隧道专项施工方案(修改)

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1、第一章编制依据及编制原则一、编制依据1、苍南灵溪至龙沙公路改建工程总承包合同文件；2、苍南灵溪至龙沙公路改建工程两阶段施工图设计文件;3、交通部现行的施工技术规范、验收标准及有关文件；4、苍南灵溪至龙沙公路改建工程施工项目招标文件;5、对施工现场的实地勘察、调查资料；6、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验。7、苍南灵溪至龙沙公路改建工程总体施工组织设计.二、编制原则1、工期保障原则根据业主对本标段工程总工期及节点工期要求，科学组织施工，合理配置资源,计划安排周密,使各项分部工程施工衔接有序，资源利用充分,以保证总体施工计划的实现,从而确保总工期。2、技术可靠性原则

2、施工方案制订遵循技术先进、安全可靠、经济适用相结合的原则。根据本项目工程特点,吸收国内外类似工程施工和管理的成熟技术，结合我单位相关施工的成功经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案，确保工程安全、优质、快速建成。3、经济合理性原则充分考虑了工程的实际需要及我单位相应资源配置，力求方案经济合理，并在施工过程实施动态管理，以使施工方案优化，效率提高，施工成本降低。4、安全、环保、职业健康原则以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，施工现场全过程处于严密监控状态。以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面.5、突出重点及难点的原则根据本项目工程特点，以隧道、桥梁工程为重

3、点、以各分项工程的难点进行编制，总体上使施组具有重点、难点突出、内容全面、思路清晰的特点。第二章 工程概况第一节 工程简介石塘隧道进洞段为小净距，其余段为分离式。其中左线隧道桩号为：ZK17+610ZK18+500，长890m,其中明洞19m，暗洞871m;右线隧道桩号为：Y17+613Y18+480,长867m,其中明洞25m，暗洞842m。明洞按明挖法施工，暗洞按新奥法（NATM)施工.设计隧道为双向分离式+小净距隧道,洞高8。07m，洞宽15。36m。隧道断面采用三心圆曲墙式断面，半径为R1=7.8m，R2=5.3m。隧道建筑限界净宽为9。75m，净高为5m。隧道设计采用柔性支护体系结构

4、的复合式衬砌，二次衬砌断面全部采用曲边墙式等截面断面.根据地质情况,对隧道洞口级围岩浅埋段进暗洞第一环采用大管棚超前支护进洞，其后采用小导管对前方围岩进行注浆加固，深埋级及级围岩段采用小导管对前方围岩进行注浆加固后再开挖，开挖时采用打锚杆、安装型钢钢架、挂钢筋网及喷射混凝土等初期支护。为了防止柔性防水层由于施工原因而可能出现局部地方防水失效,故二次衬砌做成自防水砼结构,其抗渗标号要求P8一、工程地质特征石塘隧道位于丘陵区覆盖主要为崩坡积的碎、块石及殘坡积的含碎石粉质粘土，一般覆盖层较薄，进洞口及洞身厚约12.8m，局部基岩裸露，出洞口崩坡积的碎、块石较厚，可达1。25。6M。下伏基岩主要为白垩

5、系小坪田组含角砾玻屑熔结凝灰岩，进洞中处局部分布侵入岩钾长花岗岩,一般岩质坚硬.进洞段:YK17+613653,ZK17+614654为级围岩；YK17+653+770，ZK17+654760为级围岩;YK17+770YK18+313, ZK17+760ZK18+318为级围岩；YK18+257272为F9断裂，产状186700，与隧道斜交，带宽1.7m，带内岩体破碎,节理发育，两侧围岩岩体较破碎,节理较发育，综合判定为级围岩；YK18+313420,ZK18+318440为级围岩；出洞口段YK18+420480，ZK18+440500为级围岩.级围岩、级围岩开挖后需加强排水，加强支护，及时衬

6、砌.二、气象、水文隧址区位于浙江省东南部,属亚热带海洋性季风型气候；湿润多雨,四季分明，年降雨量1850cm左右，主要集中在4月至6月梅雨季节和7月至9月份台风暴雨期，在台风期台风频繁，其风力一般为812级，最大可达12级以上,对隧道施工产生很大影响。第二节 工程特点、重点及施工对策一、本工程特点1、洞口级围岩段，围岩自稳能力差，易坍塌。2、隧道进洞口为小净距段，且洞口位置参差不齐，左线路基的开挖将对右洞口暗洞段衬砌产生一定偏压.3、小净距隧道开挖对中岩柱产生一定扰动.二、施工重点1、防隧道塌方、冒顶是施工时的一个重点;2、本隧道小净距施工开挖是本隧道施工的安全控制重点。三、实施对策隧道施工采

7、用新奥法施工原理，坚持“短进尺、强支护、勤量测、快封闭的原则。1、小净距隧道段施工方案：a、在III级围岩段主洞先掘进洞主洞采用全断面法施工;后掘进洞主洞开挖时，先在断面底部中心开挖一道宽23m，高45m的超前导洞,超前长度510m，然后采用光面爆破对剩余断面一次开挖到位。b、在IV级围岩段采用先掘进洞主洞采用上下台阶两步开挖法施工；后掘进洞主洞采用上下台阶三步开挖施工。先掘洞主洞应超前后掘进洞主洞开挖工作面不小于40m;后掘进洞开挖开施工必须在先掘洞仰拱支护完成后进行，且宜超前先掘进洞二次衬砌，以减少对先掘进洞的干扰。c、在V级围岩段主洞侧导坑可根据实际情况采用上下台阶分部开挖，开挖后应及时

