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1、影响球化效果的几方面因素及解决方法1、原材料。使用废钢方面，由于货源不固定，因而造成成分的波动与偏差，如果是生产 铁素体基体材质的铸件，则应选用碳素钢成分的废钢，例如A3钢、45钢等角钢、 工字钢等；也可以适度用些不含Cr的合金钢。在外观方面，最好不得有铁锈、油漆、油圬以及焊缝等，因为铁锈主要是 FeO等，在球化反应时会消耗Mg元素，影响球化率；油漆尤其是橘黄色、绿色， 是由含Pb约64%和Cr约16.1%的颜料配置而成；焊缝金属一般含有O、H、S、 P、Sn、Pb等有害杂质，这些干扰杂质元素，尤其是Pb会进入铁液之中，直接 会是石墨形态变异。尽量少用表面附着较多的煤（煤中S、P含量高）、或铁
2、锈的废钢，以及废 钢中夹杂锌、铝、铅、铭、铜等反球化元素，上料工一定要多加注意不能用不明来源的废生铁铸件和玛钢件。增碳剂一定要保持干燥，受潮后的增碳剂会导致铁水中含O、H等元素增加， 造成铁水过度氧化，影响球化效果。2、出炉温度出炉温度尽量控制在1480-1500C，在球化包温度较低时，可以适当提高 10-30C。但最高不能超过1538C的临界温度。否则会造成球化反应剧烈（过度 烧损球化剂）、夹渣、冷隔等现象。3、捣包捣包注意：填充后应进行紧实，使合金之间的空隙或缝隙最小，堆积密度 最大；也就是必须分层用力捣实，必须有覆盖物，覆盖物可以说是千差万别， 主要目的是延缓起爆、预处理等，现场操作操作
3、注意一定要覆盖严实，不要有 缝隙，充分体现既覆又盖的目的；覆盖后的体积最好和处理包凹槽相吻合。4、扒渣扒渣应迅速和彻底，防止铁水回硫，第二次氧化5、覆盖扒渣后，覆盖足量的保温剂，保证铁水温度下降缓慢，利于浇注。6、浇注时间尽量在12分钟内完成，以免温度过低和孕育衰退。与球化剂有关的球铁件缺陷(1) 石墨球异化：石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其 他非圆球状。这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常 生长规律所致。铸件中残余球化元素量超出应有范围时，如残余镁太高，超过了保持石墨球 化所需的最低量时，也会影响石墨结晶条件，就容易产生蝌蚪壮石墨。
4、而残余稀土较多时， 高碳当量铁水易产生碎块石墨，碎块石墨的集中区域一般称做“灰斑”。而蠕虫状石墨的出现 则是由于球化元素残余量不足或者含有超限的钛和铝。(2) 石墨漂浮：过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集 区域，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到 浮力作用向上所致。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、铸件凝固时间、浇 注温度等因素有关系。镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，提高其残余镁量 就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。(3) 反白口：一般铸铁件的白口组织容易出现在冷却较快的表层
5、、尖角、披缝等处，反 白口缺陷则相反，碳化物相出现在铸件中等断面心部、热节等部位。球化元素残余量过多时， 有促进反白口缺陷产生的作用，稀土元素强于镁，它们一般都能增加球铁组织形成时的过冷 度。(4) 皮下针孔：皮下针孔内主要含有氢，也有少量一氧化碳和氮。残余镁量过高时，也 同时加强了从湿型中吸收氢的倾向，因而产生皮下针孔的几率增加。另外，球化铁水停留时 间长也能增加针孔的数量。(5) 缩孔缩松：缩孔常出现在铸件最后凝固部位(热节处、冒口颈与铸件连接处、内角或 内浇口与铸件连接处)，是隐蔽于铸件内部或与外表连通的孔洞。缩松，宏观的出现在热节 处，细微的收缩孔洞，大多是孔洞内部互相连通。与球化元素
6、有关的是，要控制残余镁和稀 土不能过高，这对减少宏观和微观缩松都有明显效果，缩松倾向几乎与球化元素成正比。(6) 黑渣：它一般发生在铸件的上部(浇注位置)，主要分为块状、绳索状和细碎黑渣。黑 渣的主要成分硅酸镁，是由铁水中MgO和SiO2反应生成的，并受其相对含量的影响。因 此，作为控制黑渣的措施之一就是减少镁的残余量(加镁0.15%时，渣总量约占铁水重量的 0.1%)，而残余稀土因与氧有很强的亲和力，在减少黑渣方面有明显的效果。(7) 球化衰退：这是由于球化铁水停留时间较长，残留镁逐渐减少，熔渣没有及时扒除， 硫还会回到铁水中，使凝固组织中的石墨减少甚至消失，衰变为不规则状、蠕虫状或片状石 墨。这种球化衰退与球化剂中稀土含量较低、或者球化剂加入量偏低有一定的关系，但紧靠 增加其加入量也很不可取，因为镁残余量高了，熔渣量和渗碳体都会增加，在厚大断面中还 会使石墨球蜕变为蝌蚪状石墨。生产实践表明：原铁水含硫量低对防止球化衰退才是最有效 的。包括还有的球铁件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化 剂解决很多问题，更不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊 共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措 施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。
影响球化效果的几方面因素及解决方法
