汽车碰撞试验

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1、关于正面碰撞乘员保护的设计规则（1999年10月28国机管1999567号文发布）1范围1.1本设计规则适用于M1类车辆就正面碰撞时前排外侧座椅乘员保护方面的认证。2定义2.1保护系统：指用来约束乘员并有助于满足第5条要求的内部安装件及装置。2.2保护系统的型式：指在下列主要方面没有差异的保护装置：制造工艺；尺寸；材料。2.3碰撞角：指垂直于壁障前表面的直线与车辆纵向行进方向线之间的夹角。2.4壁障表面：指壁障紧贴着胶合板的那一部分表面。2.5 （暂缺）2.6车型：指在下列主要方面没有差异的车辆：2.6.1对碰撞试验结果有影响的车辆长度和宽度。2.6.2对碰撞试验结果有不良影响的，通过驾驶员座

2、椅“R”点的横向平面前方的车辆部分的结构、尺寸、轮廓和材料。2.6.3对碰撞试验结果有影响的乘员舱外形和内部尺寸以及保护系统的型式。2.6.4发动机的布置（前置、后置或中置）及排列方向（横向或纵向）。2.6.5对碰撞试验结果有不良影响的车辆质量。2.6.6对碰撞试验结果有不良影响的，由制造厂提供的选装设备或装置。2.7乘员舱：指容纳乘员的空间，由顶盖、地板、侧围、车门、玻璃窗和前围、后围或后座椅靠背支撑板围 成。2.8 “R”点：指制造厂为每个座椅规定的，与车辆结构有关的基准点，见附件6。2.9 “H”点：指按附件6描述的程序所确定的每个座椅的基准点。2.10整备质量：指处于运行状态的车辆质量

3、，没有驾驶员、乘客和货物，但加满燃料、冷却液、润滑油，并 带有随车工具和备胎（如果这些由制造厂作为标准装备提供的话）。注；本设计规则编号为CMVDR294,与ECER 9 4法规对应。3认证申请3.1车型的认证申请应由制造厂或其正式指定的代理人提出。3.2申请时应附有下列文件一式两份，以及有关详细资料：3.2.1对该车型的结构、尺寸、外形及制造材料方面的详细说明。3.2.2表示该车型正、侧及后视图的照片或简图及图纸，以及车辆前部结构的设计详图（可以有别于生产图 纸）。3.2.3车辆整备质量。3.2.4乘员舱的外形及内部尺寸。3.2.5内部装备及车内保护系统的描述。3.3认证申请者应提交已获得的

4、试验数据和结果，这些数据和结果有足够的置信度以证明满足本设计规则的要求。3.4向检验机构提供一辆样车：3.4.1若提供的样车未装备申请认证车型的所有零部件时，认证申请者应证明未装备的零部件对本设计规则 要求的试验结果没有不良影响，则该样车可以用来作为试验样车。3.5在型式认证被批准前，认证机关应该核实制造厂是否有可靠的措施来保证有效地控制生产一致性。4认证4.1按照本设计规则提交认证的车型，如果满足第5条的要求，则应批准该车型的认证。4.1.1由检验机构验证样车是否满足本设计规则的要求。4.1.2在确定样车与本设计规则要求的符合性时，若有疑问，认证机关应该对制造厂所提供的数据或者试验 结果加以

5、考虑，以确认检测机构所做的认证试验是否有效。4.2对于每一种认证批准的型式，应授予一个由六位数组成的认证号，前两位数字代表本设计规则的最新修 订系列号(00为设计规则原始版本号)，后四位数字为认证序号。认证机关不得将同一个认证号授予不同的 车型。4.3按本设计规则对某一车型作出的认证批准、或认证拒绝、或认证扩展、或正式停产，均应以通知书形式 通知有关各方，通知书的格式应与本设计规则附件1相符。申请认证用的照片或简图及图纸尺寸均不超过A4 (210X297mm)幅面，或叠成A4幅面。4.4在获得本设计规则车型认证批准的每一辆车上，可加一明显的认证标志，其构成如下：4.4.1在一正方框中间加大写字

6、母“ C”；4.4.2在4.4.1 .条中规定的正方框右边，标上本规则号、一短划和认证号。4.5获得本设计规则认证批准的车型，若已按其他设计规则获得型式认证时，则4.4.1条所述的认证标志不 需重复，只需在这个标志右方的纵向，逐行列出其他各项已获得认证批准的设计规则号和认证号。4.6认证标志必须清晰、易认、耐久。4.7认证标志应位于制造厂车辆技术规格标牌附近，或直接印在该牌上。4.8本设计规则附件2为认证标志布置示例。5.要求5.1 一般要求。5.1.1每个座椅的“H”点应按照附件6所规定的程序确定。5.1.2如果前排乘坐位置的保护系统包括安全带，那么该安全带总成应满足GB 14166-93汽

7、车安全带性能 要求和试验方法和QC 244-1997汽车安全带动态性能要求和试验方法标准要求。5.1.3安放假人且保护系统包括安全带的乘坐位置，应装有符合GB14167-93汽车安全带安装固定点标准 要求的固定点。5.2技术要求按照附件3规定的方法所进行的车辆试验，如果同时满足下列5.2.1至5.2.6条规定的所有要求，则认为合 格。5.2.1对于处于前排外侧座位的假人，按照附件4所确定的性能指标应满足下列要求：5.2.1.1头部性能指标（HPC）应小于或等于1,000。5.2.1.2胸部性能指标（ThPC）应小于或等于75mm。5.2.1.3大腿性能指标（FPC）应小于或等于10kN。5.2

