铝及铝合金技师题库

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1、铝及铝合金熔铸高级技师题库一、单选题：（共40题40）1、在所有的炉气成分中，只有（A）能大量地溶解于铝液中。A、氢 B、氧C、氮D、一氧化碳2、铝的化合物在自然界中分布极广其化合物排名第（A）位。在金属品种中，为第二大类金属。A、三 B、二 C、一D、四3、板锭铸造时，铸造速度不变，液穴（B）。A、越深B、越浅C、不变 D、变宽4、Properzi连铸连轧机生产电工铝杆的设计工艺参数中，要求进轧温度范围是（B）CA、300-450 B、400-500C、500-600 D、510-5505、超硬铝的表示符号为（B）A、LY B、LC C、LF D、LD6、普铝液成分Fe%=% Si%=% C

2、u%=%，根据标准GB/T1196-2008，问此普铝液等级属于（C）A、B、C、D、7、精铝液成分Fe%=% Si%=% Cu%=%，根据标准GB/T8644，问此精铝液等级属于（D）A、B、C、D、8、铝水的温度对吸氢影响较大，当其温度处于铝的熔点与沸点区间时，铝水的吸氢能力（C），A、缓慢下降B、缓慢上升C、急剧上升D、急剧下降9、精铝三层电解法生产中，中间一层是（B）A、精铝 B、电解质 C、普铝D、氧化铝10、我公司板锭铸造属于以下哪种铸造类型（C）A、压力铸造B、连续铸造、C、半连续铸造D、低压铸造11、利用合金凝固时的偏析现象提纯铝的方法（D）12、氢在熔融态铝中的溶解过程为：（

3、A）A. 物理吸附化学吸附扩散（H2）f2Hf2HB. 化学吸附物理吸附扩散（H2）f2Hf2HC. 物理吸附扩散（H2）f化学吸附f2Hf2HD. 化学吸附扩散（H2）f物理吸附f2Hf2H13、铸造开头一般采用C）的操作方法，其目的是降低底部裂纹的倾向性，防止底部漏铝、 悬挂和抱芯子。A.低水平，快放流B.高水平，快放流C.低水平，慢放流D.高水平，慢放流14、晶格中原子排列具有（A）的特点。A、周期性B、自发性 C、非周期性D、均匀性15、在取样前，要对铝液进行静止，一般静止时间控制在（B）。分钟以下分钟分钟以上16、从狭义讲，（C）是将高温下的金属液体浇注入制作好的同需求铸件相同或大致

4、相同的型 腔中，然后经冷却凝固成型的过程。A、制造 B、定形 C、铸造 D、凝固17、阴极箔，厚度为（D）。A、B、 mm C、 mm D、18、高压箔，厚度为（B）o、A、 mm B、 mmC、D、19、（B）是指对板锭的冷却能力的大小，它是由冷却水温度和冷却水压力（或流量）组合 作用。A、结晶压力B、冷却强度C、结晶强度 。、冷却压力20、做好工器具的维护，避免出现吃铁等现象造成（C）。21、精铝板锭在板锭浇口部打号，共打8位号，第八位表示（B）A、年号B、结晶器号C、铸次号D、炉号22、精铝锭的编号由八位数组成，第一位表示（A）,第二、三位表示年号。A、产品代码B、结晶器号C、铸次号D、

5、炉号23、铸锭在凝固或者在随后的冷却过程中，出现破坏铸锭组织连续性的开裂现象叫（B）。AA、飞边B、裂纹 C、气泡 D、夹渣24、惰性气体族中除外，氦、氖、氪、氙等有类似的净化效果，但以（A）的价格最便宜，来源丰富，为工厂所乐用。A、氩 B、氦 C、氖D、氙25、目前公司板锭生产主要使用的床式过滤器的过滤介质为（D）。A、明矶B、生石灰C、活性炭 D、氧化铝小球26、精炼气从气源到在线净化腔一般采用（C）管路进行传送，其间有许多的连接接头。A、45钢B、Q235 C、不锈钢 D、碳素钢27、通过目测结合卡尺测量的方法检查（B）是否发生损坏、变形。A、引锭头 B、结晶器C、深床 D、流槽28、重

