铝合金汽车脚踏板骨架行业现状

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1、铝合金汽车脚踏板骨架行业现状一、 新能源渗透率提升拉动铝合金铸件市场规模快速增长假设用铝单价不变，结合汽车销量测算，得到2025年国内汽车用铝量有望达653万吨，汽车铝合金市场规模有望达2610亿元，较2021年增长67%，新能源渗透率提升拉动铝合金市场规模快速增长。整车制造分为冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，白车身（整个轿车零部件的安装载体，是汽车的基本骨架，其生产成本约占整车的45%65%）由车身结构件和覆盖件（四门两盖等）焊接而成，通常包含400600个具有复杂型面的冲压件45005500个焊点。轻量化提升铝合金用量，顺应趋势，铝合金压铸件尺寸越做越大。但由于铝合金具有热膨胀系数较高、熔

2、点低、易氧化等特点，采用传统冲焊工艺存在的热输入过大引起的变形、气孔、焊接接头系数低等问题被放大，旧工艺下铝合金成本高效率低，一体化压铸应时而生。一体化压铸将大型结构件中原本需要组装的多个独立的零件重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，大幅减少冲压及焊接流程，优化了结构件性能，有望加快铝合金渗透。二、 一体化压铸工艺壁垒较高，中游压铸企业加速布局目前国内铝合金压铸件市场竞争格局分散，压铸件大型化趋势下行业集中度有望提升。从铝合金压铸行业竞争格局来看，2021年国内CR5公司市占率均仅在2%-4%，头部地位不显著，预计产能规模靠前及客户优质的企业未来将在规模化效益以及盈

3、利空间方面获得较大竞争优势。铝合金压铸件在汽车上的应用逐步呈大型化、整体化趋势，已有新能源厂商使用更大吨位的压铸机，整合汽车零部件的生产、减少制造工序，以实现降本增效。随着设备和研发投入增长，预计行业集中度有望大幅提升。三、 压铸产品的分类及应用由于金属特性各不相同，不同种类的金属压铸件的应用领域亦有所差异，其中镁合金、铝合金由于质量较轻，在汽车轻量化方面的应用更多。近年来，镁合金、铝合金压铸件产量呈现迅速增长态势。（一）镁合金压铸件发展情况镁合金在我国压铸行业的发展较为曲折。21世纪初，鉴于我国镁资源十分丰富，国家有关部门制定的加速镁产业发展的工作计划强调镁开发应用技术的战略意义，国内曾经掀

4、起镁合金压铸的热潮。然而部分压铸企业尚未确切了解镁合金的使用性能和应用范围，经历了一段盲目上马的时期，随后镁合金压铸逐步进入较为理性的发展阶段。目前镁合金压铸件产量占总体压铸件产量的比例仍然较低，但随着镁合金压铸工艺的逐步成熟，汽车轻量化趋势的不断推动，我国汽车用镁需求量快速增长。（二）铝合金压铸件发展情况在我国压铸行业的发展初期，铝合金就已成为主要的压铸合金之一。随着汽车工业的飞速发展，对铝合金压铸件的需求迅速增加，铝合金成为目前应用最广泛的压铸金属。2020年铝合金压铸件在压铸件中所占比重约为85%。随着汽车轻量化和新能源汽车的快速发展，我国铝合金压铸件的市场规模将进一步提升。压铸产品的应

5、用领域呈现多元化的发展态势，广泛应用于汽车、家电、机械、五金、航空航天、医疗器械、通讯等各行业，在现代工业生产中占有非常重要的地位。压铸产品一直以汽车工业用量最大、品种最多，根据中国铸造年鉴（2016），国际上压铸件中供给汽车工业使用的比重在65%以上，我国压铸件中汽车零部件占75%左右。因此，汽车行业的发展情况直接影响压铸行业整体发展前景。四、 压铸行业发展概况压铸，全称压力铸造，是将液态或半固态金属根据不同需求以特定的速度充填至压铸模具型腔内，并在高压下成型的铸造工艺，是目前生产效率最高的铸造工艺之一，也是有色合金铸造最主要的生产工艺之一。与其他液态成型方式相比，压铸技术因具有铸件尺寸精度