8、.2在试验过程中，车门不得开启。5.2.3在试验过程中，前门的锁止系统不得发生锁止。5.2.4碰撞试验后，不使用工具，应能：5.2.4.1对于每排座位，若有门，至少有一个门能打开。必要时，改变座椅靠背位置使得所有乘员撤离5.2.4.2将假人从约束系统中解脱。如果发生了锁止，通过在松脱装置上施加不超过60N的压力，该约束系 统应能被打开。5.2.4.3从车辆中完好地取出假人。5.2.5在碰撞过程中，燃油供给系统不允许发生泄漏。5.2.6碰撞试验后，若燃油供给系统存在液体连续泄漏，那么，泄漏速率不得超过30g/min；如果来自燃油 供给系统的液体与来自其它系统的液体混合，且不同的液体不容易分离和辨

9、认，那么，在评定连续泄漏时， 收集到的所有液体都应计入。6车型的认证更改和认证扩展6.1影响结构、座椅数量、内饰或装备，或者可能影响车辆前部能量吸收能力的车辆操纵件或机械部件位置 的任何更改都应通知批准认证的认证机关。认证机关可以采取下列措施之一：6.1.1认为所做的更改不会产生明显的不良影响，并且在任何情况下车辆仍能满足本设计规则的要求；6.1.2按照更改的特征，要求检验机构进行下列之一的试验：6.1.2.1当发生任何影响车辆结构基本型式的更改或车辆质量增加超过8%时，根据认证机关的判断，认为会 对试验结果产生明显影响的，需要重复附件3所规定的试验。6.1.2.2若更改仅涉及内部装备、质量相

10、差不超过8%、且车辆上最初提供的前排座位数保持不变，则只需进 行下列之一的试验：6.1.2.2. 1附件7所规定的简化试验。6.1.2.2.2针对所作更改，由检验机构确定的部分试验。6.2对于更改的认证，无论是批准还是拒绝，均应按第4.3条规定的程序通知有关各方。6.3签发认证扩展批准书的认证机关，应在通知书上为此扩展授予一个系列号。通知书的格式应与本设计规 则附件1相符。7生产一致性7.1每一辆带有本设计规则规定的认证标志的车辆，在影响车辆正面碰撞乘员保护的部件方面均应符合经认 证批准的车型。7.2为了核实上述第7.1条规定的一致性，应进行适当的生产检查。一般地讲，这些检查仅限于测量。7.3

11、制造厂应特别保证：7.3.1具备有效的车辆质量控制规程。7.3.2具备检查生产一致性的检测设备。7.3.3记录了检测结果，并将这些备查文件保留至认证机关所规定的期限。7.3.4分析每种试验结果，以核查并保证在工艺允差范围内车辆性能的稳定性。7.3.5确保对于每一种车型至少进行测量试验。7.3.6当任何采样或试验结果显示出与认证车型非一致性现象时，应做进一步的采样和试验。应采取所有必 要措施以恢复生产一致性。7.4认证机关可以随时核查每个生产单元的生产一致性控制方法。7.4.1每次检查时，制造厂应给检查员提供试验记录和生产记录。7.4.2若抽查的样品质量水平被认为不满意，检查员应抽样送到做该项型

12、式认证试验的检验机构。7.4.3认证机关可以决定做本设计规则中规定的任何试验。检查的频率一般为每两年一次。一旦检查中出现 不满意的结果，认证机关可以采取一切必要的措施，以确保尽快恢复生产一致性。8生产不一致的处理8.1如果不符合上述7.1条所提的要求，或者车辆不能通过上述第7.2条规定的检查，则可以撤销已按本设 计规则对车型所作的认证批准。8.2如果认证机关撤销其先前批准的认证，应立即以通知书通知有关各方，通知书的格式应与本设计规则附 件1相符。9正式停产如果制造厂完全停止了一种已按本设计规则认证批准的车型的生产，他应通知批准认证的认证机关。认证机 关接到通知后，应以通知书通知有关各方，通知书

13、的格式应与本设计规则附件1相符。附件1通知书(最大尺寸:A4 (210X297mm)签发机关：认证机关名称盖章：就正面碰撞乘员保护按照CMVDR 294号设计规则，对某一车型给予:认证批准认证扩展 认证拒绝认证撤销扩展号：正式停产认证号：附件2认证标志的布置A型（见本设计规则第4.4条）,匚c ”5294-012439a=8mm（最小）贴在车辆上的上述标志表明该车型在正面碰撞乘员保护方面已经认证机关按照CMVDR 294号设计规则通过认 证，认证号为012439。认证号的前两位数字表示认证是按照294号设计规则01修订版本批准的，认证序号 为 2439。B型（见本设计规则第4.5条）M2940

14、12439“【223001628a=8mm （最小）贴在车辆上的上述认证标志表明该车型的认证是按照CMVDR 294号设计规则01修订版本和CMVDR 223号设计 规则00版本批准的。认证序号分别为2439和1628。附件3试验程序1.设施及车辆准备1.1试验场地试验场地应足够大，以容纳跑道、壁障和试验必需的技术设施。在壁障前至少5m的跑道应水平、平坦和光 滑。1.2壁障壁障由钢筋混凝土制成，前部宽度不小于3m，高度不小于1.5m。壁障厚度应保证其质量不低于7 104cg。壁障前表面应铅垂，其法线应与车辆直线行驶方向成0夹角，且壁障表面应覆以2cm厚状态良好的胶合板（见附录图示）。如果有必要

15、，应使用辅助定位装置将壁障固定在地面上，以限制其位移。1.3壁障的方位壁障的方位应使碰撞角为0。1.4车辆状况1.4.1 一般要求试验车辆应能反映出该系列产品的特征，应包括正常安装的所有装备，并应处于正常运行状态。一些零部件可以被等质量代替，但要求这种替换确实不会对第6条的测量结果造成明显的影响。1.4.2车辆质量1.4.2.1提交试验的车辆质量应是整备质量；1.4.2.2燃油箱应注入90%制造厂规定的燃油箱容量的水。1.4.2.3所有其它系统（制动系、冷却系等）应排空，排出液体的质量应予补偿。1.4.2.4车载测量装置的质量可以通过减少一些对第6条测量结果无明显影响的附件来进行补偿。1.4.