6、熔用铝锭标准划分有（D）种等级 A、 4 B、 5、 C、 6 D、 729、氢在铝液中溶解度是固体中的（B）倍。A、 18 B、C、D、 1130、铝丝的拉伸是利用了金属的（A）A、塑性B、弹性C、钢性 D、柔性31、下列哪种精炼方法不是使用偏析原理。（A）A.三层液电解精炼法B.单向凝固法C.区域熔炼法D.单向凝固法32、火焰反射炉不使用的燃料有（B）A、柴油B、煤、C、天然气D、煤气33、铝合金常出现的宏观偏析有（C ）A、比重偏析B、反偏析、C、偏析瘤D、粗大金属间化合物偏析34、我公司生产高压板锭时，铸造速度应控制在（C）A、2030 B、1030 C、50-60 D、304035、

7、采取适当的措施，使燃烧因缺乏或断绝氧气而熄灭，这种方法称作（A）。A.窒息灭火法B.隔离灭火法C.冷却灭火法D.降温灭火法36、在取样前，要对铝液进行搅拌，一般搅拌时间控制在（B）。分钟以下 分钟 分钟分钟以上37、结晶器表面要求光滑和并进行润滑，不允许毛刺、水垢和划痕，主要是为了防止（A）A.拉裂B.冷隔C.夹渣D、凹陷38、下列哪种方法可得到纯度最高的铝。（C）A.三层液电解精炼法B.偏析法 C.区域熔炼法D.单向凝固法;39、精铝锭标准中，Cu含量应（C）A、W5MMpB、W10MMp C、W15MMp D、W20MM p40、体心立方晶格的晶胞模型为（C）A、四个棱边长度相等，四个轴间

8、夹角均为60B、三个棱边长度相等，三个轴间夹角均为60C、三个棱边长度相等，三个轴间夹角均为90。D、四个棱边长度相等，四个轴间夹角均为90二、多择题：（共40题40）1、精铝锭浇注时要控制好流量和速度，使铝液平稳的流入铸模，避免出现（ABC ）A.飞边B.毛刺C.夹渣D.凹陷2、保温炉内现有5吨铝其成分为、Cu： 30ppm，先要求成分50-55 ppm，铜的添加量为（AB）克克 C. 200克 克3、铸造前炉眼长时间打不开可能的原因有：（ACD）A.炉内铝液温度过低B.炉内铝液温度过高C.钉炉眼塞头太浅D.炉眼砖破损。4、铸造开头一般采用低水平、慢放流的操作方法，其目的是降低底部裂纹的倾向

9、性，防止 （ABC）A.底部漏铝B.悬挂 C.抱芯子 D.起皮5、铸造时结晶器内铝液的液面高度必须保持稳定，严禁大起大落，以避免导致（AB）不合 格。A.断层、冷隔B.断层、冷隔、夹渣 C.夹渣、短尺D.断层、短尺 6、在线腔体的密封点包括（ABCD）D.加热护套A.扒渣口B.压盘C.进出铝口7、打头铝精练前必须提前（BC）分钟通氮气。A. 20分钟 分钟 分钟分钟8、铸锭的典型组织有（ABCD）。A.表面等轴晶区B.柱状晶区C.羽毛晶区。.中心等轴晶区9、隔的防止措施包括（ABC）A. 提高铸造速度，增加熔体供流量B. 提高铸造温度，增加熔体的流动性C. 合理安放漏斗，防止供流不均匀D. 提

10、高铸造速度，增加熔体的流动性10、过滤是去除铝熔体中非金属夹杂物最有效和最可靠的手段，常用的过滤方法有ABCD） 、A.玻璃丝布过滤B.床式过滤 C.过滤板过滤D.陶瓷过滤管过滤11、在线纯化罐有三个罐体，为了除去精炼气中的（ABD）。A.氢B.氧C.氮D.水12、在过冷液体中形成固态晶核时，可能的形核方式（AC）A、非均匀形核B、连续形核 C、均匀形核D、剪断形核13、引锭头材质一般为（AD）A、铁 B、铜 C、石墨 D、铝14、浇注时铝液的流量控制不当造成铝液飞溅，容易形成的产品缺陷为（BC）A、黑道B、飞边 C、毛刺D、夹渣15、冷却强度过大，易导致冷隔缺陷的增加；在铝液排气、排渣方面，

