精益生产培训心得体会(精选多篇)

《精益生产培训心得体会(精选多篇)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产培训心得体会(精选多篇)（17页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、精益生产培训心得体会（精选多篇）第一篇：精益生产培训作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有 竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理 论学习 ,我对精益生产的理解更为深入 .精益生产是从丰田生 产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消 除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产 周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产 运作，及时供货（jit）和稳定的质量保证（自働化）是实现精益生 产两大推动力.现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制 不好会对我们的库存

2、尾数造成压力，也就是说资金的积压。 要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率 上的有效控制是做好多样化的基础.二、杜绝各种浪费以提高 生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪 费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能 做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作， 需要大量的人力才能做到 ,所以我们做好宣传工作 ,动员全体 员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。三、少人化、自动化“少人化是从“省人化”过度得来的，这需要提高员 工的操作技能才可实现.而“自动化”除了设备自动化外，我 觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自

3、动化” 指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解 决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的 情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想方面 要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做， 只有这样才能达到“自动化。四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”,如果我 们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上 人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提 高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能 必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学 习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作 技能。企业精益

4、生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：1、设立有关整顿浪费的，降低工人提出改进、创新的门 槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果， 到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才 能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用,也就是 先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的细致和科学.因为粗放的计划,肯 定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达 计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握 清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现 场的弊端.3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理

5、应是生产管 理的基石,而不应是障碍丰田公司的“5s管理”就是为整顿现 场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念， 才能将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、 适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对 图中加严要求的地方应与设计及时沟通 ,不必要的加严应放 松，以减少加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面 上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于 和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强 对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质 量的目的.总之，只要能够从一点一滴的

6、小事改起，将精益的 理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的 收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的 时候，不是改变计划,而是学会控制变化。第二篇：精益生产培训体会精益生产培训体会两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一 些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多 三个月了,当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可 以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我 自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的，但也 希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是 很周全也请领导多提意见.1 工程项目成本控制问题问题概述：每个项目工程

7、在前期并没有做好概、预算,而 是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程 进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结 束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别,分析差别 在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。细节设想：（1）市场部提供技术协议后，计划部按照已 往工程项目类型给出大致概算价格。（2）待设计部出图后， 计划部按照图纸对工程进行预算（保证误差在 5%左右,如偏差 过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判，（3） 核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效,（前期试行阶段 建议考核制度相对宽松,可以准确实施后严格按

8、照考核制度）对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间， 最后把工程做好分类做好统计。（4）把决算结果发给市场部, 可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类 型的到底该签多少。产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高 合同签约毛利率。2 生产工艺问题问题概述：我们公司没有设立工艺部门,可能在生产过程 中存在着许多不合理性，（不给供应商提供工艺流程图,要求他 们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导,导致我们只注重结果，不注重过程,只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案 建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应 商的

9、生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。细节设想:由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协） 生产加工的流程图，各部门对此流程图进行认真的分析研究， 确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工， 如果加工中发现问题,生产部可以直接反馈给工艺部，供应商 把问题反映给采购员,采购员把各供应商问题汇总后交给工艺 部，大家进行探讨研究，确定合理的工艺流程，相关负责人 对工艺流程图签字,要求工艺合理,并且对工艺进行保产生的效果:节约工作时间，提高产品合格率。3 开发供应商问题问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。解决方案:成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细

10、节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质 规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清 楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加 工生产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导， 供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。产生的效果:解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更 主动，可以按照我们的要求完成。其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要 的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理 上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公平公正的 考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很 对,细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正！

11、第三篇：精益生产培训心得精益生产培训心得精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精 益生产技术的日本丰田汽车公司,xxxx和XXXX年连续两个年度 的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯 勒）利润总和的 67 倍，这是因为精益生产的改善，能够同 时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善.精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员 组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简 生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产 系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最 终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精 良、精确、精美；“益”

12、表示利益、效益。经过两天的学习，我收获颇多.深刻领会到，作为一名合 格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生 产运作；并领悟到，应该以管理促创新,以创新促生产,以“精 益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航.针对这次培 训学习，我做了以下几点总结:一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛.基层人员 只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底 的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发 基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用.二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们 的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找 出我们身边的浪费只有全员参

13、与才能做到更全面。要真正能 达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能 做到，所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜 绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。三、少人化、自动化。“少人化”是从“省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化” 除了设备自动化外，我觉得作为生产部门 ,人的“自动化 由 其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自 动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的 潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务.所以我们 在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做 到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化

