准程序是什么意思？ PPAP适用范围 http:/www.pinzhi.org/thread-582-1-1.html PPAP标准资料 http:/www.pinzhi.org/thread-2043-1-1.html PPAP全套精品表格 ! http:/www.pinzhi.org/thread-2069-1-1.html 1、什么是 PPAP 顾客对供应商的 产品、生产条件、 生产过程 等方面的书面约定与认可。 2、 PPAP认可的目的 确定供方是否已经正确理 解了顾客工程设计记录和规范 的所有要求，并且在执行所要 求的

18、生产节拍下的实际生产过 程中，具有持续满足这些要求 的 潜在 能力。 3、 PPAP的过程要求 用于 PPAP的产品必须： 1.取自 重要 的生产过程； 2.是 1小时到 8小时的生产，且规定的 生产数量至少为 300件 连续 生产的部 件，除非顾客代表另有规定； 3.在生产现场使用与生产环境 相同 的 工装、量具、工艺、材料和操作人 员进行生产。 4、 PPAP要求 1.设计记录 2.工程更改文件（如果有） 3.顾客工程批准（如果要求） 4.设计 FMEA 5.过程流程图 6.过程 FMEA 7.尺寸结果 8.材料、性能试验结果 9.初始过程研究 4、 PPAP要求 10.测量系统分析 11

19、.具有资格的实验室文件 12.控制计划 13.零件提交保证书（ PSW） 14.外观批准报告（ AAR），如果适用 15.生产件样品 16.标准样品 17.检查辅具 18.符合顾客特殊要求的记录 5、 PPAP提交等级 等级 1 只向顾客提交保证书（对指定的外观项 目，还应提交一份外观批准报告）； 等级 2 向顾客提交保证书和产品样品及有限的 支持数据； 等级 3 向顾客提交保证书和产品样品及完整的 支持数据； 等级 4 提交保证书和顾客规定的其他要求； 等级 5 在供方制造厂备有保证书、产品样品和 完整的支持性数据以供评审。 如果 顾客 没有其它的规定，则供方必须使用 等级 3作为默认等级进

20、行全部提交。 6、 PPAP提交状态 完全批准 是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。 临时批准 是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运 送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临 时批准： 已明确了影响批准的不合格品根本原因，且 已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得 “ 完全 批准 ” ，需要再次提交。 一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期 或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒 收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。 拒收 是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合 顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准 已更改的产品和文件

21、7、 PPAP记录的保存 无论提交的等级如何，生产件批 准记录的保存时间必须为该零件在 用时间加 1个日历年 的时间 8、测量系统分析应用 有三种类型的量具双性研究 测量系统分析 计数型量具研究 任何量具的目的都是为了 发现不合格产品 。 如果它能够发现不合格的产品，那么它就 是合格的，否则量具就是不合格的。 计数型量具研究无法对量具有多“好”作 出量化判断，它 只能用于确定量具合格与 否 。 测量系统分析 Measurement Systems Analysis 第四章 MSA MSA软件 ,测量系统线性分析数据表和分析表 ,量具重复性和再现性数据表和分析表 http:/www.pinzhi

22、.org/thread-386-1-2.html GR&R教材 :什么是 GR&R?GR&R是什么意思 ?量測系統分析案例 http:/www.pinzhi.org/thread-747-1-1.html MSA(Measurement System Analysis)测量系统分析培训资料 http:/www.pinzhi.org/thread-3980-1-1.html MSA测量系统分析软件 :偏倚 ,线性 ,稳定性 ,GR&R,R&R方差法 ,初始能力 http:/www.pinzhi.org/thread-3909-1-1.html 测量系统分析 MSA GR&R-均值极差法 (Ave

23、rage and method)和变差数分析法 (ANOVA method)(Excel生成 ) http:/www.pinzhi.org/thread-3908-1-1.html 测量系统分析 1.什么是测量系统分析（ MSA） 测量系统： 用来对被测特性赋值的操作、 程序、量具、设备、软件以及操作人员的集 合；用来获得测量结果的整个过程。 量具： 任何用来获得测量结果的装置：经 常用来特指用在车间的装置；包括用来测量 合格 /不合格的装置。 2.测量数据的质量 如果数据的质量是不可接受的， 则必须改进，通常是通过改进测量系 统来完成的，而不是改进数据本身 。 3.测量系统的统计特性 测量系