11、由于冷却强度的增加， 导致气和渣来不及排出，造成（AC）缺陷。A、气泡B、飞边C、夹渣D、毛刺16、目前公司板锭生产冷却强度的控制方法有（AC）。A、控制冷却水系统的温度和压力B、控制冷却水系统的压力和流量C、控制冷却水系统的流量和温度D、控制冷却水系统的时间和流量17、铸造机是板锭浇注成型的设备，它的组成部分有（ABCD）A、结晶器B、引锭头 C、传动系统D、流槽18、根据轧辊旋转方向不同，铝合金轧制可分为（ABD）A、纵轧 B、横轧C、竖轧 D、斜轧19、铝合金锻造基本方法有（BD）A、熔锻 B、自由锻 C、横锻D、模锻20、保温炉进行一段时间的生产，炉内将沉淀许多的（AC）A、铝渣 B、

12、煤渣C、电解质 D、铁渣21、保温炉进行一段时间的生产，要定期对保温炉进行（CD）操作。A、回炉 B、烘炉C、清炉 D、洗炉22、熔炼工艺过程控制的主要任务是提高合金液的（AB）效果A、纯度B、变质 C、温度 D、均匀性23、铸造过程中液面控制不应过低，否则可能产生（AD）现象A.夹渣、B.断层C.、气泡 D.漏铝24、目前众和公司所采用的高纯铝生产工艺有（BD）A、区域熔炼法B、三层电解液精炼法 C、单向凝固法 D、偏析法25、普铝液的生产时，电解质的主要成分（ACD）A、氧化铝B、碳化硅 C、冰晶石 D、氟化盐26、铸锭生产中常用到的设备有（ABCD）。A、铸锭机B、真空包 C、开口包 D

13、、保温炉27、铝锭的生产常见质量问题有（ABCD）A、成分不符合要求B、重量不符合要求C、夹渣、飞边D、毛刺、波纹28、目前板锭生产过程中我们常进行配料的元素有（ABC）A、FeB、Si C、Cu D、Bi|29、在一定范围内提高铸造温度，铸锭液穴变深，结晶前沿温度梯度变陡，结晶时冷却速度 大，晶内结构细化，但同时形成（BC）组织的倾向增大。A.等轴晶B.柱状晶C.羽毛晶D.菱形晶30、下列哪项为偏析瘤的防止措施（BC）。A.提高熔体温度B.降低熔体温度C.适当提高冷却水压强度D.适当降低冷却水压强度31、下列哪种方法可以细化金属铸件晶粒（ACD）A.提高过冷度 B.降低过冷度 C.变质处理D

14、.振动、搅拌32、下列哪种气体可作为铝除气的气体（ABD）A、Ar2 B、SF C、O2 D、Cl233、下列属于高纯铝的特性为（ABCD）A.导电性 B.导热性 C.反光性 D.抗腐蚀性 !34、熔保炉进铝前，为避免成分污染要对（ABC）做检查。A.保温炉电阻带 B.配电柜仪表C.进铝溜槽开口包D.铝液温度35、铝熔体中水的来源可能为（ABCD）A.空气 B.原料 C.燃料 D.耐火材料36、铸造进铝工在进铝过程中（ABCD）可以避免氢含量增高A. 对所使用的流槽、开口包修补后必须充分烘烤B. 对新启用的流槽、开口包先用于出铸铝锭的铝，保证干燥后再用于高低压板锭进铝C. 进完铝后要把表面浮渣

15、扒干净，关好炉门D. 控制好炉内铝水温度37、铝锭的生产方式有（BC）A.电解 B.单铸C.保温炉铸锭D.特种铸造38、普铝生产中，阳极主要析出的是（CD）A、HF B、AlC、CO D、CO239、结晶器是决定板锭外形的主要因素，目前公司使用结晶器有（AC）A. 由紫铜板制作的结晶器，不带水腔B. 由紫铜板制作的结晶器，带有水腔C. 铝结晶器，带有水腔D. 铝结晶器，不带水腔40、以下是夹渣的原因的为（ABCD）A. 原料含渣量高$B. 净化除气、过滤设备故障，除气后原料含渣量超出要求C. 净化后的铝液受潮湿物二次污染，形成夹杂物未能去除D. 下注管安放不平正，造成供流偏流三、判断题：（共3