8、进行初期支护;隧道拱部采用拱部预留核心土弧形导坑开挖施工。先掘洞主同应超前后掘进洞主洞开挖工作面不小于5Om；后掘进洞开挖开施工必须在先掘洞仰拱支护完成后进行，且宜超前先掘进洞二次衬砌,以减少对先掘进洞的干扰.2、分离式隧道段施工方案:级围岩应超前预支护后开挖，洞口段预支护优先考虑采用108管棚+注浆，洞身其他地段可采用“小导管+注浆”预支护。开挖宜采用留核心环形开挖，人工挖掘或弱爆破开挖。级围岩采用台阶法。、级围岩宜用全断面开挖.为了减少对围岩扰动及减少超挖，应采用控制爆破技术，拱部采用光面爆破,边墙用预裂爆破。第三节 施工总体部署根据现场实际情况，设隧道工区，下设二个施工队，一施工队负责左

9、线隧道，二施工队负责右线隧道。2013年8月2015年8月完成隧道施工.1、隧道开挖拟投入B353E型三臂凿岩台车3台,20m3空压机3台，挖掘机2台、装载机2台、自卸汽车20台，激光断面仪一套，发电机组2套等机械。安排3个专业作业班组。2、隧道支护拟投入管棚钻机海王星NE-1型钻机2台、凿岩机20台、湿喷机4台、锚杆注浆机2台等机械设备。共安排3个专业作业班组。3、隧道二次衬砌施工拟投入10.5m自行式液压钢模台车2台、混凝土输送泵2台、混凝土输送车6台、自动计量拌合站1套等机械设备。共安排3个专业作业班组。第三章 主要施工方案及施工方法隧道根据“新奥法”施工原理，坚持“弱爆破、短进尺、少扰

10、动，早喷锚，勤量测，紧封闭”的原则,根据监控量测结果，及时调整开挖方法，分析情况，恰当调整支护参数，以保证安全。第一节 施工准备及施工测量一、施工准备 开工之前首先修筑临时施工便道，架设施工供电线路、铺设供水管道,砌筑洞顶截水沟，开挖隧道进出口明挖段土方。洞口场地开挖完成后，进行场地平整碾压和硬化工作,修建生产和生活房屋，然后安装和修建隧道供风、供水、发电、喷射混凝土生产、钢结构加工等设备与设施。洞门工程在进洞施工正常后及时安排施工，尽量避开雨季。二、施工测量开工前期要依据设计文件进行施工测量，施工测量分为洞内测量和洞外测量两部分,开工前主要是洞外测量。洞外测量采用GPS确定洞口的位置、高程，

11、组织测量队进行连侧(模拟贯通测量），加密水准点和导线点。洞内采用全站仪设置导线点,进行施工放样.1、工程测量组织（1）项目部成立测量组(隶属工程部管理）,专门负责本工程的施工测量及围岩监控量测工作。（2)由于石塘村隧道进出口分属于五、六合同段分别施工，故除对开工前对各自标段及相邻的导线点、水准点进行系统的复测工作，五标及六标合同段测量人员要相互联系，共同联测两个标段的隧道控制点及测设出隧道洞口位置，确保无误.并向监理工程师提交复测报告。（3）当复测结果在规范规定的误差范围内时，经监理认可，在此基础上根据施工需要进行导线点和水准点加密,作为施工测量的依据。若发现复测误差超限时，应再进行复测，直至

12、达到规范要求的精度为止。每年对导线、水准都要复测一次.（4）测量仪器配备GPS、全站仪、J2经纬仪，自动安平水准仪等。各种测量仪器定期送交有资质的检验单位进行检验，使其保持良好的状态。（5）各种测量原始资料、计算成果和图表，必须记录真实、清楚并不得涂改。测量资料必须保持完整，整理成册，分类分项归档。2、洞内施工测量（1）洞内导线洞内导线应根据洞口投点向洞内作延伸测量，洞口投点应纳入控制网内，由洞口投点传递进洞方向的联接角测角中误差，不应超过测量等级的要求，后视方向的长度不宜小于300米。导线点应尽量沿路线中线布设，控制导线边长在直线地段不宜短于200m,曲线地段不宜短于150m.无闭合条件的单

13、导线,应进行二组独立观测，相互校核。(3)开挖前应在开挖断面标出设计断面尺寸线，开挖工作完成后应及时测量给出断面图。采用上下导坑法施工的隧道，上部导坑的中线每延伸一定距离后，应与下部导坑的中线联测一次，用以校核上部导坑的中线点或向上部导坑引点。（4)供衬砌用的临时中线点,必须用经纬仪测定，其间距可视放样需要适当加密,但不宜大于10m。（5）衬砌立模前，应复核中线和高程，标出拱架顶、边墙底和起拱线高程，用设计衬砌断面的支距控制架立拱模和墙模。立模后必须进行检查和校正，确保无误。(6）洞内水准测量洞内水准路线应由洞口高程控制点向洞内布设，结合洞内施工情况，测点间距200500米。洞内施工用的施工点

14、，应根据洞外、洞内已设定的水准点，按施工需要加设，满足施工要求。3、贯通误差的测定及调整（1）贯通误差的测定应按下列要求进行:采用精密导线测量法，在贯通面附近定一临时点,由进测的两方向分别测量该点的坐标，所得的闭合差分别投影至其垂直的方向上，得出实际的横向和纵向贯通误差，在置镜于该临时点测求方位角贯通误差。 水准路线由两端向洞内进测，分别测至贯通面附近的同一水准点或中线点上，所测得的高程差值即为实际的高程贯通误差。（2）贯通误差的调整应按以下方法进行：采取精密导线测量,贯通误差用坐标增量及角度平差来调整。进行高程贯通误差调整时,贯通点附近的水准点高程，采用由进出口分别引测的高程平均值作为调整后