6、高、生产率高、少或无切削加工和能成形形状复杂结构等优点而广受青睐。目前压铸件广泛应用于汽车、通信、摩托车、家电、五金制品、电动工具、IT和照明灯等领域。根据原材料不同，压铸产品可主要分为铝合金压铸件、镁合金压铸件、锌合金压铸件和铜合金压铸件等类别。相较于其它金属材料（如锌、铜等），铝合金具有密度小、塑性高、热传导性能好、抗蚀性强等多种优异的铸造性能，且可循环利用，在汽车零部件、通信设备和通用机械的生产中优势突出，需求旺盛，是目前压铸行业使用最为广泛的原材料。五、 压铸行业产业链一体化压铸技术是压铸技术的新变革，通过将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，

7、直接获得完整的零部件，与传统压铸产品功能保持一致。汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个环节，而一体化压铸则对传统的压铸技术进一步简化，将冲压和焊接融合只一个步骤，大幅度降低了制造成本，提高生产效率。一体化压铸产业链的上游主要为材料供应商和设备制造商，其中，免热材料供应企业有立中集团、美国铝业等，设备制造企业有力劲科技、海天金属等；中游的压铸企业主要有拓普集团、文灿股份、广东鸿图、爱柯迪等；下游主机厂客户为特斯拉、理想、蔚来、小鹏等新能源汽车公司。随着汽车轻量化、电动化发展，一体化压铸技术开始受到造车新势力、传统车企新能源部门的青睐，特斯拉、蔚来汽车、小鹏汽车、大众等纷纷开启

8、一体化压铸技术研发和应用。2021年的市场规模为85亿元。目前，一体化压铸技术在汽车产业的渗透率为12%，虽然行业的渗透率较低，但是一体化铸造技术能够降低经营成本、提高生产效率等优点将加速其市场下沉，市场规模将逐步扩张。据财信证券等相关机构预测，2025年，我国一体化压铸市场规模将达到389亿元，其中新能源汽车一体化压铸市场规模将达到258亿元。六、 镁合金压铸在汽车轻量化领域的应用（一）镁合金是性能优异的汽车轻量化材料镁合金作为汽车轻量化材料有诸多优势，主要优点在于a密度较低但强度高，是目前商用最轻的金属结构材料；b镁合金的韧性好、阻尼衰减能力强，可以有效减少振动和噪声；c镁合金热容量低、凝

9、固速度快，压铸性能好；d具有优异的切削加工性能；e资源丰富且易于回收再生。镁合金的密度约为铝合金的2/3，钢铁的1/4。镁合金的比强度比铝合金和钢铁高，因此，在不减少零部件强度的情况下，使用镁合金可减轻零部件的重量。镁合金的比重比塑料重，但是单位重量的强度比塑料高，所以在零部件强度相同的情况下，镁合金零部件能做得比塑料零部件薄且轻。镁合金导热系数约为铝合金导热系数的1/2。相较于铝合金散热片，镁合金散热片在根部与顶部可以形成较大的空气温差，加速空气对流，提高散热效率。因此，镁合金多应用于汽车车灯散热架、仪表盘骨架等对散热性能要求较高的零部件。在弹性范围内，镁合金受到冲击载荷时，吸收的能量比铝合

10、金高50%。所以，用作重复运动、断续运动零部件材料时，镁合金可吸收其振动延长机械寿命。由于镁合金轻且吸收振动性能优异，被较多应用于汽车零部件的壳体或支架。镁合金是良好的压铸材料，具有很好的流动性和快速凝固率，能生产表面精细、棱角清晰的零件，并能防止过量收缩以保证尺寸公差。由于镁合金热容量低，与生产同样的铝合金铸件相比，其生产效率高40%-50%，且铸件尺寸稳定、精度高、表面光洁度好。镁合金是所有常用金属中较容易加工的材料，允许较高的切削速度，缩短切削加工时间，延长刀具使用寿命，经一次切削即可获得优良的表面光洁度，极少出现积屑。中国是镁资源大国，储量十分丰富，原镁产量占世界总产量的80%以上。同

11、时，镁合金压铸件废弃后，可直接回收处理再利用，因而具有良好的环保性，被称为21世纪绿色工程材料。镁合金在汽车零部件上的应用主要分为壳体类和支架类。壳体类主要包括离合器壳体、变速器壳体、仪表板、发动机前盖、气缸箱、过滤器壳体等，由于镁合金的阻尼衰减能力强，用于制造壳体类零部件可以降低汽车运行时的噪声；支架类主要包括转向支架、转向盘、大灯支架、制动器、离合器踏板托架、制动支架、座椅框架、车镜支架和轮毂等，由于镁合金具有很好的抗冲击韧性，减振量大于铝合金和钢铁，用于制造支架类零部件可以提高汽车的平衡性、安全性和舒适性。镁合金对钢铁及铝合金具有较好的替代效果。钢铁、铝合金和塑料是汽车上使用最多的三大类