16、0题30）1、铝具有特殊的化学特性，不仅重量轻，质地轻，而且具有良好的延展性、导电性、导热 性、耐热性和耐核辐射性，是国民经济发展的重要基础原材料。（V ）2、随着铝的温度逐渐上升至其熔点，氢在铝的含量逐步增大，铝由液态向固态转变的过程 中，氢含量也逐渐增大。（X ）3、熔体净化不彻底，熔体中气体含量高，是铸锭产生夹渣的原因。（X ）4、在熔炼时采用有效的净化方法，如适当提高铸造温度，可降低夹杂废品率。（V ）5、在板锭铸造配料时，进行元素Si的调整是直接向炉内添加硅单质。（X ）6、在板锭铸造配料时，进行元素Cu的调整是直接向炉内添加铜单质。（V）7、生产电工铝杆前，对铝液成分控制时，一定要

17、使硅含量大于铁含量，其配比一般为：1。（ X ）8、随着铸温度的提高，铸锭的凝壳壁变薄，在熔体静压力作用下易形成拉痕、拉裂、偏析 物浮出等缺陷，但形成冷隔倾向降低。（V ）9、过滤介质的空隙越小，厚度越大，金属熔体流速越低，过滤效果越差。（X ）10、静态净化时间一般短于动态净化时间。（X ）11、开始铸造时，由于底部漏铝，使底部局部悬挂，易导致板锭发生冷隔（X）12、铸造结束后，提升旋转喷头到适当位置，然后点动到指定位置，停止变频器工作，关闭 氮气。（x ）13、铸造结束后，水泵停水，操作台上水泵控制开关保持在自动状态。（x ）14、ALPUR除气设备的作用是排除包含在铝液中影响其质量的杂质

18、，它具有处理和加热功能。（V15、迷你加热器禁止在空气中加热。在无铝时最好拔掉电源，避免误操作，迷你加热器功率设定由铸造时铝液温度要求决定。目前，最高可设为7KW。（ X ）16、铝锭的生产是由铝土矿开采、氧化铝生产、铝的电解等生产环节所构成。（V ）17、生产氧化铝的铝土矿主要有三种类型：三水铝石、一水硬铝石、四水软铝石。（X ）18、区域熔炼法通常用于超导领域及反射材料所需的以上的超高纯铝的制作。（X ）19、铺深床过滤床时一定要清理干净腔内的杂物，保证腔体干净，用二氧化钛进行粉刷。（V20、不用冷包出铝（电解质），新砌包必须预热6小时以上，出铝（电解质）时人要站在观 察孔侧面。（X）21

19、、安放深床过滤要求必须按工艺要求尺寸安放，并用力压紧。（X ）22、铝合金中，AI2O3夹杂量与针孔率之间不存在着的线性相关性。（X）23、铝在250C以下与水汽反应时生成Al（OH）3o（V）24、纯金属在负温度梯度下优先树枝状结晶的形式生长。（”）25、铝液吸氢的氢来源于空气中的氢含量高于铝液中的氢含量。（X）26、在金属凝固过程中增加搅拌有利于晶粒的细化。（”）27、在对铝液净化除气时，向铝液中通入的惰性气体气泡越大除气效果越好。（X）28、偏析法提纯铝时，铝内所有的元素含量均减少。（X）29、连铸机用环状钢带的焊缝最好与长轴成90度角对接，而且焊后把焊缝磨（X）30、半连续铸造中，铸锭

20、的内部组织、表面质量及裂纹与铸造温度有关系。（”）四、简答题：（共20题3）1、简述铝箔生产工艺流程和其中的主要工艺参数。答：熔炼一铸锭一均匀化一铣面一热轧一冷轧和铸轧一冷轧。铸造速度，冷却强度，铸造温度。2、简述铝箔常见质量问题。答：在电子铝箔轧制时，铝箔的质量问题较多，如针孔、断带、性能一致性差、麻点、 亮点、亮线、板形差、强度低等质量问题，而板坯料的质量影响主要因素有针孔、断带、性 能一致性差等问题。3、论述引起铸坯断裂的主要原因。4、答：铸坯断裂是连铸过程中常出现的问题，引起铸坯断裂的原因主要是，结晶轮铸槽内 壁有缺陷、铸槽内壁粘附有脏物、局部过热等。铸槽内壁缺陷如缩孔、砂眼、大的凹痕