15、的高程。隧道贯通后,施工中线及高程的实际贯通误差，应在未衬砌的100m洞段内（即调线地段）调整。该段的开挖及衬砌均应以调整后的中线及高程进行放样.4、竣工测量（1)隧道竣工后，应在直线地段每50m、曲线地段每20m及需要加测断面处，测绘以路线中心为准的隧道实际净空，标出拱顶高程、起拱线宽度、路面水平宽度。(2）隧道永久中线点，应在竣工测量后用混凝土包埋金属标志。直线上的永久中线点，每200250m设一个，曲线上应在缓和曲线的起终点各设一个；曲线中部，可根据通视条件适当增加。永久中线点设立后，应在隧道边墙上画出标志.（3）洞内水准点每公里埋设一个，并在隧道边墙上画出标志。第二节 洞口段工程一、洞

16、口段工程1、洞口段土方开挖石塘隧道出口主要为残坡积层块石夹土,故开挖采用挖掘机或人工风镐进行洞口段土方开挖前。施工前先人工开挖并施作截水沟。明洞段采用明挖法进行施工,开挖由外向里，从上自下分台阶进行施工，必须边开挖边支护。下台阶必须在上台阶支护完毕后再行开挖，并应加强监控量测。开挖主要以挖掘机进行，由装载机配合挖掘机装渣,大吨位自卸汽车运输。开挖不得采用爆破法,以免破坏洞口土体稳定.边仰坡开挖遇有明显渗水时,在边仰坡面上应打仰斜式排水孔，内插50MM打孔波纹管,与水平夹角成79，深4。5M,间距44，局部富水区域可适当加密。应选择旱季少雨季节施工,护拱施工作前应预留明洞范围内核心土.2、明洞段

17、临时边仰坡明洞临时边坡全风化1：1,强风化为1：0.5 ，中风化为1：0.3.在洞口边、仰坡处，机械预留30cm左右由人工进行刷坡。确保边坡休整圆顺、美观.为保证明洞开挖临时边仰坡稳定,对边仰坡采用挂网防护.出口支护参数为： 15cm厚C20喷砼+双层E6钢筋网+22砂浆锚杆（长3。5m,间距1。21。2m）.进口端在完成地表注浆加固的施工后才能进行这仰坡的开挖，加固支护参为：20cm厚C20喷砼+双层E6钢筋网+424小导管(长5m，间距1。01.0m)。3、明洞及洞门端墙、偏压耳墙混凝土施工由于本隧道地形复杂，洞口围岩属于级围岩，埋深浅，围岩对隧道洞口产生偏压。为减少围岩对隧道结构产生的偏

18、压，灵溪端左线洞口采用接长4 m偏压明洞进洞方案。 施工时，洞门端墙与明洞一次性整体浇筑。洞门端墙、偏压耳墙外模采用尺寸为15050*0.5 cm（长*宽*厚)的钢模，内模和模板台车内模共用,堵头模板采用3 cm的木模。明洞浇注模板砼时：分成仰拱、拱墙两步进行,端墙基础和仰供整体浇注。先施工仰拱及边墙脚部钢筋砼并设置接茬筋(端墙和二称钢筋分开焊接及绑扎)，拆模后将施工接缝面凿毛，然后施工拱墙部钢筋砼。仰拱及边墙脚砼采用组合钢模板，人工立模浇注；拱墙砼施工采用整体移动式模板台车作内模，外模采用组合钢模板，先固定整体框架,随砼浇筑高度增加逐层安装外模。拱墙及洞门端墙、偏压耳墙砼施工使用搅拌站生产砼

19、，运输车运至施工地点，利用泵送砼入模，插入式捣固器振捣，拱墙砼一次浇筑成型.耳墙上部在拆模后另行支模一次性浇注。为提高洞门轮廓的整体性和美观性，灌注洞口明洞时堵头采用大面胶合板，按洞门弧形轮廓下料，接头处使用胶水粘接并打磨光滑，灌注砼时连续施工，减少施工冷缝，达到洞门轮廓圆顺，光洁度、平整度高，砼质量内实外美的目的。明洞混凝土强度达到设计强度的70时，才可拆卸模板.明洞洞顶应及时回填夯实。回填时要在明洞背防水层外铺一层30cm厚水泥砂浆保护层后对称进行回填，分层夯填密实.同时，及时施工永久边仰坡。明洞基础应置于稳定的基岩上，要求其地基承载力不小于300kpa，当承载力不足时，应实测地基承载力，

20、再根据实际情况处理。第三节洞身开挖施工应严格按照设计要求及新奥法原则施工,应坚持：管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭的基本原则，确保施工及隧道结构安全。施工过程中,应根据不同的隧道结构类型和围岩类别,按不同的开挖顺序进行：隧道进出口段及V级围岩首先在拱部打超前长管棚+注浆，与工字钢支撑锚喷网联合支护，采用侧壁导坑方法开挖，IV级围岩段采用超前小导管+注浆超前预支护，采用上下台阶法施工;III级围岩采用锚喷网支护，采用全断面开挖法施工。一、上部弧形导坑预留核心法施工 施工工序级围岩地段，采用上部弧形导坑预留核心法施工。上部弧形导坑预留核心法施工程序见图1.3。相距15-20m 相距4