16、2.5上述第1.4.2.1条规定的车辆质量应在试验报告中标明。1.4.3乘员舱的调整1.4.3.1转向盘位置若转向盘可调，则应调节到制造厂规定的正常位置，如果制造厂没有规定，则应调节到可调范围的中间位置。在加速过程结束时，转向盘应处于自由状态，且处于制造厂规定的车辆直线行驶时的位置。1.4.3.2车窗玻璃车辆上的活动车窗玻璃应处于关闭位置。为便于试验测量，经制造厂同意，可以放下活动车窗玻璃，只要此 时操纵手柄的位置相当于车窗玻璃关闭时所处的位置。1.4.3.3变速杆变速杆应处于空档位置。1.4.3.4 踏板踏板应处于正常的放松位置。1.4.3.5 车门车门应关闭但不锁止。1.4.3.6活动车顶

17、如果安装有活动车顶或可拆式车顶，它应处于应有位置并关闭。为便于试验测量，经制造厂同意，可以打 开。1.4.3.7遮阳板遮阳板应处于收起位置。1.4.3.8后视镜内后视镜应处于正常的使用位置。1.4.3.9 扶手前后座椅扶手若可移动，则应处于放下位置，除非受到车内假人的限制。1.4.3.10 头枕高度可调节的头枕应处于最高位置。1.4.3.11 座椅1.4.3.11.1前排座椅位置对于纵向可调节的座椅，应使其“H”点（按照附件6规定的程序确定）位于行程的中间位置或者最接近于中 间位置的锁止位置，并处于制造厂规定的高度位置（假如高度可以单独调节）。对于长条座椅，应以驾驶员 位置的“H”点为基准。当

18、假人不能正确安放并且驾驶员座椅或前排乘客座椅的设计，旧”点（x1,z1）符合下 式（即该点落在图1直线A的左侧区域内）时，允许对该座椅进行适当的调节，直到假人可以正确安放为 止，以便使该设计“H”点位于图1平面坐标系直线A的右侧且尽可能地接近直线A。X（1670-Z）/1.94式中：X为通过加速踏板表面设计中心并且垂直于车辆纵向中央平面的水平直线与设计“H”点间在前后方向上的水 平距离，mm。Z为通过加速踏板表面设计中心并且垂直于车辆纵向中央平面的水平直线与设计“H”点间在上下方向上的垂 直距离，mm。设计H jftKk“mm）图11.4.3.11.2前排座椅靠背位置如果可调，座椅靠背应调节到

19、使假人躯干倾角尽量接近制造厂规定的正常使用角度，若制造厂没有规定，则 应调节到从铅垂面向后倾斜25。角的位置。1.4.3.11.3后排座椅如果可调，后排座椅或后排长条座椅应处于最后位置。2假人2.1前排座椅2.1.1按照附件5的规定，在每个前排外侧座椅上，安放一个符合Hybridlll破术要求且满足相应调整要求 的假人。为记录必要的数据以便确定性能指标，假人应配备满足附件8技术要求的测量系统。2.1.2试验前后假人的调整应大致相同。2.1.3试验时，使用制造厂设置的约束系统。2.2后排座椅2.2.1如果可能的话，按照附件5的规定，在驾驶员座椅之后的那个后排座椅上，安放一个符合Hybridll技

20、 术要求的假人，但假人不带测量设备或调整装置。2.2.2如果后排两侧座椅装备了符合GB 14166-93汽车安全带性能要求和试验方法和QC 244-1997汽车 安全带动态性能要求和试验方法标准要求的三点式安全带且其固定点符合GB14167-93汽车安全带安装固 定点标准要求，那么驾驶员之后的那个后排座椅上不必安放假人。3车辆的驱动3.1车辆不得靠自身动力驱动；3.2在碰撞瞬间，车辆应不再承受任何附加转向或驱动装置的作用。3.3车辆到达壁障的路线在横向任一方向偏离理论轨迹均不得超过15cm。4试验速度在碰撞瞬间，车辆速度应为5。_2硕。当然，如果试验在更高的碰撞速度下进行并且车辆满足要求，也认

21、 为试验合格。5对前排座椅假人的测量5.1为确定性能指标必需的所有测量，均应采用符合附件8要求的测量系统。5.2不同的参数应通过具备下列CFC （通道的频率等级）的独立数据通道来记录：5.2.1对假人头部的测量重心处的加速度（a）由加速度的三维分量计算得出。加速度分量测量时，CFC为1,000。5.2.2对假人胸部的测量胸部变形测量时，CFC为180。5.2.3对假人股骨测量轴向压缩力测量时，CFC为600。6在车辆上所进行的测量6.1为进行附件7所规定的简化试验，车身减速度时间历程应以车辆驾驶员侧“B”柱下端的纵向加速度传感 器的读数为基础确定，采用符合附件8要求且CFC为180的数据通道。