21、和机 械损伤未修好。铸槽内壁粘附脏物影响热交换，会产生局部过热。当铸坯脱模时，底部受拉， 重则断，轻则裂。产生局部过热的因素较多，脏物粘附潮壁起隔热作用，铝液注入点偏移、 局部冷却小，结晶轮质量及润滑不均匀等都会使铸坯产生局部过热。5、列举可能导致吸气的设备、工器具，并说明相应的预防措施。答：所有与铝接触的容器、工具，包括流槽、在线腔、各类塞头、过滤盆、分流盘、过 滤板、石棉制品、出铝包以及各种铁工具和新工具等。流槽要求用红外线烘干3h以上，分 流盘要求不用时放入烤箱内进行烘烤，过滤板烘烤保持2小时以上，特别要注意的是新制作 的工具，如新在线腔、新保温炉、塞头、新糊制的流槽、流盘、石墨转子等，

22、必须按要求先 烘干、浸泡后（在线和保温炉浸泡有严格的工艺要求，当然还需要成份验证），经过泡铝后 直至不翻铝时方可使用。6、简述洗炉的目的及原则。答：洗炉的目的就是将残留在熔池内的各处的金属和炉渣清除炉外，以免污染铝液，从 而保证产品的化学成分。洗炉的原则：A，新修、中修和大修后的炉子应进行洗炉；B，长 期停歇的炉子，可以根据炉内清洁情况和要生产的产品来决定是否需要洗炉；C，前一炉的 合金元素为后一炉的杂质时，应该洗炉；D，由杂质含量较高的铝液转换纯洁度高的铝液需 要洗炉。7、简述铸造速度对铸锭表面质量的影响。答：提高铸造速度，液穴深，结晶壁薄，铸锭产生热瘤、漏铝和拉裂倾向大；铸造速度 过低易造

23、成冷隔、严重的可能成为低塑性大规格铸锭冷裂纹的起因8、过滤除渣原理答：过滤装置种类很多，从过滤方式的除渣机理来看，大致可分为机械除渣和物理化学 除渣两种。机械除渣主要是靠过滤介质的阻挡作用、摩擦力或流体的压力使杂质沉降或堵滞， 从而净化熔体，物理化学除渣主要是利用介质表面的吸附和范德互尔力的作用。通过，过滤 介质的空隙越小，厚度越大，金属熔体流速越低，过滤效果越好。9、#熔体除气原理.10、答：利用气体分压对熔体中气体溶解度影响的原理，控制气相中氢的分压，造成与熔体 中熔解气体浓度平衡氢分压和实际气体的氢分压间存在很大的分压差，这样就产生了除气驱 动力，使氢很快排除。如向熔体中通入纯净的惰性气

24、体，或将熔体置于真空中，因最初惰性 气体和真空中的氢分压PH20，而熔体中溶解氢的平衡分压PH2 0，在熔体与惰性气体的 气泡间及熔体与真空之间，存在较大的分压差。这样熔体中的氢很快向气泡或真空中扩散。 这一过程一直进行到气泡内氢分压与熔体中氢平衡分压相等，即处于新的平衡状态时为止， 该方法是目前应用最广泛最有效的方法。11、柱状晶区形成原理答：随着对流作用的减弱，结晶器壁与凝固层上晶体脱落减少，加上结晶潜热的析出， 使界面前沿的液体温度升高，细等轴晶区不能扩展。这时结晶器壁与铸锭间形成气隙，降 低了导热速度，使结晶前沿过冷度减小，结晶只能靠细等轴晶的长大来进行。这此那些一次 晶生成的方向与凝

25、固方向一致的晶体，由于具有最好的散热条件而优先长大，其析出的潜热 又使出它枝晶前沿的温度升高，从而抑制其他的晶体的长大，使自己向内延伸成柱状晶。12、冷隔在铸造过程中的具体形成原因1）设备在运行过程中不平稳，造成锭头振动2）结晶器表面不光滑，结晶器变形。3）液面瞬间下降，进入急冷区，后续铝液供应不上。4）下注管歪斜，温度场不均匀。5）操作工在操作过程中液面控制波动大。6）操作工在操作过程中液面控制过低。7）8）引锭头螺丝扒铝。13、影响板锭质量因素有哪些1）化学成份不符合标准要求2）内部夹渣、表面冷隔3）表面积渣4）中心裂纹5）表面粗糙，板锭弯曲14、现阶段造成保温炉涨硅的原因如何避免。答：原