21、m至6m超前支护上部弧形导坑开挖左右侧槽交错开挖弧形导坑喷锚支护边墙喷锚支护每循环进尺0.6-1.2m每循环进尺1-1.2m仰拱开挖仰拱砼灌注安设防排水系统拱墙钢支撑连接全断面砼衬砌图1.3 上部弧形导坑预留核心法施工程序框图 施工方法类围岩地段采用超短台阶法施工，台阶长度控制在5m以内。在钻进式注浆锚杆超前预支护下，上台阶采用弧形导坑预留核心土法开挖，以人工风镐开挖为主。开挖后及时喷砼封闭岩面及核心土,及早施作拱部喷锚网、钢架初期支护,喷砼采用湿喷工艺。开挖上部弧形导坑时,同时开挖中台阶或中、下台阶,循环进尺相同。开挖后立即喷砼封闭岩面,及时施作边墙喷锚网、钢架初期支护。左右侧槽不能对称开挖

22、，须错开23m.每循环进尺0。61 m.为提高工效，上台阶开挖出碴采用CAT320挖掘机扒碴到下台阶，由ITC312H隧道挖装机装碴。施工中认真进行围岩量测工作，根据围岩变化，及时调整初期支护参数。上部弧形导坑预留核心掘进喷锚作业循环时间见图1。5. 上部弧形导坑预留核心喷锚作业循环时间图 图1。5工序作业时间（min）循环时间(min）60120180240300360420480540600660测量放线30超前支护90开挖120初喷60出碴90架钢架、挂网、打锚杆120喷砼120二、正台阶法施工洞身级围岩地段采用正台阶法施工，上台阶开挖采用YT24凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒

23、微差有序起爆。每循环进尺1。22。4m。上下台阶由CAT320挖掘机和ITC312H挖装机装碴,施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。隧道开挖后及时施作喷锚支护，下半断面开挖后仰拱施工紧跟.正台阶法掘进喷锚作业循环时间见图1。6。三、全断面法施工级围岩地段采用全断面法光面爆破施工,塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆.每循环进尺2.84。6m。类围岩开挖采用H178三臂液压钻孔台车钻眼，初期支护采用芬兰产H530锚杆台车施作锚杆，湿喷机进行喷砼作业。洞内作业供电采用630KVA可移动变压器、10KV高压进洞.砼衬砌采用全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼作业。全断面法掘进

24、作业循环时间见图1.7。施工程序见图1。8。III类围岩台阶法施工循环作业时间图（单线） 图1。6工 序作业时间(min)循 环 时 间(min)60120180240300360420480540600660720测量放线30开 挖180初 喷60出 碴120架格栅、挂 网、打锚杆180喷 砼150全断面法掘进作业循环时间图（单线) 图1。7工序作业时间（min）循环时间(min)60120180240300360420480540测量放线30钻眼180装药60水幕降尘通风60清危喷砼60出碴150在全断面爆破作业中，采用水幕降尘,确保作业面粉尘含量达到标准。施工中采用“W”型水幕降尘器喷雾

25、降尘。每个爆破作业面共设两道水幕降尘,距离掌子面分别为20m和40m；每道共设4个水幕降尘器，左右边墙各1个，基底2个；在爆破工点炮后离开时逐组启动喷水系统，开始水幕降尘作业。装碴作业面和倒运碴场,人工配合专用洒水器洒水降尘，确保施工环境良好。装载机装碴时，人工配合专用洒水器洒水降尘，确保作业面环境良好。图1.8 全断面开挖法施工程序图模筑混凝土钻炮眼装药爆破砼仰拱或铺底出 碴水幕降尘、通风清危排险打锚杆挂网稳定性安全检查湿喷混凝土台车就位测量布眼施工准备挂设防水板及背后盲沟四、光面爆破根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护施工方法，设定爆破方法如下： 级围岩采用正台阶法掘进.爆破器材选用2

26、#岩石硝铵炸药、塑料导爆管非电起爆系统,毫秒微差有序起爆。正台阶炮孔布置、雷管段分别布置；级围岩断面开挖药量分配表见表1。1；级围岩断面主要技术经济指标见表1.2。级围岩正台阶光面爆破炮眼药量分配表 表1.1序号上下台阶炮眼分类炮眼数雷管段数炮眼长度炮眼装药量每孔药卷数单孔装药量合计药量个段cm卷/孔Kg/孔Kg1上台阶掏槽眼4116571。45。6243285132.610.43扩槽眼952501152。320。74内圈眼1072501152。323.05周边眼23926051023。06底板眼6112601252。51507合计5697。78下半断面掘进眼522501152.3115944

27、2501152。39210562501152.311.511周边眼1082605.51.111012底 眼5102601252.512513合计29557级围岩正台阶光面爆破主要经济技术指标(单线） 表1.2序号项 目单 位数 量1开挖断面积m252.122预计每循环进尺m2。53每循环爆破石方m3130.34炮眼总数个855钻孔总数m214。96雷管用量发857炸药用量Kg15348比钻眼数个/m21.639比钻眼量m/m31.6510比装药量Kg/m31.1811单位体积岩体耗雷管量发/m30.6512预计炮眼利用率96 级围岩采用全断面法掘进,坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，确

