三项风险源识别

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1、三项风险源识别Prepared on 22 November 2020启 动游梁式抽油机风险源识别序 号操作程序可能存在的不正确操作产生的后果1准 备 工 作1、选择抽油机为游梁式的油井1 口，并具 备正常运转条件；2、准备工具、用具，600mm管钳1把、试 电笔一支、笔纸、钳形电流表1块；3、穿戴好劳保用品。1、缺少安全帽2、缺少试电笔3、缺少绝缘手套人身伤害2 操 作 步骤1、检查：带好准备的用具到抽油机井场， 首先检查刹车、皮带是否齐全好用，电源是 否正常，井口流程是否正常，特别是光杆卡 子打紧没有。不检查井口流程、配电箱、刹车 、皮带、光标卡子影响生产1、开配电箱门之前没有验电2、操作

2、人员没有配戴绝缘护具人身伤害2、加热炉点火：若是被启动的抽油机有加 热炉还要提前点火预热。同加热炉点火”3、确认检查无误后准备启动，启动抽油机 的步骤：（1）松刹车。用手扳刹把，拉起卡簧锁 块，向前推刹车把，推到位后再回拉一下， 再次向前推送到位，确保刹车毂内刹车片被 弹簧弹起。1、未松密封圈2、没松刹车或没有拉起刹车锁块设备损坏（2）盘皮带。用左手向上按下侧皮带的外 侧，右手向下按上皮带外侧，即用双手卡紧 两侧皮带后，注意双手位置不能靠近电动机 轮，用手一盘（左手向前推、可手往回拉） 后迅速松手，观察曲柄动否（正常应有一个 明显的微摆）1、盘皮带时用双手抓皮带2、双手靠近电动机轮3、戴手套操

3、作人身伤害（3）合空气开关、送电。左手轻扶开着的 配电箱门，右手（最好戴五指的线手套）掌 扶住空气开关手柄，快速（适力）向上一推 “啪”一声合上，注意在向上推时，脸及身体 尽量向左产开一一即躲开空气开关的正前 方。1、没有戴绝缘手套或五指的线手套2、没有侧身合空气开关人身伤害（4）启动抽油机。提醒抽机附近的人，要 启机了，根据机型大小心要有准备几次启动 起来抽油机，多数抽油机井两次均能正常启 动起来，第一次点启，即按下启动按钮，在 曲柄风提起（约与垂直位置1520），迅 速按下停止按钮，曲柄靠自重要下落回摆， 等到靠惯性再度回摆（即与启动方向一致） 时，迅速再次按下启动按扭，即第二次启 动，抽

4、油机会顺利地被启动起来，此时不要 开配电箱，观察连杆曲柄有无刮碰，井口有 无打光杆、碰卡子等，在确认没有时开始下 一步巡回检查。1、没有观察抽油机周围有无障碍物2、没有二次启动，或二次启动时，曲柄 回摆方向与启动方向相反时按启动按扭1、人身伤害2、设备损坏（5）检查：设备运转状况及井口状况及井 口流程（调整炉火）1、未检查井口流程2、未调整密封圈松紧3、检查时离抽抽油机太近4、流程存在渗漏1、影响生产2、影响生产3、人身伤害4、污染环境（6）用钳形电流表测电流，测算相间平 衡、运转平衡情况。1、未测电流2、没有戴绝缘手套1、影响生产2、人身伤害(7)收工具：关好配电箱门，收拾工具， 记录数据据

5、资料，清理现场。1、未关配电箱门2、未收拾工具、用具、清理现场3、未真写报表1、设备损坏2、污染环境3、影响生产更换干式水表芯子风险源识别序 号操作程序可能存在的不正确操作产生的后果1准 备 工 作1、注水井1 口，指定需更换干 式水表芯子1块，上密封圈2 个，|、密封垫2个；2、24mm梅花扳手2把， 200mm螺丝刀一把，“F”型扳手 1把，黄油少许、棉纱、笔纸。2 操 作 步 骤1、检查流程：首先检查确认井 口装置及被换表的所准备的水表 芯子是否相同未检查注水流程，未确认水表 芯子影响生产2、倒流程：先关注水上流阀 门，并关严，再关下流控制阀 门，开放空阀门。1、流程倒错设备损坏2、没有