12、材料，使用镁合金替换钢铁、铝合金可以有效达到减重的目的。按重量计算，三类材料占整车的比例合计约为80%，其中钢铁占62%，铝合金和塑料占比均为8%至10%，而镁合金在汽车上的应用比例仅约为03%，远远低于铝合金的用量。镁合金可以在车身、动力总成、底盘、内饰等部件实现材料替换，被镁合金替代后的汽车部件减重比例达到25%至75%。（二）镁合金应用的发展历程镁合金的发展虽然未达到铝合金那么成熟，但人们很早就已经认识到它是一种有潜在发展潜力、性能优异的候选实用金属材料。20世纪30年代，德国大众首次使用压铸镁合金生产甲壳虫汽车发动机传动系统零部件。之后，美国、前苏联、日本以及欧洲发达国家相继在汽车制造

13、中采用镁合金压铸件。由此可见，使用压铸镁合金减少汽车重量已超过80年历史。20世纪80年代，世界汽车制造镁合金压铸行业开始衰弱，世界汽车镁合金压铸骨干企业相继将镁合金压铸生产资源转移至巴西、墨西哥、中国等发展中国家，而中断了自己的镁合金压铸。镁合金压铸件暴露在空气环境中，会发生氧化造成锈蚀。此外，由于镁合金生成的氧化膜呈不连续的鳞片状，这类氧化膜生成后，将不能隔绝空气与镁合金机体的进一步接触，所以镁合金的氧化会继续朝金属机体内部深处不断扩大。而铝合金则能形成致密的氧化膜，阻断金属机体的进一步氧化。在熔炼镁合金时，需要用专门的熔剂覆盖在金属液面上以防止发生氧化反应。该熔剂在使用过程中会生成氯化氢

14、酸雾溢入大气。尽管排出的酸雾量被控制在环保法容许的范围内，但经扩散、沉降的氯化氢酸雾与混凝土建筑结构接触后，会发生化学反应造成破坏，降低建筑结构的强度。20世纪90年代，解决以上问题的工艺性研究成果取得突破性进展并实现产业化，极大促进镁合金在压铸行业的应用。以加拿大镁瑞丁为代表的一批新兴的专业生产镁合金压铸汽车零部件企业重新出现在汽车制造业。此后，第一代镁合金压铸骨干企业也开始重新建设镁合金压铸生产线。以上工艺性研究成果具体体现在以下两个方面：A、降低镁合金的杂质含量（特别是铜、镍、铁的含量）。由于镁合金所含的杂质元素对其耐腐蚀性有较大影响，镁合金中的铜、镍、铁的含量越高，镁合金的耐腐蚀性能越

15、差。目前，国内外镁合金生产厂商都有能力提供高纯度镁合金，使用高纯度镁合金可以提高压铸件的耐腐蚀性，再经过表面钝化处理，镁合金压铸件在使用过程中的氧化腐蚀问题可以得到有效解决。B、在熔炼工艺中采用混合气体保护。在混合气体保护压铸工艺下，以往使用专用熔剂所造成的建筑物腐蚀问题也已不复存在。20世纪90年代，新兴的专业生产镁合金压铸汽车零部件企业采用这种混合气体保护工艺生产各类汽车镁合金压铸件。第一代镁合金压铸骨干企业同样采用这种工艺，重新启动已经取消的镁合金压铸生产。虽然镁合金规模化应用在工艺技术方面的制约因素已得到解决，但由于20世纪90年代镁合金高昂的价格，镁合金应用的经济性较低。根据英大证券

16、新材料之二镁合金行业深度报告，据行业专家测算，当镁合金价格与铝合金价格比小于15，镁合金将会被选择用于替代铝合金，当这个比例小于13时，在作为可替代铝合金的领域将会大量应用。镁合金应用正处于从导入期向成长期过渡的生命周期。随着镁合金应用技术的逐渐成熟以及性价比的提升，镁合金将具有较为广阔的市场空间，提前布局镁合金压铸的生产企业有望率先享受行业发展红利，迅速扩大生产经营规模。镁合金被认为是汽车轻量化最重要的新材料之一。北美汽车研究联盟发布的2020年北美汽车用镁合金及轻量化战略展望肯定了镁合金在汽车轻量化中承担的重要使命，将轻量化技术重点列为一大专题，提出近期发展超高强度钢和先进高强度钢，中期发