28、保无超欠挖.爆破器材选用2#岩石硝铵炸药，塑料导爆管非电起爆系统毫秒微差有序起爆。全断面炮孔布置、雷管段别布置、。级围岩采用三臂钻孔台车钻孔时，其光面爆破设计如下：钻爆采用平行直眼掏槽方法，中部设大直径中空孔，中空孔直径为102mm。2#岩石硝铵炸药；遇水采用乳胶炸药,不偶合系数为1。141.20。1、爆破参数选择 掏槽眼型式选择及其装药参数 周边眼孔距E的选择周边孔间距一般为0。30。65m,本设计取E=0.6m。 抵抗线W的选择W=E/M M为周边孔密集系数，一般取0。61。2，本设计M取0.8，W =0.6/0.8=0.75。 炮孔深度L的选择初步设计循环进尺不低于3。5m，故周边孔L=

29、3。6m,掘进主炮孔L=3。6m,掏槽孔底板眼采用L3。6m。2、爆破材料采用118段塑料导爆管，非电毫秒雷管.周边孔采用传爆线竹片.小直径间隔装药，孔外网路采用复式网路联接,全断面一次起爆.3、爆破药量分配全断面开挖药量分配见表1.3.4、各断面光爆主要技术经济指标表全断面光爆主要技术经济指标见表1.4.级围岩全断面光面爆破炮眼药量分配表 表1。3序号炮眼分类炮眼数(个)雷管段数（段)炮眼深度(cm）炮眼装药量每孔药卷数（卷/孔)单孔装药量（Kg/孔）合计药量(Kg)1掏槽眼423601653.313.22443601653.313.23扩槽眼86350163.225.64辅助眼108350

30、163.232.05610350163.219.26内圈眼2014350163.264。07周边眼331636051。03308底板眼9183601653。329。79合计94229。9级围岩全断面光面爆破主要经济技术指标 表1.4序号项 目单 位数 量1开挖断面积m241.522预计每循环进尺m3。53每循环爆破石方m3145.324炮眼总数个945钻孔总数m3346雷管用量发947炸药用量Kg22998比钻眼数个/m22.269比钻眼量m/m32。3010比装药量Kg/m31。5811单位体积岩体耗雷管量发/m30.6512预计炮眼利用率96%5、光爆钻孔的技术与技巧要求 严密组织光爆钻孔

31、时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤和窝工。刷帮压顶钻孔时，最好固定钻孔班，以便熟练技术,掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。 钻孔方法步骤整个钻孔过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。 准备开工前准备工作做到“四查”。即：查钻机及两个钻臂的运转及钻机油管各部件；查风水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查消耗较多的器材是否有充分的余量. 定位先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线,作业班将钻机范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。 开口开口时慢慢推进,并特别注意

32、钻臂的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。 拔杆遇整体性好的石质可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出,如拔不出,再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。 移位钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。准：按周边孔参数要求,孔位要选准；直：侧墙孔孔口要开在同一垂线上，孔底要落在同一垂面上；平：各炮眼相互平行(孔口和孔底距相等);齐：孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。 保证钻孔质量措施 找准中线腰线，标出孔位； 首先钻正顶孔; 预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度. 作业中的“七快、四勤、四不钻” 钻孔作业要做到“七快”,即：拉风水

33、管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换位置快、排除故障快；“四勤”，即：保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”，即:不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量.光面爆破施工程序见流程图1.11.6、装碴运输装岩运输设备采用PC200挖掘机，ZL-50B轮式侧卸装载机配自卸汽车装岩运输。7、开挖进度V级围岩段开挖进度为月平均2030米;IV级围岩段开挖进度为月平均4050米，III级围岩段开挖月进度为90100米。第四节隧道支护工艺与方法隧道支护方法主要有锚喷网、超前管棚、超前小导管、超前锚杆、格栅钢拱架、系统锚杆等,在

34、施工中应根据围岩类别和围岩量测反馈信息确定采用锚喷网或超前锚杆、管棚与工字（格栅）钢拱架等形成联合支护体系。1、素喷砼在喷射砼之前要按照规范和标准对开挖断面进行检验。为减少粉尘和降低回弹率选择湿喷工艺施工。A、选用普通硅酸盐水泥,细度模数大于2。5的硬质洁净中粗砂，粒径515mm连续级配碎石，化验合格的拌合用水。B、喷射砼严格按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。C、喷射前,认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。D、喷头距岩面距离以1。2m1.5m为宜，喷头应垂直受喷面，喷射钢支架

35、、钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70.喷射路线应先边墙后拱部,分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。E、喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动,螺旋直径约2030cm，以保证砼喷射密实.同时掌握风压及喷射距离，减少回弹量。F、隧道喷射砼厚度5cm时分两层作业.第二次喷射砼如在第一层砼终凝1小时后进行，需冲洗第一层砼面。初次喷射注意先找平岩面。G、喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天(二次模注砼紧跟时除外)。H、喷射砼紧跟开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不得小于4小时。

36、I、有水地段喷射砼采取如下措施：当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼：当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷砼;当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼.当岩面普遍渗水时,可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后,再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷砼。、钢筋网施作按设计要求采用E6定型钢筋焊接网(2020cm网格),可到钢材市场直接购买,随开挖面起伏铺设,钢筋网应与锚杆式锚钉连结牢固，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，砼保护层大于2

37、cm.3、先锚后灌中空注浆锚杆（1）钻孔采用气腿式凿岩机钻孔十字钻头。（2）安装锚杆安装锚固件、杆体、止浆塞、垫片和螺母，保证锚固安装质量。(3）注浆采用专用注浆泵反循环式注浆施工，注浆压力一般为地下水静水压的2-3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。对于破碎岩层、松散土层等软弱围岩段采用标号为C20以上的早强水泥浆，水灰比约为0。7,注浆压力0.52Mpa。对于整体性良好的围岩,注浆压力大于1.5Mpa。注浆材料采用标号C30以上无收缩早强水泥浆,水灰比可选用0.30。5，具体通过实验确定。4、管棚施工隧道进出口段为V级围岩，岩石破碎不利于隧道结构稳定,为确保能顺利穿越V级