6、放空3、没有侧身、平稳关闭阀 门，“F”型扳手用反人身伤害4、对地放空，无污油桶污染环境3、取旧表芯：记录水表头的底 数，然后用螺丝刀卸掉不表头固 定螺钉，取下表头。卸压盖：用梅花扳手卸下水表压 盖螺栓，在6个螺栓全部卸下后 取下压盖，用螺丝刀从3个对称 角度轻撬一下，水表芯子就被撬 起，用手提起取下，并仔细观察 表叶轮情况，有无损伤、杂物卡 住等，并在纸上记录好，放好不 表钢号，用螺丝刀取出、密封 垫，再用棉纱擦干净水表壳内脏 物，确认干净后可进行更换水表 芯子了。1、未记录旧水表底数2、未清理表壳内脏物影响生产3、强取水表芯子设备损坏4、换新水表芯子：先把准备好 的、密封垫涂少许黄油，放入

7、水 表壳内再把上密封圈准确套在水 表芯子的磁钢盘下端面，并把水 表芯子准确平衡放入水表壳内， 记录下换上水表芯子的钢号，放 上压盖，六孔对正后，用手把6 个螺栓上好，再用梅花扳手各自1、未装密封垫、密封圈2、未涂黄油3、未对角上法兰螺栓污染环境均匀销紧几扣，注意法兰四周缝 隙宽度要均匀，确认后对角方向 打紧6个螺栓。5、试压：并放空阀门，缓慢找 开上流阀，在有水流过后立即暂 停一 1、冉开大，此时观察刚装水 表法兰处有无渗漏，1、未关放空阀门2、没有平衡、侧身开启阀 门，“F”型扳手用反人身伤害3、用注水下流阀门试压设备损坏4、有渗漏污染环境6、倒注水流程：开上流注水阀 门，在打开后，看水表显

8、示的流 量是否正常，正常后开大上流注 水阀，并水才指示牌开关下流注水 阀门调整好注水量。1、流程倒错2、超破裂压力注水设备损坏7、记录数据：记录换表后的注 水压力、瞬时水量未记录数据影响生产8、收工具：收拾工具及换下的 水表芯子，交工。未收拾工具、打扫现场污染环境更换法兰阀门风险源识别序 号操作程序可能存在的不正确操作产生的后果1 准 备 工 作1、符合操作要求的装置1套，DN50阀门1个，DN50石棉垫若 干；2、250mm、300mm活动扳手各 1把，200x6mm 一字型螺丝刀1 把, “F”型扳手1把，300mm刮刀1把，500mm撬杠1个， 200mm划规1把，300mm钢板 尺1把

9、，剪刀1把，1寸灰刀1 把，安全警示牌2块，黄油少许、棉纱、2mm石棉板若干。2 操 作 步 骤1、按技术要求制作标准法兰垫 片。工具用法不正确损坏工具垫片制作不规范影响生产2、检查流程：首先检查确认流 程装置及被换阀门的规格型号是 否相同未检查流程，未确认所换阀门影响生产3、倒流程：开连通阀门，关上 流控制阀门，关下流控制阀门， 开放空阀门，挂上警示牌。1、流程倒错设备损坏2、没有放空3、没有侧身、平稳关闭阀 门，“F”型扳手用反人身伤害4、卸法兰螺栓取旧阀门：先卸 松最下部的一个螺栓，再卸其它 的螺栓，将螺栓全部卸松并卸下 螺帽后，取下六条螺栓，对角留 1、两条螺栓，用手托住阀门后， 再取

10、最后两条螺栓。旧阀门取下 后放好，用刮刀清理法兰盘，并 清理出水纹线。1、没有先将最下部的螺栓卸 松，液体向上部或两侧喷溅人身伤害2、扳手方向用反，扳手的开 口与螺母啮合不紧密3、全部螺栓卸掉4、刮刀使用方法不当设备损坏5、安装新阀门：检查新阀门是 否和旧阀门规格型号一致，阀体 有无裂痕，将新阀门关上后再往 流程上装，对角穿好六条螺栓， 两侧留出面对自己的螺栓，取两 个标准垫片两侧均匀涂满黄油， 用撬杠配合把两个垫片放入法兰 间隙中，注意要居中，用手把6 个螺帽上好，再用扳手各自均匀 对角带紧几扣，用撬杠和钢板尺 配合调整法兰的同心度，再把剩 下的两条螺栓装上，注意法兰四 周缝隙宽度要均匀，确