17、展第三代汽车钢和铝合金技术，远期发展镁合金和碳纤维复合材料技术的总体思路，为轻量化材料的发展提供了重要的指导思想。中国汽车工程学会于2016年10月发布节能与新能源汽车技术路线图，提出紧抓战略机遇，以新能源汽车和智能网联汽车为主要突破口，以先进制造和轻量化等共性技术为支撑，全面推进汽车产业由大国向强国的转型。根据该规划，到2030年，镁合金在乘用车中材料重量的比例将增加至4%。镁合金替代应用速度的衡量标准主要参照节能与新能源汽车技术路线图中的汽车轻量化技术路线图。近两年，受宏观经济影响，汽车整体产销量出现小幅下滑，但镁合金在汽车行业的应用主要是对钢铁及铝合金产品进行逐步替代，因此在汽车产销量下

18、滑的背景下，汽车零部件生产企业的镁合金业务收入规模总体保持平稳或上涨，镁合金在汽车轻量化的规模化应用速度有所提升。国际上铝合金逐步应用于汽车工业产品的发展历程主要分为两个阶段：一阶段替代的零部件主要是气缸盖、进气管、离合器壳、变速器壳等非承载构件；第二阶段替代的零部件主要是对车辆安全性起重要作用的承载类构件，如盘式制动器座、悬臂架、制动鼓、万向节叉等。目前，由于行业内镁合金规模化应用的历史较短，镁合金对铝合金以及钢铁部件在汽车零部件领域的替代还处于第一阶段，主要用来替代与车辆安全性相关度较低的非承载构件。随着未来镁合金材料及相关应用技术的持续优化和突破，镁合金铸件在汽车零部件的应用市场空间将进

19、一步扩大，未来单车用镁量有望保持持续增长。七、 压铸行业渗透率逐步提升在碳达峰、碳中和发展战略下，我国将新能源汽车列入国家重点发展战略，推动新能源汽车飞速发展，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为7058万辆，同比增长969%；销量为6887万辆，同比增长934%。一体化压铸具备减自重、提高生产效率、延长续航的优势，而当前B级及以上的里程焦虑较为突出，因此新能源汽车B级及以上的车量减重需求较大。自特斯拉将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局以后，蔚来、小鹏、小康塞力斯等企业紧随其后进行规划和布局，新能源汽车逐渐成为主要的需求市场，在当前新能源车销量高增以及大型压铸件使用不断扩

20、张背景下，一体化压铸将迈入高速发展阶段。目前，一体化压铸技术仅在新能源乘用车的后底板使用，据乘联会统计，2021年，我国新能源汽车乘用车一体化压铸后底板的渗透率为6%，同时，前底板已有部分供应商获得定点，电池盒则由于体积较大，压铸技术当前还在研发阶段。由于后底板受到碰撞的风险较小，且已有多个主机厂、零部件厂商成功试制及量产，因此其渗透率将率先提升；电池盒的高压压铸技术一旦突破，将得到高速发展；而前底板具有一定的碰撞风险，对于安全性能的要求较高，导致其渗透率相对较缓慢。预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。佰腾网数据显示，20

21、08-2022年，我国一体化压铸专利申请总体呈现上升趋势，其中，2021年为近二十年来的峰值，其专利申请达到40个；2022年，我国一体化压铸专利申请为32个。主要系新能源汽车的发展以及特斯拉在ModelY实现了一体化压铸技术量产后，国内新能源汽车企业和压铸厂正不断加大对一体化压铸的研发投入，推动了我国一体化压铸技术的发展。随着一体化压铸市场规模不断扩大，2022年，我国部分企业已经购入多台大吨位压铸机进行调试运行，如拓普集团购入6台7200T的压铸机完成了一体化超大压铸后舱试制；旭升股份购入2台大型压铸机，进行一体化压铸项目研发和布局；文灿股份购入6000T、9000T、7000T压铸机各2