38、不良地质地段,采用1086mm管棚+注浆作为开挖超前预支护。1、管棚设计参数（1）钢管规格:热扎无缝钢管108mm,壁厚6mm，节长3m、6m。(2）环向间距40cm。（3）倾角:平行于路线纵坡；方向平行与路线中线.（4）钢管施工误差：径向不大于20cm。(5）隧道纵向同一横断面内的接头不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。（6）注浆孔按15cm间距交错布置.2、管棚施工管棚施工工艺：钻机定位组装钻具钻进焊钢管-终孔拦吊内钻具焊堵头管内注浆-完成管棚施工。由管棚钻机海王星NE-1型钻机施作，洞口段施作时采用C30混凝土套拱做管棚固定端，套拱在明洞外轮廓线以外，紧贴掌子面施作、套拱内埋设5榀

39、18号工字钢，工字钢与套管焊接成整体管棚棚施工分两个循环进行，先打设奇数号，注浆后再打设偶数号，以便检查第一循环注浆质量并进行补浆。钻孔要随钻随接，钻杆联接要求稳固可靠,需要对回转扭矩，冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。要求钻机摆放稳固，套拱定位准确、确保钻孔精度.施钻时要求开始钻速要慢，待钻进20cm以上后才能转入正常转速。采用屏蔽螺旋钻进方法。先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管,无孔钢管作为检查注浆质量的检查管。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，且钢管接头应错开布置。花管钻进后进行注浆,注进水泥和水玻璃浆液，采用压力注浆稳压连续灌满，其注浆参数为：水泥浆与水玻

40、璃体积比：1：0。5，水泥浆水灰比：1:1，必要时可掺速凝剂水玻璃浓度：40波美度 水玻璃模数：2.4注浆压力：初压0.51.0Mpa，终压2。0Mpa注浆扩散半径：0。5m在实际施作过程中，注浆前应进行注浆现场试验，具体注浆参数应经过现场试验按实际情况确定，便于施工.5、超前小导管施工隧道进口段为V级围岩，岩石破碎不利于隧道结构稳定，为确保能顺利穿越V级不良地质地段,除了洞口段采用采用1086mm管棚+注浆作为开挖超前预支护外。其它段V级围岩段及中导洞考虑采用超前小导管预注浆作为开挖超前预支护。1、小导管设计参数（1）钢管规格:热扎无缝钢管42mm，壁厚4mm，长4。5m。（2)环向间距40

41、；纵向间距2。25m.（3）倾角：与路线纵坡成15仰角.（4)钢管搭接长度不小于1.5米。（5）出浆孔直径为8mm,间距按1515cm，按梅花型布置。2、小导管施工采用XY-28-300电动钻机，钻进并顶进小层管钢管；小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙,必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土,以防止工作面坍塌；隧道开挖长度应小于小导管注浆长度;注浆施工前应进行注浆实验，以确定合适的注浆参数；注浆前应进行压水实验，以检查机械和管路是否正常；当注浆量达到设计量和注浆压力达到设计终压时可结束注浆；注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况,防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录。

42、其注浆参数为:水泥浆水灰比： 0.8：1 注浆压力：初压0。5-1。0Mpa，终压2。0Mpa在实际施作过程中，注浆前应进行注浆现场试验,具体注浆参数应经过现场试验按实际情况确定，便于施工。6、格栅（工字）钢拱架1、拱架制作加工格栅拱架在现场制作平台制作加工，腹部八字型部分采用模压制作，保证上、下平面平行,不得扭曲变形，并先在制作场预拼装，检查格栅拱架尺寸，焊接质量等是否符合设计规范要求，检查合格后编号堆放.工字钢拱架采用液压系统压制而成，并先在制作场预拼装，检查工字钢拱架尺寸,焊接质量等是否符合设计规范要求，检查合格后编号堆放2、格栅（工字)钢拱架安设（1）初喷3cm砼后架设格栅（工字)钢拱

43、架拱架应按设计位置安设，钢架之间必须用钢筋纵向连接，拱脚放在特制基础上，拱架与围岩之间应尽量紧贴，留23cm间隙作为保护层，当它们之间间隙较大时，应设垫块垫紧,由于该隧道V、IV级围岩采用留核心土环形分部和正台阶开挖方式,因此交接部位应包裹保护，以防喷砼堵塞接头板螺栓孔.(2）与定位筋和连接筋焊接成整体,确保安装质量.(3)拱架安装时应垂直于隧道中线，沿隧道周边轮廓误差小于3cm,平面翘曲应小于2cm。（4）必须与超前锚杆或超前小导管焊成整体，提高其支护效果。第五节隧道防排水工程隧道防排水工程包括施工防排水和结构防排水措施.1、防排水工程设计要求（1）衬砌柔性防水工程在衬砌背面设置隧道专用防水

44、卷材，土工布设置在防水卷材与喷层之间，其兼作衬砌背排水层及缓冲层。明洞背部防水层采用膨润土防水毯，均选择晴朗干燥天气施工，防水层外部应作3cm水泥砂浆保护再作填土。（2)衬砌漏水防止工程a.衬砌自防水结构为了防止柔性防水层由于施工原因而可能出现局部防水失败，故二次衬砌做成自防水砼结构.自防水砼结构抗渗等级达到P8。b.止水条、沉降缝在衬砌浇筑工作缝设置带注浆管遇水膨胀橡胶止水条，在沉降缝处设置中埋式止水带。在工作缝、沉降缝处设置背贴式止水带。c.暗洞施工要求采用泵送砼以保证浇注质量衬砌与初期支护之间密实不留空隙.（3)排水工程a。衬砌背面排水层隧道专用复合防水卷材能使漏水能从衬砌背面通过排水滤