11、认后对角 方向拧紧螺栓。1、未检查新阀门影响生产2、阀门装反设备损坏3、未装密封垫4、未对角上法兰螺栓污染环境5、撬杠的着力点和支点位置 选择不当，用力过大使撬杠崩 出人身伤害6、倒流程试压：打开新阀门， 关放空阀门，缓慢打开下流阀， 在有水流过后立即停止，此时观 察刚装新阀门两侧法兰处有无渗 漏，确认无渗漏后，开大下流阀 门，再开大上流阀门，关连通阀 门。1、未打开新阀门2、未关放空阀门影响生产3、没有侧身开启阀门，“F”型 扳手用反人身伤害4、用上流阀门试压5、流程倒错设备损坏6、有渗漏污染环境7、收工具：收拾工具及换下的 旧阀门，打扫现场未收拾工具、未打扫现场污染环境旧阀门，打扫现场未收

12、拾工具、未打扫现场污染环境“停止游梁式抽油机”风险源识别序 号操作程序可能存在的不正确操作产生的后果1准备工作1、准备井口安装游梁式曲柄平衡抽油机油 井，CY250型采油树。2、工具、用具：600mm管钳或“F”型扳手1把、300mm活动扳手1把（备调刹车 行程连杆螺丝用）。3、穿戴好劳保用品。4、核实要停机的停止位置及停机的目的。1、缺少安全帽2、缺少试电笔3、缺少绝缘手套人身伤害2 操 作 步 骤1、检查：携带准备好的工具、用具到井 场，检查（观看）抽油机的运转情况，明确 要停机的位置和操作要点，检查井口流程及 生产状态。1、不检查井口流程及生产状态影响生产2、试刹车（除停机上死点外，其余

13、的停机 位置，特别是维修调整时必须进行调试刹 车）：通常方法是在曲柄由最低位置刚向上 运行约20。时，左手按停止按钮，并同时右 手搂（拉）回刹车，如曲柄立即停止说明刹 车好使，如一点点下滑，说明刹车有问题， 就要松开刹车查找原因，进行调整，并再试 刹车，至好用停机前不试刹车人身伤害3、启机：松刹车，按启动按钮，启动抽油 机1、没有观察抽油机周围有无障碍物人身伤害2、未松刹车3、没有二次启动，或二次启动时，曲柄 回摆方向与启动方向相反时按启动按钮设备损坏4、定点停机：待曲柄运行（转）到要停的 位置，左手按停止按钮，右手拉刹车 曲柄停在水平位置（后侧）。在曲柄由下 向上开始上行时，双手就位，与曲柄

14、运行在 水平位置或接近水平位置时，按停止按钮， 拉回刹车刹住，确认曲柄不动后，走到抽油 机的侧面仔细观察停机位置是否符合要求； 如果抽油机冲速较高（9次以上），可能此 操作会使曲柄略过水平位置，还可以通过松 刹微调，即双手一起缓慢松刹车，看到曲柄 刚要下摆，迅速拉回刹车，这样进行一两次 松一点刹一下，就能停到理想的位置 曲柄停在正上方（驴头下死点）。方法同 ，在曲柄接近正上方时按停止按钮、拉刹 车，如冲速快可略微提前一点，停稳后观 察，如不到或过了只好松开刹车，启抽重 来。 最低位置（即驴头上死点时）。当曲柄运 行到最低位置，过一点，提前一点均可，按 停止按钮，刹车，停稳后观察情况，如过了（略

15、大些）可用松刹车下放来调整，停在下 死点。此时如果曲柄过了但不回摆，那是因 配重过轻所致（需调整平衡了）。1、没有按停止按钮，带负荷拉空气开 关2、定点停机位置不正确1、人身伤害2、影响生产“停止游梁式抽油机”风险源识别序 号操作程序可能存在的不正确操作产生的后果2 操 作 步 骤5、断电：在达到应停位置停稳了抽油机 后，应马上拉下空气开关断电（在常规 停机操作中除测试示功图时不可拉开 关，其余都必须拉下开关）。1、停机后没拉空气开关2、拉空气开关时未戴绝缘手套3、拉空气开关时未侧身操作人身伤害6、检查流程：检查井口流程或维护保养等 操作，对初级采油工可不要求进行操作。未检查流程影响生产7、挂

