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1、各种不良原因的造成以及原因分析20130830一、短路：1、隔膜刺穿：1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；5）庄芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：1）高温极耳胶未包好；2）壳壁胶纸未贴到位；3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。3、化成时过充短路：1）化成时，正负极不明确反充而短路；2）过压时短路；3）上柜时未装好或部电液少，充电时温度过高而短
2、路。4、人为将正负极短路：1）分容上柜时正负极直接接触；2）清洗时短路。二、高阻：1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。三、发鼓：1、电池有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓;极片反弹超厚，入壳后发鼓。2、短路：过充或短路。3、高温时发鼓；超过50 C温度发鼓。四、低容量：1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。2、生产时断片、掉料。3、电液量少。4、压片过薄。五、极片
3、掉料：1、烘烤温度过高，粘接剂失效。2、拉浆温度过高。3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。4、敷料不均匀。六、极片脆：1、面密度大，压片太薄。2、烘烤温度过高。3、材料的颗粒度，振头密度等。各工位段不良原因的造成及违规操作配料：不良原因：1）各种添加剂与P01的配比;导致拉浆时不良率增加，以及正负极活性物质的容量发挥和极片掉料。2）浆料中的气泡；3）浆料中的颗粒； 4）浆料的粘度。不良操作：1）加入添加剂时少加或多加；2）浆料搅拌时间不准确；3）浆料中添加剂或多或少。二、拉浆：不良原因：1）敷料不均；2）掉料或湿片；不良率增多，和电池性能不好。3）断带。不良操作：1
4、）刀口调试不标准或刀口垫干料，或走速太快;.专业WORD.2）温度不合工艺标准或走速太快或太慢；3）料槽加料过多刀口垫干料，而产生断带或极片敷料不均。三、舌U裁分：不良原因：1）极片有毛刺；2）极片敷料有偏差；卜导致电池短路，低容量或爆炸。3）极片配比有误。不良操作：1）分切刀安装未调试好产生毛刺，以及裁大片时裁刀口有毛刺；2）刮片时误差太大，且用力不均匀刮破极片；3）电子秤未及时清零，误差过大，和工人偷懒不配片，却无配比。四、烘烤：不良原因：1）负极掉料压片时粘辊；2）正极断片；极片报废多，以及影响电池容量及性能。3）发鼓。（部水分或D01未烘干而发鼓）不良操作：1）烘烤温度及时间不符合工艺
5、要求；2）极片在空气中暴露时间较长；3）烘箱温度有误差。五、压片：不良原因：1）变形严重；2）打卷极片上有结疤；影响电池容量及安全性能：如短路、爆炸。3）断片。不良操作：1）分切时打边少以致训分极片敷料不均而压变形；2）拉浆敷料不均匀以致压片打卷变形；3）压片压的太死，及辊上粘料未擦干净，以致极片断片和结疤。六、点焊：不良原因：1）虚焊；影响阻及平台。2）少焊点；3）焊斜极耳；（极耳错位）4）铆接不平。（造成高阻或短路）不良操作：1）机器及焊接时间未调到最佳状态；2）焊接速度太快、焊点太少、未按照工艺操作；3）操作太快、焊斜极耳，使极耳错位。七、包胶：不良原因：1）极片头部未包住； .造成电池
6、卷绕时短路和电池充放电安全性能。2）负极铆孔未包住； II3）包胶纸有偏斜，包住料。不良操作：1）不按工艺要求操作；2）包胶不平整、胶纸长度不够。八、刷片：不良原因：1）刷片不干净、有余粉；j|.导致短路或自放电过大。2）极耳边缘毛刺未刷掉。不良操作：1）多片一起刷；2）偷工减料漏刷；3）海绵太脏，刷不干净。九、卷绕：不良原因：1）露黑；造成电池爆炸和不良率升高。2）短路。不良操作：1）卷针边缘有毛刺；2）卷绕方片未放好；3）极片有毛刺。十、焊接：不良原因：1）极耳虚焊；2）激光焊漏焊有沙眼； X造成电池开路、高阻、漏液、报废等3）烧盖帽、炸火。不良操作：1）焊接设备不良；2）激光焊速度过快；
7、3）操作不到位和烧极耳高温胶。十一、烘烤；不良原因：1）电池有水分；造成电池发鼓或爆炸。2）温度过高使电池失效、影响性能。不良操作：1）温度不准；2）时间不准；3）烘烤后未及时封口。十二、 注液：不良原因：1）注液量少；造成高阻、低容量和低平台。2）电池发鼓。不良操作：1）称重不准确；2）注液量不准；3）注液后封口不及时空气进入。十三、封口：不良原因：1）挤压变形、外观不良；2）挤出电解液、电液量偏少；造成电池高阻，低平3）挤压短路；台、低容量或爆炸。4）封口速度太快，空气未排出，造成发鼓。不良操作：1）挤压力度太大，使电池变形，电液挤出；2）挤压短路；3）封口太快空气未及时排出，而快速封口。
锂电池生产中各种不良原因及分析报告