22、6.2附件7所规定的试验程序中所使用的速度时间曲线应由车辆驾驶员侧“B”柱的纵向加速度传感器获得。附件3附录0壁障附件4 性能指标的确定1头部性能指标（HPC）1.1在试验过程中，如果头部与车辆构件不发生接触，则认为该指标符合要求；1.2如果发生头部与车辆构件接触，则应根据附件3第5.2.1条所测得的减速度（Y，以g为单位），按下 列公式计算HPC值：式中：1.2.1如果能够确定头部起始接触时刻，那么t和t为两个时刻（以秒为单位），表示头部接触起点与记 录结束两个时刻之间的某一段时间间隔，在该时1间间隔内HPC值应为最大。1.2.2如果不能确定头部起始接触时刻，那么J和匕为两个时刻（以秒为单位

23、），表示记录开始与记录结 束两个时刻之间的某一段时间间隔，在该时间间隔内HPC值应为最大。2胸部性能指标（ThPC）2.1该指标由胸部变形的绝对值来确定，以mm为单位，并按照附件3第5.2.2条规定测量。3大腿性能指标（FPC）3.1该指标由轴向传递至假人每条大腿的压力来确定，以kN为单位，并按照附件3第5.2.3条规定测量。附件5假人的布置和约束系统的调整1假人的布置1.1单人座椅假人的对称平面应与座椅铅垂中间平面重合。1.2前排长条座椅1.2.1驾驶员假人的对称平面应位于通过方向盘中心且平行于车辆纵向中心平面的铅垂平面上。若乘坐位置由长条座椅形 状来确定，则这样的座椅应视为单人座椅。1.2

24、.2外侧乘客假人的对称平面与驾驶员侧假人的对称平面应相对于车辆纵向中心平面对称。若乘坐位置由长条座椅形状来 确定，则这样的座椅应视为单人座椅。1.3前排乘客（不包括驾驶员）长条座椅假人的对称平面应与制造厂规定的乘坐位置的中间平面重合。1.4后排长条座椅假人应放置在大体上相当于驾驶员假人对称面位置的纵向平面上。2假人的安放2.1头部头部仪器安装平台横截面应是水平的，偏离角度在1/2以内。为了在具备靠背不可调直立座椅的车辆上使 假人头部水平，必须按下列顺序操作：首先在下述2.4.3.1条规定的范围内调节H点位置，以使假人头部仪 器安装平台横截面水平；若头部的仪器安装平台横截面仍不水平，则在下述2.

25、4.3.2条规定的范围内调节假 人的骨盆角度。若还未水平，则调节假人颈部支撑，调节量尽量小，以使仪器安装平台的横截面与水平面的 偏离在1/2内即可。2.2手臂2.2.1驾驶员侧假人的上臂应贴近躯干，其中心线应尽量接近铅垂平面。2.2.2乘客侧假人的上臂应与座椅靠背及躯干两侧相接触。2.3 手2.3.1驾驶员侧假人的手掌应在方向盘轮缘水平中心线处和轮缘外侧相接触，拇指应放在方向盘轮缘上并用 胶带轻轻粘贴，以便使假人的手在受到不超过22.2N且不小于8.9N的力向上推动时，胶带松脱，手能离开方 向盘轮缘。2.3.2乘客侧假人的手掌应和大腿的外侧相接触，小手指应接触到座垫。2.4躯干2.4.1在装有

26、长条座椅的车辆上，驾驶员侧和乘客侧假人的上躯干都应靠着座椅靠背。驾驶员侧假人的对称 面应铅垂并平行于车辆纵向中心线，且通过方向盘轮缘中心。乘客侧假人的对称面也应铅垂并平行于车辆纵 向中心线，且距车辆纵向中心线的距离与驾驶员侧假人对称面距车辆纵向中心线的距离相等。2.4.2在装有斗式座椅的车辆上，驾驶员侧和乘客侧假人的上躯干都应靠着座椅靠背。驾驶员及乘客假人的 对称面应铅垂且与斗式座椅的纵向中心线重合。2.4.3下肢2.4.3.1 “H” 点驾驶员侧及乘客侧假人的“H”点应在一个规定点的铅垂方向和水平方向各为13mm的范围内，该点位于按 SAE J826（1980.4）规定的设备与程序确定的H点

27、位置下方6mm处。但当“H”点装置的小腿和大腿部分的长 度分别调为414mm和400mm来代替SAE J826表1中规定的第50百分位人体值的这种情况除外。2.4.3.2骨盆角度用插入假人“H”点测量孔中的骨盆角度量规（49CFR第572部分引用的（GM）图纸78051-532）测定，与量 规76mm平面上的水平面所成的夹角应为/。土。2.5腿通过调整假人双脚，使驾驶员侧及乘客侧假人的大腿尽可能靠着座垫。膝部U形凸缘外表面之间的初始距离 为270mm，在可能的情况下，尽量使驾驶员侧假人的左腿及乘客侧假人的双腿应分别处在纵向铅垂平面内。 为更进一步接近实际情况，驾驶员侧假人的右腿应处于铅垂平面内

28、。对不同的乘员舱形状，允许为适应按 2.6条放置双脚而对假人腿部位置作最后的调整。2.6脚2.6.1驾驶员侧假人的右脚应放在未踩下的加速踏板上，处于地板表面上的脚跟最后点应在踏板平面内。若 脚不能放在加速踏板上，则应垂直于小腿放在适当位置，且沿踏板中心线方向尽量靠前，脚跟最后点搁在地 板表面上。左脚脚跟应尽量靠前放置，并搁在地板上。左脚应尽可能在踏脚板上平放。左脚的纵向中心线应 尽可能和车辆纵向中心线平行。2.6.2乘客侧假人双脚脚跟应尽量靠前放，并应搁在地板上。双脚应尽可能在踏脚板上放平。两脚的纵向中 心线应尽可能和车辆纵向中心线平行。2.7在碰撞过程中，车上安装的测量仪器不应影响假人的运动