24、统必须处于统计控制中； 测量系统的变异必须比制造过程的变异小； 变异应小于公差带； 测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者 ； 测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化 。 4.评定测量系统的程序 用于评定的统计特性 重复性 、 再现性 、 偏 倚 、 稳定性以及线性 。 偏倚： 测量结果的 观测 平均值与 基准 值的差值 。 重复性： 由一个评价人 ， 采用 一种测量仪器 ， 多次测量 同一零件 的同一特性时获得的测量值变 差 。 再现性： 由不同的评价人 ， 采用相同的 测量仪 器 ， 测量 同一零件 的同一特性时测量平均值的变 差 。 稳定性： 是测量系统在某持续时间内测量同一

25、 基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差 。 线性： 在量具预期的工作范围内 ， 偏倚值的差值 。 5.测量系统变差的类型 6.结果 -数值分析 量具重复性和再现性 （ R R） 的可接受 性准则是： 低于 10%的误差 -测量系统可接受； 10%至 30%的误差 -根据应用的重要性 ， 量具成本 ， 维修的费用等可能是可接受的； 大于 30%的误差 -测量系统需要改进 。 进 行各种努力发现问题并改正 。 7、测量系统分析应用 有三种类型的量具双性研究 计量型 - 小样法 (极差法 ) 计量型 - 大样法 (均值和极差法 ) 计数型量具研究 测量系统分析 计量型 - 大样法 (极差法 )

26、第 1步 在下表中记录所有的初始信息。 第 2步 选择 2个或 3个操作员并让每个操作员随机测量 10个零件 2或 3次并将结果填入表中。 零件名称 : 发动机支座 特性 : 硬度 容差 : 10 个单位 零件编号 : 92045612 量具编号 : QA 1234 日期 : 1995 年 9 月 27 日 计算者 : J ohn A da me k 操作员姓名 : 操作员 A, 操作员 B , 操作员 C 操作员 A 操作员 B 操作员 C 样品 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 1 75 75 74 76 76 75 76 75 75

27、 2 73 74 76 76 75 75 75 76 7 6 3 74 75 76 76 75 76 74 76 76 4 74 75 74 75 75 74 74 74 74 5 75 74 74 74 74 76 76 75 74 6 76 75 75 74 74 76 76 76 76 7 74 77 75 76 75 74 75 75 74 8 75 74 75 75 74 74 75 74 76 9 76 77 77 74 76 76 74 74 76 10 77 77 76 76 74 75 75 76 74 总计 第 3步 计算极差和均值，如： 零件名称 : 发动机支座 特性 :

28、 硬度 容差 : 10 个单位 零件编号 : 92045612 量具编号 : QA 123 4 日期 : 1995 年 9 月 27 日 计算者 : J ohn A da mek 操作员姓名 : 操作员 A , 操作员 B , 操作员 C 操作员 A 操作员 B 操作员 C 样品 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 1 75 75 74 1 76 76 75 1 76 75 75 1 2 73 74 76 3 76 75 75 1 75 76 76 1 3 74 75 76 2 76 75 76 1 74 76 76 2 4 74 75 7

29、4 1 75 75 74 1 74 74 74 0 5 75 74 74 1 74 74 76 2 76 75 74 2 6 76 75 75 1 74 74 76 2 76 76 76 0 7 74 77 75 3 76 75 74 2 75 75 74 1 8 75 74 75 1 75 74 74 1 75 74 76 2 9 76 77 77 1 74 76 76 2 74 7 4 76 2 10 77 77 76 1 76 74 75 2 75 76 74 2 均值 7 4 . 9 7 5 . 3 7 5 . 2 7 5 . 2 7 4 . 8 7 5 . 1 7 5 . 0 7 5

30、 . 1 7 5 . 1 第 4步 计算均值的平均值，然后确定最大差值并 确定平均极差的平均值，如： 操作员 A 操作员 B 操作员 C 样品 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 第一次 第二次 第三次 极差 1 75 75 74 1 76 76 75 1 76 75 75 1 2 73 74 76 3 76 75 75 1 75 76 76 1 3 74 75 76 2 76 75 76 1 74 76 76 2 4 74 75 74 1 75 75 74 1 74 74 74 0 5 75 74 74 1 74 74 76 2 76 75 74 2 6 76 75