26、因有铝液种电解质聚集于保温炉炉底；保温炉变形，积渣；炉眼砖破损积渣；保 温炉内及炉眼清理、清洗不彻底。措施：在保证工器具完好的前提下，加强对炉内渣的清理， 不留死角，对铸锭、铸造炉眼定期进行清理；洗炉铝进完后在炉内充分搅拌，然后铸成尾锭， 一定将炉内洗炉铝放干；进完铝后将表面渣扒干净。15、简述结晶器高度对铸锭质量的影响。16、1）对组织的影响。随着结晶器高度的降低，有效结晶区短，冷却速度快，溶质元素来 不及扩散，活性质点多，晶内结构细。上部熔体温度高，流动性好有利于气体和非金属夹杂 物的上浮，疏松倾向小。2）对力学性能的影响。随着有效结晶区的缩短，晶粒细小，有利于提高平均力学性能。3）对裂纹

27、倾向的影响。采用矮结晶器，对裂纹的影响与提高铸造速度对裂纹的影响相 似。4）对表面质量的影响。使用矮结晶器时，铸锭表面光滑，这是因为铸锭周边逆偏析程 度和深度小，凝壳无二次重熔现象，抑制了偏析瘤的生成。17、简述造成板锭弯曲的原因。弯曲的原因有：1）晶器安放不正或固定不牢，铸造时错动；2）铸造机导轨不正或固定不牢，铸造时底座移动，盖板不平使结晶器歪斜；3）结晶器变形，锥度不适或光洁度变差；4）开始铸造时，由于底部漏铝，使底部局部悬挂；5）6）供流不均，导致结晶器内温度场不均，冷却时收缩不一致；7）结晶器与冷却水套间隙不均，导致冷却强度不均，收缩不一致.18、试分析氢在铸锭过程中的行为。答：铸锭

28、凝固时，由于冷却不均匀，在铸锭的结晶前沿（固液界面），必将发生氢的溶 质再分配。溶质再分配的结果，必然使氢在结晶前沿富集。这种在结晶前沿富集的氢，随后 可能发生以下过程：1）结晶前沿富集的氢由于浓度高于液穴熔体中氢的浓度，因而可向氢浓度低的液穴熔体 中扩散，并有可能以原子状态扩散至液穴的敞露液面（结晶器液面），然后脱离吸附状态（蒸 发）。2）在结晶前沿富集的氢当其浓度很大时，有可能形成气核，溶解在气核附近金属中的气 体，由于压力差必将自动向气核中扩散，然后形成气泡。当这种气泡长大到某一尺寸时，其 上浮力克服附着力和上浮阻力就脱离所附着的表面上浮，在气泡的上浮过程中，还能不断从 金属中吸收扩散来

29、的气体，或由于两个气泡上浮速度不同，可能相碰而合并，这都会使气泡 不断变大，上浮速度也不断加快，同时金属液温度愈高，粘度愈小，上浮阻力也愈小。在气 泡的上浮过程中，液穴中的非金属夹杂物有可能吸附在气泡表面，随气泡升到敞露液面上， 也有可能由于气泡和非金属夹杂物的重度不同，两者上浮的速度差增大，使得夹杂物最终被 甩下。如果上浮的气泡由于某种原因而受到阻碍，就将保留在铸锭中，形成显微疏松、宏观 疏松、气孔等气体缺陷。3）在结晶前沿富集的氢与金属内的某一元素或某些元素形成气体化合物，以非金属夹杂 物的形式排出或保留在铸锭中。19、简述在熔炼过程中，调整成分时应注意事项。调整成分时应注意的事项：1）:

30、分试样有无代表性。某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故2）取样前应充分搅拌，以均匀其成分；3）取样部位和操作方法要合理。由于熔池大而深，尽管进行充分搅拌，但各部位 的成分仍然有一定的偏差，取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法 正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或其他不符合要求，都会给快 速分析速写为一定的误差；4）取样温度要适当；5）补料和冲淡时一般都采用中间合金，熔点较高或较难熔化的金属料，应予避免；6）补料量或冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好；7）如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其他合金元素，应使这些合金元素的含量 不低于相应的标准或要求.20、