29、。2.8试验前，测量仪器系统的温度应稳定，并尽可能保持在1922C范围内。3约束系统的调整按2.1条至2.6条有关要求，在指定乘坐座椅上放置假人，把安全带束缚在假人身上并扣上带扣。消除腰带 的全部松弛量。从卷收器中拉出肩带织带，再使之卷回，重复操作四次。给腰带施加8.917.8N拉力。若安 全带系统带有一个拉紧放松装置，则按制造厂在车辆用户手册中为正常使用而推荐的方式，给肩带以最大松 弛量。若安全带系统不带拉紧放松装置，允许肩带多余的织带籍助卷收器的卷收力自动卷回。附件6乘坐位置H点和实际靠背角的确定程序1目的本附件所述程序用于确定汽车中一个或几个乘坐位置的“H”点和实际靠背角，以及检验测量数

30、据与车辆制造 厂给定的设计技术要求之间的关系。/2定义就本附件而言：2.1基准数据：指某一乘坐位置的下列一个或几个特征：2.1.1 “H”点和“R”点以及它们的关系，2.1.2实际靠背角和设计靠背角以及它们的关系。2.2三维“H”点装置（3-D H装置）：指用于确定“H”点和实际靠背角的装置。对该装置的描述见本附件 附录1。2.3 “H”点：指按下面第4条的规定安放在车辆座椅中的3-D H装置的躯干与大腿的铰接中心。“H”点位 于该装置两侧“H”点标记钮中心线的中点上。在理论上“H”点与“R”点一致（允差见下面第3.2.2条）。一 旦按第4条规定的程序确定，即认为“H”点相对座椅垫结构是固定的

31、，且随座椅的调节而移动。2.4 “R”点或乘坐基准点：指由车辆制造厂为每一乘坐位置规定的设计点，相对于三维坐标系来确定。2.5躯干线：指3-D H装置的探测杆处于最后位置时探测杆的中心线。2.6实际靠背角：指过“H”点的铅垂线与躯干线之间的夹角，用3-D H装置的背部角量角器测量。理论上实 际靠背角与设计靠背角相一致（允差见下面第3.2.2条）。2.7设计靠背角：指过“R”点的铅垂线与车辆制造厂规定的座椅靠背设计位置所对应的躯干线之间的夹角。2.8乘员中心面（C/LO）:指放置在每一指定乘坐位置上的3-D H装置的中心面，用“H”点在“Y”轴上的坐 标表示。对于单人座椅，座椅中心面即为乘员中心

32、面；对于其它座椅，乘员中心面由制造厂规定。2.9三维坐标系：指本附件附录2描述的系统。2.10基准标记：由制造厂在车身上确定的点（孔、面、标记或压痕）。2.11车辆测量位置：指由基准标记在三维坐标系中的坐标所确定的车辆位置。3要求3.1数据的提供为表明符合本法规规定，对要求提供基准数据的每一乘坐位置，应按本附件附录3规定的格式提供下述全部 或适当选择的数据：3.1.1 “R”点在三维坐标系中的坐标；3.1.2 设计靠背角；3.1.3将座椅调节到（如果可调的话）本附件第4.3条规定的测量位置而需要的全部数据。3.2测量数据与设计要求之间的关系3.2.1通过本附件第4条规定的程序所获得的“H”点坐

33、标和实际靠背角值应分别同制造厂给出的“R”点坐 标和设计靠背角值进行比较。3.2.2如果由坐标确定的“H”点位于水平与铅垂方向边长均为50mm且对角线交于“R”点的正方形内，并且 实际靠背角偏离设计靠背角小于5，对于上述乘坐位置，应认为“R”点与“H”点相对位置以及设计靠背 角与实际靠背角相对关系满足要求。3.2.3若符合上述条件，则应该采用该“R”点和设计靠背角来证明符合本设计规则的规定。3.2.4如果“H”点或实际靠背角不符合上述第3.2.2条的要求，则再重新确定两次（共三次）。如果这两次的 结果符合要求，则上述第3.2.3条规定的条件适用。3.2.5如果上述第3.2.4条所描述的三次操作

34、中至少有两次的结果不符合第3.2.3条的要求，或由于车辆制 造厂未提供有关“R”点位置或设计靠背角的数据，而使检验无法进行时，则应取三次测量点的形心或三次测 量角的平均值用于本设计规则涉及“R”点或设计靠背角的所有场合。4 “H”点和实际靠背角确定程序4.1按制造厂的要求，车辆应在2010C条件下进行预处理，以确保座椅材料达到室温。如果被检测的座椅 从未有人坐过，则应让70到80kg的人或装置在座椅上试坐两次，每次1min，使座垫和靠背产生应有的变 形。如果制造厂有要求，在安放3-D H装置前，所有座椅总成应保持空载至少30min。4.2车辆应处于上述第2.11条所定义的测量姿态。4.3首先应

35、将座椅调节到（如果可调的话）车辆制造厂规定的最后正常驾驶或乘坐位置，仅考虑座椅的纵向 调节，不包括用于正常驾驶或乘坐位置以外目的的座椅行程。若存在其它座椅调节方式（如垂直、角度、座 椅靠背等），应将它们调至车辆制造厂规定的位置。对于悬挂式座椅，则应将竖向位置刚性地固定在制造厂 规定的正常驾驶位置。4.4 3-D H装置接触的乘坐位置区应铺一块尺寸足够、质地合适的细棉布，如可用18.9根纱/cm2且密度为 0.228kg/m2的素棉布或者具有相同特性的针织布或无纺布。如果在车外进行座椅试验，放置座椅的地板应与 车辆内放座椅的地板有相同的基本特性。/4.5放置3-D H装置的座板和背板总成，使乘员