14、”.四、柔性生产。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗 多能”,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能， 那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化 及杜绝浪费提高生产效率的基础 .要使每一个员工能掌握多 个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实 践中提高操作技能.五、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产 管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理就是为整 顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的 理念，才能将现场管理真正地做好。以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生 产的管理要求

15、,以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系 统优化工程，力求投入最小化，产出最大化.第四篇：精益生产培训心得参加精益生产培训心得参加“精益生产”培训心得xxxx年7月XX日到7月XX 日,我参加了台湾精益生产大 师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失的培训课。 在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个 词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费” 以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结 如下：一、对七大浪费的再认识。在未听课前，我已知道七大浪费是： 1、制造过多/过早 的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。 5、制造不良品的浪费.6、

16、多余加工作业的浪费。7、多余动作 的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。 通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。(1) 、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占 用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在 xxxx 年 到 xxxx 年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流 程优化，将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导 致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产.正是由于这 次教训，丰田公司才提出了 jit生产理念,即“只有在顾客需要 的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品。（2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产 生等待的因素则有很多

17、，这其中包括设备的布置离散、生产 计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内 部失调、排程不当等诸多因素。（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、 不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门, 从而导致出现不断的搬运。（4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长 准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、 由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等 原因导致的呆滞库存.而所有的库存都是要占用成本的 ,各类 成本累加约为成本总和的xx%,同时库存更易隐藏管理问题、 掩盖管理失误。（5）、制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、 工期

18、延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费. 经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率 为 1:xx：xx0：xxxx.（6）、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的， 例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加 严要求、技术要求不足等。（7）、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成 工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高,消耗时 间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级 别尽量降低，以节约时间。二、对精益生产的理解.精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一 个人穿的一件衣服,无论大小、材料、样式都很好,没有一处是 不合适的。传到

19、中国后，也有人将其译为精细生产方式,这是 不准确的。最后有人用一句话来概括:“在需要的时候，按需 要的量,生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来 的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就 会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时 代来临时，如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损， 最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历 史的前沿，因为在目前来说,精益生产方式就是控制浪费、节 约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精 益生产方式,希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。三、对如何整顿浪费方法的认识。对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象

20、的比喻，比如 家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关 水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想 怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么,这 就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理.只要对每个 问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施， 才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水 龙头”,只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七 大浪费,提出了 jit 的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程, 对于制程由于设备、场地等因素无法集结的,采用后拉式生产 来控制浪费;通过“5s ”管理的开展，对现场存在着的库存进行 不断的整改；通过运

21、用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”） 来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。 对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪 费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题 工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一 系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如，他们的工人 发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫 到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报 的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要 求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书.丰田公司就是通过这些办法 来消除浪费和不

22、断改进不足，以此来降低成本,增加利润。四、对分公司的浪费现状分析。在分公司现在的生产现场,浪费可以说比比皆是，我对现 场进行分析后,认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有 以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪 费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费.其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划 的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零 件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场 地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返 修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致 停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变,而导致的 呆滞

23、库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而 造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一 些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件 的余量设置太多而导致的加工浪费。五、对分公司的一点建议。1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新 的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项 成果,并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组 , 其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进 方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖 励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充 分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽

24、可能的细致和科学.因为粗放的计划，肯 定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计 划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清 楚,然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的 弊端。3、让现场管理真正地为生产服务.现场管理应是生产管理 的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿 现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理 念,才能将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、 适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对 图中加严要求的地方应与设计及时沟通 ,不必要的加严应放 松，以减少加工难度和加工时间。5、

25、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面 上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件，创造出勇 于和乐于（在好搜索更多的文章）面对问题的氛围，并提供对 员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能 力,从而真正做到全员抓质量的目的。最后,我想说,只要能够从一点一滴的小事改起 ,将精益的 理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收 获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时 候,不是改变计划,而是学会控制变化。第五篇：精益生产心得体会企业管理培训心得有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益 匪浅.作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个 部门

26、的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精 益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航.下面就“精益 生产”谈一谈我的一些感想。1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新 的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项 成果,到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这 样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用,也 就是先将第八大浪费减到最小.2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划， 肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达 计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握 清楚，然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场 的

27、弊端.3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管 理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整 顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的 理念,才能将现场管理真正地做好.4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、 适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对 图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不 必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面 上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件，严格管控 生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问 题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯 能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起,将精益 的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。吴春彪xxxx-xx-xx