16、警示牌。如关井、测压等发现有问题 需处理，在操作者离开井时必须挂警示牌， 并要注明原因。停机后未挂警示牌人身伤害8、收工具：关好配电箱门，收拾工具，记 录数据资料，清理现场。1、未关配电箱门2、未收拾工具、用具。清理现场3、未填写报表1、设备损坏2、污染环境3、影响生产调整游梁式抽油机曲柄平衡风险源识别序 号操作程序可能存在的不正确操作产生的后果1准备工作1、选择抽油机为游梁式的油井1 口，并具 备正常运转条件；2、准备工具、用具：专用摇把（随机）1 把、套筒扳手（随机）1把、平衡块专用扳 手（随机）1把、活动扳手375mm 1把、榔 头3.75kg 1把、安全帽1顶、工具袋1 只、钢板尺50

17、0mm 1把、绝缘手套2500V 1 副、钳形电流表数字式500V 1块、试电笔1 支、黄油适量、棉纱适量、砂布2张、石笔 1只、计算器1只、平衡率计算表1张、中 性笔1只、安全警示牌1只；3、穿戴好劳保用品。1、缺少安全帽2、缺少试电笔3、缺少绝缘手套人身伤害2 操 作 步骤1、测电流：（1）电流表使用前应检查外观 及钳口，并检查是否归零。1、未检查外观及钳口2、未检查是否归零影响生产（2）用试电笔检查配电箱是否带电。1、未检查配电箱门是否带电人身伤害（3）带绝缘手套测量电流（指定一项）， 由大到小选择合适挡位。1、未带绝缘手套测量电流人身伤害1、档位选择错误2、未由大到小选择挡位3、调整档

18、位时未脱离被测导线设备损坏1、导线未在电流表钳口中央2、电流表不水平3、读表误差超过1A影响生产2、计算平衡率：（1）记录上、下电流值。（2）根据平衡率计算公式：B=I /I上下X100%计算平衡率。（3）根据平衡率合格范围：B=85%115%及 调整距离公式：H= | 1-B | X100（cm）,判断 平衡块调整方向和计算调整距离。1、电流值记录不准2、平衡率计算错误3、不知道平衡率合格范围4、未正确判断平衡块调整方向和距离影响生产3、停止抽油机：（1）按停止按钮，刹紧刹 车，将抽油机停在合适位置。（2）带绝缘手套侧身切断电源。（3）挂“严禁启动”警示牌。（4）锁刹车制动板。1、未将抽油机

19、停在合适位置影响生产1、未带绝缘手套侧身切断电源2、未挂“严禁启动”警示牌3、未锁刹车制动板人身伤害4、移动曲柄平衡块到预定位置：（1）清理1、未测量预调距离2、平衡块调距未达标影响生产曲柄面并测量预调距离。（2 ）卸掉锁块螺栓取下锁块，先低后高卸 松平衡块固定螺母，移动平衡块。（3）先上锁块，然后先高后低紧平衡块固 定螺母，并涂防腐油。1、未先低后高卸松平衡块固定螺母2、移动平衡块时未侧身3、未先上锁块4、未先高后低紧平衡块固定螺母5、戴手套使用大锤人身伤害1、未清理曲柄面2、未上紧紧固螺栓组件3、未涂防腐油设备损坏5、启动抽油机：（1）检查抽油机运转部位 有无障碍物，摘下刹车制动板，摘下警

20、示 牌。（2）缓慢松开刹车，带绝缘手套侧身合电 源，利用惯性启动抽油机。（3）检查平衡块紧固情况。1、未检查抽油机运转部位有无障碍物2、未摘下警示牌”3、未带绝缘手套侧身合电源人身伤害1、未摘下刹车制动板2、未缓慢松开刹车3、未利用惯性启动抽油机4、未检查平衡块紧固情况设备损坏6、检查调整情况：（1）测量电流，检查抽 油机调整情况，判断抽油机是否平衡。（2）计算另一组平衡块调整距离计算公式：hi=h（I 上i-1 下乎（I 上-1 P。1、未带绝缘手套测量电流人身伤害1、未测量电流2、导线未在电流表钳口中央3、电流表不水平4、读表误差超过1A5、电流值记录不准6、未正确判断另一组平衡块调整方向和 距离影响生产1、测完电流未关闭电流表设备损坏7、清理现场：清理现场、擦拭工具、填写 报表。1、未清理现场污染环境1、未填写报表影响生产