36、中心面（C/LO）与3-D H装置中心面重合。如果3-D H装置放 得太靠外，以致处于座椅的边缘而使3-D H不能水平时，应制造厂的要求，可以将3-D H装置相对C/LO向内 移动。4.6把脚和小腿总成安装到底板总成上，可单独地装，也可以利用T形杆和小腿总成装。通过两“H”点标记 钮的直线应平行于地面并垂直于座椅的纵向中心面。4.7调整3-D H装置双脚和腿的位置如下：4.7.1指定的乘坐位置：驾驶员和前排外侧乘客4.7.1.1向前移动双脚和腿总成，使双脚自然放在地板上，必要时放在各操纵踏板之间。如果可能的话，使 左、右脚至3-D H装置中心面的距离大致相等。必要时重新调整座板或向后调整腿和脚

37、总成，使检验3-D H 装置横向定位的水准仪水平。通过两“H”点标记钮的直线应与座椅纵向中心面保持垂直。4.7.1.2如果左腿与右腿不能保持平行，并且左脚不能落地，则应移动左脚使之落地。通过两标记钮的直线 仍应保持垂直于座椅纵向中心面。4.7.2 指定的乘坐位置：后排外侧对于后排座椅或辅助座椅，双腿位置按制造厂的规定调整。如果两脚落在地板上高度不同的部位上，应以先 与前排座椅接触的脚作为基准来放置另一只脚，使该装置座板上的横向水平仪指示水平。4.7.3其它指定的乘坐位置应遵循上述第4.7.1条规定的一般程序，但脚的放置应按车辆制造厂的规定进行。4.8装上小腿和大腿重块并调平3-D H装置。4.

38、9将背板前倾到前限位块，用T形杆将3-D H装置拉离座椅靠背，然后再用下列方法之一，将3-D H装置 重新放到座椅上。4.9.1如果3-D H装置有向后滑动的趋势，使用下列程序：允许3-D H装置向后滑动，直到不需要在T形杆 上施加水平向前的保持力为止（即直到背板接触到靠背为止）。必要时，重新放置小腿。4.9.2如果3-D H装置无向后滑动的趋势，则使用下列程序：在T形杆上施加一水平向后的力使3-D H装置 向后滑动，直到座板接触到座椅靠背为止（见本附件附录1图2）。4.10在臀部角度量角器和T形杆外壳相交处，对3-D H装置的背板和座板总成施加10010N的力。力的施 加方向应沿一条通过上述

39、交点到大腿杆外壳上面的直线（见本附件附录1图2）。然后将背板小心地放回靠背 上。在下述操作步骤中要处处小心，以防止3-D H装置向前滑动。4.11装上左右臀部重块，然后交替加上八块躯干重块，保持3-D H装置水平。4.12将背板前倾以消除对座椅靠背的张力。在10角（自铅垂中心面向两侧各5）的范围内，左右摇动 3-D H装置三个来回，以消除3-D H装置与座椅之间聚集的摩擦。在摇动过程中，3-D H装置的丁形杆可能离开规定的水平和垂直基准位置，所以，在摇动期间必须对T形杆 施加适当的侧向力。在握住T形杆摆动3-D H装置时，应小心谨慎，以避免在垂直或前后方向施加意外的 力。进行上述操作时，3-D

40、 H装置的双脚不应受任何约束。如果双脚变动位置，可暂时不必调整。将背板放回座椅靠背上，检查两个水准仪是否水平。在摇动3-D H装置的过程中，如果双脚移动了位置，必 须重新调整如下：将左、右两脚轮流抬离地板到最小的必要高度，直至两脚不再产生附加的牵动。在抬脚的过程中，两脚要能 自由转动；不施加任何向前或侧向的载荷。当每只脚放回到放下位置时，装置踵部应触及为之设计的支承结构上。检查横向水准仪是否水平；如果必要，在背板顶部施加一侧向力使3-D H装置座板在座椅上保持水平。4.13拉住T形杆，使3-D H装置在座垫上不能向前滑移，继续操作如下：（a）将背板放回到座椅靠背上；（b）大约在3-D H装置躯

41、干重块中心高度处，对靠背角杆（头部空间探测杆）交替施加和撤去不大于25N的 向后水平力，直全力撤去后臀部角量角器指示达到稳定位置为止。此时应确保无外来向下或横向力加在3-D H装置上。如果3-D H装置需要再次调平，则应向前转动背板，并重复第4.12条起所述之步骤。4.14 测量4.14.1在三维坐标系内测量“H”点坐标。4.14.2当探测杆处于最后位置时，在3-D H装置的背部角量角器上读出实际靠背角的值。4.15如果需要重新安装3-D H装置，则在重新操作前，座椅总成应保持至少30min的空载状态。4.16如果认为同一排座椅是一样的（如长条座椅、相同座椅等），每排只需确定一个“H”点和一个