22、台，并预计在2023年逐步实现一体化压铸产品量产的目标；还有爱柯迪、广东鸿图、泉峰汽车等企业也在积极布局一体化压铸项目。一体化压铸行业的市场准入门槛高，新设备的投入成本高、免加热材料的技术含量高以及后期维修成本较高，加之其属于新兴工业技术，发展的时间十分短，因此，行业还没有出现具有代表性的龙头企业。当前，我国一体化压铸行业可以分为三个竞争梯队，第一梯队为拓普集团、文灿股份、广东鸿图等头部压铸厂和整车厂，第二梯队为一定规模以上的压铸厂和整车厂，第三梯队为规模较小的压铸厂和整车厂。从我国一体化压铸重点企业营业收入来看，拓普集团的营业收入要远高于爱柯迪和旭升股份。据企业年报，2022年1-9月，拓普

23、集团的营业收入为11103亿元，同比增长4193%；爱柯迪的营业收入为3026，同比增长2868%；旭升股份的营业收入为3256亿元，同比增长6226%。受益于新能源汽车的发展以及汽车轻量化，一体化压铸重点企业在新冠疫情、原材料等大宗商品价格波动等不利因素的影响下，仍实现了逆势增长。其中，拓普集团在国内比亚迪、吉利新能源、塞力斯、蔚来、小鹏、理想等新能源车企展开合作，在国外则与FORD、RIVIAN等企业在新能源汽车领域展开合作，使得公司新增订单快速增长，为公司业绩稳步增长提供保障。新冠疫情反复对物流、消费产生了较大的影响，同时，俄乌冲突加剧，国际形势紧张，原材料等大宗商品价格波动上涨，导致企

24、业采购成本不断增加。另外，一体化压铸作为新兴技术，行业的发展处于前期，技术不够成熟，企业对于新设备、技术研发的投入较大，加大了资本性开支，导致行业整体毛利率呈现出下滑的趋势。企业年报数据显示，2017-2020年我国一体化压铸重点企业的毛利率变化基本保持同步，整体有所下降。2022年1-9月，拓普集团的毛利率为2239%，同比上升143%；爱柯迪的毛利率为2704%，同比下降038%；旭升股份的毛利率为2306%，同比下降390%。由于拓普公司大力推进数字化工厂建设，实施精细化管理，实现公司各部门之间信息互通共享，降低企业的运营成本，提高生产和管理效率，公司的毛利率较2021年同期有所上升。从

25、研费用入来看，三家企业的研发费用整体均呈现出上升的趋势。其中，拓普集团的研发费用要远高于爱柯迪和旭升股份，爱柯迪与旭升股份的研发投费用逐步接近。据企业年报，2022年1-9月，拓普集团的研发费用为547亿元，爱柯迪为143亿元，旭升股份为119亿元。拓普集团终坚持研发与创新，不断提升机械、电控、软件、底盘调校等研发能力，持续提升产品技术密集程度，解决行业技术难题，大力发展数字化工厂战略，通过虚拟仿真技术，提高质量控制水平、工艺能力。爱柯迪则与全球知名大型零部件供应商及新能源主机厂多年的产品合作开发和技术交流，不断精进高真空压铸技术、局部挤压压铸技术、模温控制以及气雾喷涂等压铸技术。随着一体化压

26、铸技术的发展和成熟，一体化压铸技术在新能源乘用车的使用范围将逐步扩张。目前，国内已经有多家企业购买购入多台大吨位压铸机进行调试使用，企业也在积极推进一体化压铸项目的研发和布局。根据乘联会和中金公司的研究，预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。后续，一体化压铸技术的应用范围不断扩张，将逐步推动行业渗透率的提高。近年来，我国的新能源汽车发展迅速，产销量高速提升，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为7058万辆，同比增长969%；销量为6887万辆，同比增长934%。新能源汽车由于低碳化、轻量化发展需要，已经成

27、为一体化压铸技术的主流客户，其产销量的增长将拉动一体化压铸市场需求。因此，在政策和市场的双轮驱动下，一体化压铸行业的市场规模前景十分广阔。八、 压铸行业发展面临的机遇和挑战（一）压铸行业发展面临的机遇1、压铸行业产业政策的大力支持为贯彻落实国家十三五规划纲要和中国制造2025，工信部联合国家发改委、科技部、财政部研究编制了新材料产业发展指南，该指南指出要推进包括镁合金等先进金属材料在内的基础材料的工业转型升级；2020年工信部制定镁行业规范条件铝行业规范条件，进一步加快镁、铝产业转型升级，推进镁行业供给侧结构性改革，促进行业技术进步。上游原材料的转型升级将推动镁合金、铝合金加工件的发展。以镁合