45、层排至墙角，再由墙角处衬背纵向盲沟集水，通过横向排水沟引至路基侧向排水沟排出洞外。衬背纵向盲沟采用100mmHDPE单壁打孔波纹管，盲沟应设置在防排水层外面,固定在砼面上,且要求防水板“U”型包裹纵向排水管.在衬背土工布排水层与喷砼之间加设环向盲沟,环向盲沟采用50mm单壁打孔波纹管,一般每1015米或每个施工缝附近设置一道，对于V、IV级围岩段和富水区段环向间距一般为2。0-5。0m，位置与数量根据实际情况确定。b.路基排水工程指路面以下的排水工程主要为纵向中心排水沟。其作用是将路基围岩渗水涌水排走.路面下中央纵向排水管沟由带孔内径300mm钢筋砼水管外裹200g/m2土工布滤层及级配碎石组

46、成，沿隧道全长设置，将地下水排水出洞口.路基下横向排水盲沟用100mmHDPE双壁波纹管,每隔1015米设置一处，对于富水区段局部渗水较大形成迳流区段，间距可适当加密，位置与数量根据实际情况确定。c。路缘排水工程为了处理隧道内冲洗及消防排放的污水，在路缘石近路肩处设置了两侧预制圆形路缘排污水沟，引出洞外并与洞外路基两侧边沟槽相通。2、施工防排水施工中防排水采取截、堵、防、排综合治理措施,与永久防排水统一考虑。按设计做好洞口、洞顶、地表排水沟、截水沟，对地表洞穴要及时封堵,保证排水畅通。洞内顺坡施工时，沿两侧排水沟排出洞外。反坡段和仰拱区段则隔段设集水坑并用潜水泵抽水至顺坡段排至洞外沉淀池,经物

47、化处理合格后排至洞外排水系统。3、隧道结构防渗漏的关键技术隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。在隧道施工中将采取下列有效技术措施。 开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺,是结构防水的基础。施工中，严格爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。 对岩面渗水预先进行有效处理.具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水部位开槽引排。 富水地段采用预注浆进行有效固结止水。根据设计及施工阶段地质预报,采用超前中空小导管注浆加固地层并止水。 利用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。采用湿喷工艺，喷射路线自下

48、往上喷,喷射范围每次长1.52.0m,高11。5m;复喷划分区段，每段长6m左右，先喷平凹面，后喷凸面.确保喷射厚度符合设计要求。4、防排水层施工防排水层作为隧道防排水结构中初期支护排水、防排水层、衬砌结构自防水三道防线中的第二道防线，规范操作是确保隧道防排水质量的关键工序.施工方法：土工布采用锚锭钉在岩面上，防水卷材采用铺挂法，防水卷材用垫圈和绳扣吊挂在土工布锚锭板上，防水层铺设只能采用环向接缝，不能存在纵向接缝，防水层施作应超前二次衬砌30-50米。施工准备:防排水层施工为避免被面上的尖锐物刺破，在铺挂前要对岩面进行处理,清除尖锐岩块，割除多余的钢筋头，出露的锚杆头要用套管套住或用砂浆抹平

49、加以覆盖。为确保隧道二次模注砼厚度和隧道净空尺寸，铺设防排水层前需组织对开挖断面进行检查，超挖太大的要先进行立模回填同标号砼。铺挂前对于渗水严重，首先应按设计进行排水设施施作，如开挖暗沟,采用大直径导管导引水等.防排水层施作：a.大块体制作大块体先在洞外平台上拼接而成。大块体沿隧道纵向以3-4幅卷材拼接为宜，环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定,考虑超挖影响，取1.11。15系数。b。拼接缝宽度10cm，大块体之间采用双接缝热溶工艺，两条接缝之间留空隙,以备充气检验焊接缝质量。洞内大块体之间环向接缝可以使用粘合剂粘合，局部用玻璃胶（硅胶)补缝。c。焊缝检验大块体：可用带气压表的打气筒充气检验焊缝质

50、量,大块体每条焊缝均应检验，将双缝之间空隙两端密封，插入打气筒，打气加压至100kpa,保持3min气压不降低即定为合格.洞内大块之间接缝：当使用专用粘合剂粘合时以肉眼检验判定，当采用双接缝热熔焊接工艺时，用充气检验焊接缝质量。第六节二次模筑衬砌 本标段隧道按复合衬砌设计,根据经验二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化率小于0.2mm/d；变形量已达到预计总变形量的80以上;且变形速率有明显减缓趋势时,方可进行，即适时衬砌。配全液压钢模台车及砼输送泵，运输采用砼输送灌车，洞口设一拌合楼统一拌料。1、衬砌设备配置（1）衬砌台车隧道衬砌采用全断面液压钢模台车。全断面液压衬砌台车示意图（2）混凝土的拌

51、制：采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土.（3）混凝土的运输：采用混凝土输送车运输,输送泵泵送混凝土，插入式振捣器与附着式振捣器配合振捣密实.（4）衬砌台车定位：采用STZ型激光经纬仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误,一次达标。2、二次模筑衬砌施工工艺流程（1）立模1）松开卡轨器后，将钢模台车行到位，此时台车中心线应与隧道中心线一致。2)钢模台车就位制动后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计位置。3)放下翻转模板，并用连接螺栓拧紧，调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上，然后挂上