42、实际靠背 角。将本附件附录1所描述的3-D H装置安放在该排有代表性的位置上，该位置应是：4.16.1对于第一排：驾驶员座椅。4.16.2对于其它排：某一外侧座椅。附件6 -附录1三维“H ”点装置描述（3-DH装置）1背板和座板背板和座板用增强塑料和金属制成；它们模拟人体的躯干和大腿，两者机械地铰接于“H”点处。一个量角器 固定在铰接于“H”点的探测杆上，用于测量实际靠背角。固定在座板上的可调节大腿杆确定大腿中心线，并 作为臀部角量角器的基准线。2躯干和小腿部件小腿杆件在连接膝部的T形杆处与座板总成相连，该T形杆是可调大腿杆的横向延伸。在小腿杆上装有量角 器，以便测量膝部角。鞋和脚总成上刻有

43、度数，用来测量脚部角。两个水平仪确定装置的空间位置，躯干各 重块放在对应部位重心处，用以提供76kg男子对座椅相同的压力。应检查3-D H装置的所有关节是否活动自 如无明显的摩擦阻力。国1 3.DH装置构件名称背板丽干筐块卷架代肯角才仗瞥部角度处角器座机H女撮记钮大旋盘块型块连接保部关甘的T室忤H点支输横向水平仗大18杆小福奖角角卷头邯空间探88作图N EH装置枸件尺中和角荷分布附件6 -附录2三维坐标系1三维坐标系用车辆制造厂设立的三个正交平面来定义（见图）。2车辆测量姿态由车辆在支承面上的放置位置确定，放置车辆时使基准标记的坐标与制造厂给定的值一致。3确定“R”点和“H”点相对于车辆制造厂

44、给定的基准标记的坐标。图三维坐标系附件6 -附录3有关乘坐位置的基准数据1基准数据代码按顺序列出每一乘坐位置的基准数据。乘坐位置用两位代码表示。第一位是指明从前向后计数座椅排数的阿 拉伯数字。第二位是指明该乘坐位置在某一排内位置的大写字母。当沿车辆向前行驶方向观察时，用下列字 母表示：L：左侧C：中间R：右侧2车辆测量姿态的描述2.1各基准标记的坐标XYZ3基准数据表3.1乘坐位置：.3.1.1 “R”点坐标XYZ3.1.2设计靠背角3.1.3座椅调节技术要求：/水平：铅垂：角度：靠背角：注：其余乘坐位置基准数据可列于本附录3.2、3.3等条。附件7台车试验程序1试验设备和程序1.1台车台车的

45、结构应保证试验后不会发生永久变形。在碰撞期间，导向装置应确保台车在铅垂平面上偏移不超过5，同时在水平面上偏移不超过2。1.2受试结构的状况1.2.1概述受试结构应能反映出该相关车辆系列产品的特征。如果确信对试验结果没有影响，可以替换或者拆除某些零 部件。1.2.2调整调整应根据本设计规则附件3第1.4.3条的规定，并考虑1.2.1条所述的情况进行。1.3受试结构的固定1.3.1受试结构应牢固地固定在台车上，以确保试验过程中不会发生相对位移。1.3.2将受试结构固定在台车上的方法对座椅固定点或约束装置不应有加强作用，也不应使受试结构产生异 常变形。1.3.3推荐采用的固定装置是将受试结构支撑在大

46、致位于车轮轴线的支座上，如果可能的话，受试结构通过 悬架系统的紧固件固定于台车上。1.3.4车辆纵轴线与台车纵轴线之间的夹角应为02。1.4假人假人及其放置应依据附件3第2条的规定。1.5测试设备1.5.1受试结构的减速度按照附件8的规定（CFC180），测量碰撞过程中受试结构减速度的传感器位置应平行于台车的纵轴线。1.5.2对假人所进行的测量为检验所列的指标，所有必要的测量按附件3第5条的规定进行。1.6受试结构的减速度曲线碰撞过程中受试结构的减速度曲线应保证：在任何点，由积分获得的“速度相对于时间的变化”曲线与本附 件附录所规定的相关车辆“速度相对于时间变化”的基准曲线相差不超过土 1m/

47、s。允许用相对于基准曲线时 间轴平移的方式使得受试结构的速度曲线落在附图所示范围内。1.7相关车辆的基准曲线 V=f (t)该基准曲线通过相关车辆减速度曲线积分获得，而减速度曲线来自按本设计规则附件3第6条所规定的正面 碰撞试验的测量结果。1.8等效试验方法试验可以通过台车减速度法以外的其他一些方法来进行，只要这些方法满足第1.6条提出的有关速度变化范 围的要求。附件7附录等效曲线曲线= f (t)的公差带附件8测试技术：仪器5n.蜗钢电1定义1.1数据通道数据通道包括从传感器（或以某种特定方式结合在一起输出信号的复合传感器）到数据分析仪器（可以分析 数据的频率成分和幅值成分）的所有设备。1.

48、2传感器数据通道的第一环节，用来将被测的物理量转换成为其它的量（如电压），以便接后处理设备。1.3通道的幅值等级：CAC满足本附件规定的某些幅值特性的数据通道的表示方法。CAC值在数值上等于测量范围的上限。1.4特征频率F，F，F这些频率的定乂如图1所示。1.5通道的频率等级：CFC通道的频率等级由某一数值表示，该值表明通道的频率响应位于图1规定的限值内。CFC值在数值上等于FH（Hz）值。1.6灵敏度系数在通道的频率等级内，采用最小二乘法对标定值拟合，所得直线的斜率即为灵敏度系数。1.7数据通道的标定系数在对数坐标上，位于F与F/2.5之间，用等间隔频率点的灵敏度系数的平均值表示。1.8线性