28、金铝合金为原材料的压铸企业，直接受到国家相关政策的支持及鼓励。2019年10月，国家发改委修订发布了产业结构调整指导目录（2019年本）（以下简称目录）。在鼓励类有色金属项目中，目录将高性能镁合金及其制品首次列入新材料产业，对高性能镁合金及其制品作出了明确的政策导向，鼓励多样化镁合金材料开发及其铸造、挤压、轧制、锻造等加工制造，培育新材料产业链；在鼓励类汽车项目中，目录将镁合金铝合金列入轻量化材料应用领域予以鼓励，明确了镁合金、铝合金在汽车轻量化中的重要作用和发展潜力。由于汽车行业是压铸行业的主要下游行业，以汽车零部件为主的压铸企业同样享受汽车行业支持性政策的红利。汽车产业中长期发展规划中华人

29、民共和国国民经济和社会发展第十三个五年规划纲要中国制造2025等诸多政策分别提出加快镁合金在汽车行业的应用；以扩大服务消费为重点带动消费结构升级，稳步促进汽车等大宗消费；将节能与新能源汽车列为大力推动的重点领域。在政策引导下，汽车行业的健康发展将增加对压铸行业的市场需求。2、汽车轻量化促进压铸行业的发展镁合金铝合金是主要汽车轻量化材料，其在汽车行业的发展潜力不仅来源于汽车行业的平稳发展，还受益于节能环保对汽车轻量化的迫切需求。目前，由于节能、环保、性能的需要，汽车轻量化已经成为世界汽车主要发展方向之一，而日益严格的节能减排标准以及新能源汽车的大力推广使得汽车行业对轻量化材料的需求更加迫切，镁合

30、金、铝合金汽车零部件的市场渗透率越来越高，市场空间有望持续快速增长。3、产业链专业化分工促进压铸行业研发技术的提升在全球经济一体化的背景下，国外整车厂商及汽车零部件供应商为降低生产成本纷纷采用零部件全球采购战略，压铸行业由发达国家向新兴国家或地区转移速度加快。国内以汽车零部件为主的压铸企业在此影响下，其经营规模和利润水平均实现迅速提升。与此同时，整车厂商为提升市场竞争力，将业务重点放在新车型的研发和投入上，并选择与零部件供应商形成长期稳定的战略合作伙伴关系，汽车零部件压铸企业得以深度参与到压铸产品的设计与研发，而不仅仅采用单纯的来图加工模式。在为客户创造更多技术研发价值的过程中，众多压铸企业不

31、断提升自身盈利水平，增强压铸行业整体实力。（二）压铸行业发展面临的挑战1、压铸行业铸企业普遍国际竞争力较弱国内压铸企业数量众多，但大多数规模较小，难以实现规模化生产，并且其技术研发水平、产品工艺水平以及企业管理水平，与国外先进企业存在一定差距，较难进入国际整车厂商的供应商名录。这些因素对本行业企业参与国际市场竞争构成不利影响。2、压铸行业企业普遍资金实力不强压铸行业属于资本密集型行业。压铸设备的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构、制造质量等方面对压铸企业的生产制造水平至关重要。压铸企业需要投入大量资金购买国内外先进的压铸设备以提高核心竞争力。另一方面，压铸行业也属于劳动密集型行业，近年来，

32、我国劳动力成本不断上升，人口红利逐渐减少，压铸行业的人力成本越来越高。压铸企业需要增加自动化设备的投资，以覆盖日渐高企的劳务成本。但行业内企业绝大多数为民营企业，企业普遍规模较小，资金实力不强，资金来源主要为企业留存收益的滚动投入和银行机构融资。融资渠道单一导致研发和生产的投入不足，不能较好地促进企业规模扩张、提高国际竞争力。3、镁合金应用发展速度或不及预期镁合金尽管具有质轻比强度高易于加工良好的阻尼性能对环境无污染可回收循环利用等诸多优点，且镁合金在汽车零部件上的应用仍有巨大的渗透和替代空间，但它相对传统钢材及应用成熟的铝合金材料，人们的认识和接受、产品的渗透和应用还需要一个较长的实践过程。2021年9月起，镁合金材料价格迅速增长，镁铝价格比突破15，2022年7月以来回落至15左右。若镁合金材料价格持续高位增长，则可能影响下游行业从经济性角度出发选择其他轻量化材料，导致镁合金应用增速不及预期。