52、台车两端的侧向千斤顶，此时检查模板如发现有偏差，可放下托架，用侧向千斤顶进行调整。4)挂上其余侧向千斤顶，调整侧向没缸机械锁的长度并插上锁子锁定.5）撑起台车两侧脚手板，上紧模板收拢铰处的对接螺栓。利用斜撑将模板可靠地固定在设计位置。6）降下垂直油缸，使托架与模板分离。7）安装堵头板和接缝模板。堵头板可根据开挖情况架设，当衬砌厚度在3060cm范围时,仅架设内侧30m，超过60cm时可再增加外侧30cm.堵头板一定要顶在岩面上，为防止U形螺栓受力过大，堵头板的悬臂端要用斜撑顶紧。8）安放基脚模板，下部贴紧基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。（2）就位调整1）前后调整：通过台车

53、走行机构来完成。2）左右横向调整:3cm以内用侧向千斤顶调整,超过3cm需先调整轨道位置.3）模板高度调整：单调垂直油缸。(3）灌注混凝土1）检查堵头板、接缝模板是否安装牢固。2）检查灌注部位的作业窗是否关闭.3)检查输送管接头是否牢靠.4）灌注混凝土前，必须用水将基底冲洗干净，灌注时应对称浇筑，高差应不大于50cm，浇筑过程应采用有效措施防止模板侧移、上浮，确保二衬净空尺寸.灌注部位的作业窗两侧必须都用销子插上。5）混凝土材料的选用、配合比、搅拌、运输、灌注等按混凝土施工技术规范进行。（4)拆模1）当衬砌混凝土达到拆模强度时，先拆除堵头板和接缝模板的伸缩杆，再拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械锁插

54、销以及油缸与模板的联结,下降垂直油缸和托架，放下上层脚手板。2）用垂直油缸同步顶升托架并与模板联结，将侧向油缸与模板联结起来。3）先将拱顶模板收拢铰和翻转铰处的对接螺栓,放下其余脚手板，松开基脚千斤顶.4）再收两侧模板.5）同步下降垂直油缸，使模板与衬砌混凝土全部脱离。6）交替启动垂直油缸与侧向油缸、使模板收拢到穿行运行状态。7)将台车移动到待浇段.8)清除模板表面粘结的混凝土，喷涂脱模剂。（5）养护拆模后即对混凝土进行洒水养护.3 、衬砌钢筋安放（1）钢筋制作加工。钢筋制作放在洞外钢筋加工场加工，配备一台弯曲机。按设计尺寸加工。(2）钢筋绑扎采用搭设脚手架定位，绑扎完毕后拆除脚手架。钢筋型号

55、、尺寸等严格按设计要求绑扎,钢筋搭接长度符合规范要求，且接头应错开布置。第七节仰拱、铺底、中央排水沟、预埋管线沟、电缆沟中央排水沟等先行施工，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作面相距50100m，实践证明,及时施作仰拱，起到早闭合、防塌方效果，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。仰拱施作，势必影响到车辆的通行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道,以保证掌子面正常施工。电缆沟施工:有仰拱段与仰拱同时施工，无仰拱段沟底铺筑在衬砌前完成，左侧路缘石分两次浇筑.第一次浇筑与路面垫层同标高，右侧电缆沟待路面砼浇筑完毕再浇筑,右侧预制路缘排水沟待路面浇筑毕

56、后再安装，以利于路面施工。地下机房及联络通道采用复合式衬砌结构，二次衬砌采用素混凝土。由于地下机房与联络通道之间的交叉处，围岩受力复杂，施工荷载相对比较集中，易出现不稳定的块体，要求联络风道初期支护好才能施作地下机房。地下机房的风机洞室，采用分台阶开挖,先开挖上半断面，初期支护完成后再开挖下半断面，最后施作二次衬砌。地下机房和联络道采用脚手架模架，钢模板衬砌。以提高衬砌内部的平整度，减小通风阻力。顶隔板施工包括二次衬砌施工和顶隔板施工。对于标准断面内的二次衬砌采用带牛腿的变截面模板台车进行浇筑。首先进行暗梁的施作及初步定位，二衬钢筋笼按设计要求分段预制后，将预埋钢筋一端拧上直螺纹套筒，另一点绑

57、扎于二衬钢筋笼上，进行吊装就位后，推入模板台画,对预埋钢筋及直螺纹套筒进行初步定位；待二衬钢筋笼定位及预埋钢筋初步定位后,微调预埋钢筋及直螺纹套筒的位置，达到设计位置后，可在直螺纹套筒内拧入螺栓，将其紧贴于台车背后。然后浇筑混凝土，达到一定强度后,拆除钢筋笼与模板台车间的螺栓，脱模.顶隔板采用顶隔板台车进行滑模施工，顶隔板钢筋绑扎和安装，采用预先将顶隔板钢筋预制成钢筋笼，钢筋笼吊装前将顶隔板内的连接钢筋拧入直螺纹套筒。然后吊装钢筋笼，顶隔板钢筋笼安装好保护层垫块后，进行混凝土浇筑，要求充分振捣，使混凝土密实.脱模,要求脱模时砼的强度不小于5。6MPa.顶隔板上表面进行抹光处理，使其表面达到类同钢模板浇筑的光滑效果。第八节洞内路面施工1、路面设计（1）洞内路面上面层采用10cm厚（4cm细粒式沥青混凝土+6cm中粒式沥青混凝土）；下面层采用24cm厚的C40混凝土，路面下设15cmC20素砼找平层。(2）路