49、误差L H标定值与第1.6条定义的直线上对应读数之间的最大差值同通道幅值等级的比，用百分数表示。1.9横向灵敏度当一个激励施加于与测量轴线垂直的传感器上时的输出信号与输入信号的比值。该值表示为主测量轴横向灵 敏度，以百分数表示。1.10相位滞后时间数据通道的相位滞后时间等于某正弦信号的相位滞后（用弧度表示）除以该信号的角频率（用弧度/秒表 示）。1.11环境在给定的时刻，数据通道所处的外部条件与受到的影响的总称。2性能要求2.1线性误差CFC中任何频率下数据通道的线性误差的绝对值，在整个测量范围内，应等于或小于CAC值的2.5%。2.2幅值对频率的关系数据通道的频率响应应位于图1给定的限定曲线

50、内。0dB线由标定系数确定。2.3相位滞后时间数据通道的输入与输出信号之间的相位滞后时间，在0.03Fh与Fh之间，不得超过1/（10Fh）秒。2.4时间HH2.4.1时基时基应予记录并至少为1/100S，精度为1%。2.4.2相对时间延迟两个或多个数据通道信号之间的相对时间延迟，不管何频率等级，不应超过1ms，除去因相位漂移而产生的 滞后。信号混合在一起的两个或多个数据通道应具有相同的频率等级且相对时间延迟不得超过1/（10F）秒。这一要求适用于模拟信号以及同步脉冲和数字信号。2.5传感器横向灵敏度传感器横向灵敏度在任何方向应小于5%。2.6标定2.6.1概述数据通道用可追朔到已知标准的基准

51、设备进行标定，每年至少一次。与基准设备进行比较的方法不应导致大 于CAC的1%的误差。基准设备的使用应限定在已标定的频率范围内。数据采集系统的子系统可以单独标定， 然后换算成总系统的精度。比如，可以用已知幅值的电信号模拟传感器的输出对系统进行标定，而不需要传 感器。2.6.2用于标定的基准设备的精度基准设备的精度应由官方计量机构予以检定或确认。2.6.2.1静态标定2.6.2.1.1加速度误差应小于通道幅值等级的1.5%。2.6.2.1.2 力误差应小于通道幅值等级的土 1%。2.6.2.1.3 位移误差应小于通道幅值等级的土 1%。2.6.2.2动态标定2.6.2.2.1加速度基准加速度的误

52、差表示成通道幅值等级的百分数，要求：400Hz以下时小于1.5%；400900Hz 之间小于2%；大于900Hz时小于2.5%。2.6.2.3 时间基准时间的相对误差应小于10-5。2.6.3灵敏度系数和线性误差测量数据通道的输出信号与已知变化幅值的输入信号的关系即可确定灵敏度系数和线性误差。数据通道的标 定应覆盖整个幅值等级。对双向幅值通道，正值、负值均应标定。如果标定设备不能产生要求的输入，标定应该在相应标准的限值内进行，限值应该记录在测试报告中。在Fl与F/2.5之间，整个数据通道应在有重要值的频率处或某一段频率范围内进行标定。2.6.4频率响应的标定幅频特性和相频特性由数据通道的输出信

53、号与已知输入信号的关系确定，输入信号在七与10倍的CFC或 3,000Hz （取较小者）之间变化。2.7环境影响应进行定期检查以确定环境的影响（诸如电或磁通量等）。通常可以通过记录装备模拟传感器的备用数据通 道的输出来进行。如果输出信号过大，即应采取纠正措施，例如更换电线。2.8数据采集通道的选择与确定通过CAC与CFC确定数据通道。CAC应是1，2或5X10n，其中N为整数。3传感器的安装传感器应刚性固定以使其记录受振动的影响尽可能小。安装的谐振频率至少为数据通道所考虑的F频率的5 倍。尤其是加速度传感器的安装应保证实际测量轴线相对于基准轴线的偏离角不得大于 5，除非为分析安 装的影响而采集

54、数据。测量某一点的多轴向加速度时，每个加速度传感器轴线应距该点10mm内，每个加速度 计的惯性质量中心应距该点30mm内。4记录4.1模拟磁带记录仪带速应稳定，带速误差不超过使用带速的0.5%。在最大带速时，记录仪信噪比应不低于42dB。总谐波失真应 小于3%,并且线性误差应小于量程的1%。4.2数字式磁带记录仪带速应稳定，带速误差不超过使用带速的10%。4.3纸带式记录仪在直接式数据记录情况下，纸带速度（以mm/s表示）应至少为F值（以Hz为单位）的1.5倍。在其它情况下，纸带速度应保证获得相同的分辨率。H5数据处理5.1滤波在数据记录或处理过程中，都要进行相应于数据通道的频率等级的滤波。然

55、而，在记录之前，应进行比CFC 级别高的模拟滤波，以便使用记录仪至少50%的频响范围，而且降低了记录仪器高频饱和或导致数字处理过 程中的频率混淆的危险。5.2数字化5.2.1采样频率采样频率应至少等于8Fh。对于模拟记录仪，当记录和回放速度不同时，采样频率能被速比整除。5.2.2幅值分辨率H数字长度至少为7位和一个符号位。6试验结果的表示试验结果应以A4幅面纸（ISO/R216）给出。以图形表示的试验结果应有坐标轴，坐标轴采用相应于所选单位 的适当倍数的测量单位来定标（如1，2, 5, 10，20mm）。应使用标准国际单位制，但车辆速度可以使用 km/h，而碰撞加速度则可以用g来表示，这里g = 9.81m/s2。图1频率响应曲线CFCFFFLHNHzHzHz1,0005 11,0001,6506005 16001,0001805 1180300605 160100N对数坐标a0.5dBb+ 0.5c+ 0.5d9e-24倍频程f8g30-1dB-4dBdB/倍频程dB/