31、75 1 74 74 76 2 76 76 76 0 7 74 77 75 3 76 75 74 2 75 75 74 1 8 75 74 75 1 75 74 74 1 75 74 76 2 9 76 77 77 1 74 76 76 2 74 74 76 2 10 77 77 76 1 76 74 75 2 75 76 74 2 均值 7 4 . 9 7 5 . 3 7 5 . 2 1 . 5 7 5 . 2 7 4 . 8 7 5 . 1 1 . 5 7 5 . 0 7 5 . 1 7 5 . 1 1 . 3 X X X X A B C diff = ( 74.9 + 75.3 + 75

32、.2) / 3 = 75.1 R = a ve r a g e of the a ve r a g e r a ng e s = ( 75.2 + 74.8 + 75.1) / 3 = 75.0 R = ( 1.5 + 1.5 + 1.3) / 3 = 1.43 = ( 75.0 + 75.1 + 75.1) / 3 = 75.1 = X ma x - X min = 75.1 - 75.0 = 0.1 均值的平均值 第 5步 计算 UCLR 并放弃或重复其值大于 UCLR 的读数。 既然已没有大于 3.70 的值，那么继续进行。 测量系统分析 计量型 - 大样法 (极差法 ) 第 6步 用以

33、下公式计算设备变差 ： R e pe a ta bi l it y - Equ ip m e nt Va ria ti on (E. V. ) E. V. = R x K %E. V. = 10 0 (E. V. ) / (TO L ) E. V. = 1.4 3 x 3. 05 %E. V. = 10 0 (4.36 ) / (10) E. V. = 4.3 6 %E. V. = 43 .6 % 1 试验次数 2 3 K 1 4 . 5 6 3 . 0 5 重复性 设备变差（ E V） 测量系统分析 计量型 - 大样法 (极差法 ) 第 7步 用以下公式计算操作员变差： Re pr oduc

34、 ib ilt y - Ope r a tor Va r ia tion ( O. V. ) O. V. = ( X x K E. V) N x R) % O. V. = 100 ( O. V. ) / ( TO L ) O. V. = ( 0.1 x 2.7 ) - ( 4.36) / ( 10 x 3) % O. V. = 100 ( 0.0 ) / ( 10) O. V. = 0 % O. V. = 0.0% diff 2 2 2 2 2 ) ( / ( 操作员编号 2 3 K 2 3 . 6 5 2 . 7 0 重复性操作员变差（ O.V） 测量系统分析 计量型 - 大样法 (极差法

35、) 第 8步 用以下公式计算重复性和再现性： Re pe a ta bil it y a nd Re pr oduc ibi l it y ( R& R) R& R = ( E. V. ) + ( A . V. ) % R& R = 100 ( R& R) / ( TO L ) R& R = ( 4.36) + ( 0.0) % R& R = 100 ( 4.36 ) / ( 10) R& R = 4.36 % R& R = 43.6% 2 2 2 2 重复性和再现性（ R&R） 测量系统分析 计量型 - 大样法 (极差法 ) 第 9步 对结果进行解释 ： 量具 %R&R 结果大于 30，因此

36、验收不合格。 操作员变差为零，因此我们可以得出结论认为由操 作员造成的误差可忽略。 要达到可接受的量具 R&R，必须把重点放在设备 上。 统计过程控制 Statistical Process Control 第五章 S P C 什么是 SPC？ SPC的作用是什么？ SPC运用中应该注意的几个问题 http:/www.pinzhi.org/thread-72-1-2.html 实施 SPC(Statistical Process Control)过程中应注意的几个问题 http:/www.pinzhi.org/thread-75-1-2.html SPC教材 http:/www.pinzhi.

37、org/thread-180-1-2.html SPC(Statistical Process Control)统计过程控制培训资料 http:/www.pinzhi.org/thread-3979-1-1.html Excel模板自动生成 CPK, SPC, Run Chart结果和曲线图 :125个样品范例 http:/www.pinzhi.org/thread-456-1-1.html 1.应用前的说明 收集数据并用统计方法来解释它们并不是最 终目标，增加知识应成为行动的基础。 研究变差和应用统计知识来改进性能的基本 概念使用于任何领域。 SPC代表统计过程控制，应用统计技术来控 制输出

38、（例如零件）应仅仅是第一步。真正 理解 SPC的知识需要进一步与过程控制实际 相联系。 不能盲目使用法则。 应在收集过程数据之前就应很好地了解测量 系统，否则可能作出不适当的决定。 2.预防与检测 检测： 检查并剔除不符合规范的产品。 预防： 在第一步就可以避免生产无用的输出， 从而避免浪费。 3.过程控制系统 一个过程系统可以称为一 个反馈系统。统计过程控制 （ SPC）是一类反馈系统。 过程控制系统 有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程 /系统 输出 顾客的呼声 我们工作 的方式 /资 源的融合 统计方法 顾客 识别不断变化的 需求量和

39、期望 过程改进循环 1、分析过程 2、维护过程 本过程应做什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并 本过程正在做什么？ 采取措施。 达到统计控制状态？ 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 3、改进过程 措施 研究 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差 4.变差 普通原因 特殊原因 为了有效地使用过程控制数 据，理解变差的概念是很重要的。 5.局部措施 和对 系统采取措施 在上面讨论的两种变差以及 可能采取的减少他们的措施之间 有着重要的联系。 6.控制图 过程控制的工具 控制图能应用于各种过程控制的 场合 。 当出现变差的

40、特殊原因时，控 制图能有效地引起人们注意，它们在 系统或过程改进要求减少普通原因变 差时控制图能反映其大小 。 Minitab控制图 Xbar-R中认为数据异常的八项检验 (8个异常趋势图 ) http:/www.pinzhi.org/thread-3806-1-1.html 上控制限 中心限 下控制限 1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限， 识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 重复这三个阶段从而不断改进过程 7.控制图实施的几个步骤 8.控制图的益处 供正在进行 过程控制 的操作者使用， 区分变差 的特殊原因和

41、普通原因，作为采取局部措施或 对系统采取措施的指南。 有助于过程在 质量上和成本 上持续地， 可预测 地保持下去； 使过程达到： 更高的质量 更低的单件成本 更高的有效能力 9.计量型数据控制图 大多数过程和其输出具有可测量的特性； 量化的值比简单的是 -否陈述包含的信息更多； 在某些情况下测量的费用更低； 缩短零件生产和采取纠正措施之间的时间间隔； 使用计量型数据可以分析过程性能及量化所作 的改进 。 10.使用控制图的准备 建立适于实施的环境； 定义过程； 确定待管理的特性； 考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系 确定测量系统； 使不必要的变差最小。 SPC常用术语

42、解释 名称 解释 平均值 （ X） 一组测量值的 均值 极 差 （ Range） 一个子组、样本或总体中 最大与最小值之差 （ Sigma） 用于代表 标准差 的希腊字母 标准差 (Standard Deviation) 过程输出的 分布宽度 或从过程中统计抽样值（例如： 子组均值）的分布宽度的 量度 ，用希腊字母 或字母 s （用于样本标准差）表示。 分布宽度 （ Spread） 一个分布中从 最小值到最大值之间的间距 中位数 x 将一组测量值从小到大排列后， 中间的值 即为中位数。 如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值 作为中位数。 单值 （ Individual） 一个单个的单

43、位产品或一个特性的 一次测量 ，通常用符号 X 表示。 名称 解释 中心线 （ Central Line） 控制图上的一条线，代表所给 数据平均值 。 过程均值 （ Process Average） 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均 值，通常用 X 来表示。 链（ Run） 控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上 或之下的 点 。它是分析是否存在造成变差的特殊原 因的依据。 变差（ Variation） 过程的单个输出之间 不可避免的差别 ；变差的原因 可分为两类：普通原因和特殊原因。 特殊原因 （ Special Cause） 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。

44、有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超 过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随 机性的图形。 名称 解释 普通原因 （ Common Cause） 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出 的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机 过程变差的一部分。 过程能力 (ProcessCapabilit y) 是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限 的距离，用 Z来表示。 移动极差 （ Moving Range) 两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。 8D程序 - 问题分析与解决的八步骤 1. D1改善主题选定与目标设定 2. D2问题定义及执行 &验证暂时防堵措施 3. D3现状分析 4. D4初步原因分析与暂时对策， Escape Root Cause, 进行真因分析与验证真因 5. D5列出选定及验证永久对策 6. D6执行永久对策及效果确认 7. D7防止再发及标准化 8. D8认知与残余潜在问题 第六章 分析改进的其它工具 6之 DMAIC 模型 界定 Define 测量 Measure 分析 Analyze 改进 Improve 控制 Control 顾客满意 6质量水准