31、简述表面气泡形成机理及防止措施表面气泡形成机理：铸锭均匀化热处理后，有时在表面形成的鼓包称表面气泡.在铸锭表面上为分散的 鼓包，内为空腔，放大倍数观察，空腔内壁有闪亮的金属光泽。气泡空腔附近有疏松和均火 后残存的枝晶组织，气泡内壁对应位置的枝晶组织有对应性。其形成机理为：铸锭表面气泡 不是铸造后就存在，而是铸锭均匀化退火后才出现，其实质是由于铸锭中氢含量过高所致。 当熔炼过程中，由于除气不彻底，将熔体中残存的过多气体，主要是氢气保留在铸锭内，氢 含量过高时在锭内形成气泡，氢含量较高时开成疏松。铸锭表面气泡除与铸锭内氢含量有关 外，还与铸造时间的冷却速度和均匀化温度有关，当铸锭中氢含量相同时，铸

32、造冷却速度愈 快，均火温度愈高，在铸锭表面愈容易生成气泡。铸锭中氢含量愈高，不管铸造冷却速度如 何，生成表面气泡的均火温度愈低。表面气泡防止措施：1）强除气精炼，尽量降低铸锭氢的含量；2）热处理时温度不能太高，时间也不能过长；3）热处理炉内温度不能过高；4）铸造、制品和器具等要充分干燥。21、分析偏析瘤产生原因及预防措施半连续铸造过程中，在铸锭表面上产生的瘤状偏析漂出物，称为偏析瘤。偏析瘤形成机理：铸造开始时，熔体在结晶器内急骤受冷凝固使体积收缩，在铸锭表面与结晶器表面之间 产生了间隙，使铸锭表面产生二次重熔，这时在金属静压力和低熔点组成的受热重熔所产生 的附加应力联合作用下，含有大量低熔点共

33、晶体的熔体，沿着晶间及枝晶间隙，冲破原结晶 时开成的初凝壳，凝结成偏析瘤。偏析瘤防止措施：1）降低铸造温度和铸造速度；2）结晶器锥度不能过大；3）4）提高冷却强度或结晶器内局部不能缺水；5）铸造漏斗要放正，保证液流分布均匀。22、简述铝液净化的原则。答：铝液净化的原则是“防”、“排”、“溶”。“防”一一精选熔化的炉料，严防水 汽及含气脏物混入铝液中。“排”一一采用在线精炼净化铝液，清除铝液中夹杂物和气体。 要牢记“除渣是除气的基础”。“溶”一一就是利用快速凝固，使铝液中的氢全部固溶于铝 铸锭内，不致于形成气孔。实践证明，如果熔体夹杂物很多，操作工具潮湿、不干净，即使 采用最好的精炼方法，净化效

34、果也甚微。20、简述晶体缺陷的种类及其几何特征。答：（1）点缺陷其特征是三个方向上的尺寸都很小，相当于原子的尺寸，例如空位、间隙原子等；（2）线缺陷 其特征是在两个方向上的尺寸很小，另一个方向上的尺寸性对很大。属于这类的主要是位错；（3）面缺陷 其特征是在一个方向上的尺寸很小，另外两个方向上的尺寸相对很大。五、案例题：（共6题0）1、在板锭生产过程中，头部出现下图装气泡，试分析气泡原因DOD O气泡分布在距离端面15cm以内。答:气泡主要是板锭内氢原子析出导致。氢原子的存在主要是通过两种方式进入板锭内， 第一种：铝液自带；第二种：生产过程中受到污染。通过上图可以看出该处气泡是在生产过程中受到污

35、染导致，头部出现气泡，通过板锭除 去头部外其他部位均无气泡可以得出，在线除气能力正常。2、在板锭生产过程中，板锭出现整板面气泡，试分析原因#答：出现整板面气泡的原因主要是铝液内的氢含量过高，其导致原因为，在线除气设备 运转出现异常，除气能力下降，其影响在线除气能力的的主要原因为：1、气源压力不足；2、 配气柜及管路出现漏气；3、除气室内转子脱落，或叶片断裂。3、下表为车间配配铜单的5次过程添加量和成品样：问现炉内有吨铝，炉内铜含量为，需要加入多少克铜才能达到55ppm1ppm答：因添加的为铜单质，存在烧损，根据上表中结果最大损耗为，最小损耗为所以在添加铜时因注意损耗的烧损量，添加时应按照最小损

36、耗量计算，放置在添加后出 现成分超标的现象。故此添加铜量为*（）*=。4、根据实际生产情况分析下图气泡分布情况，确认生产过程中的异常点。PO Oco O O气泡出现的位置在头部15-30cm之间。答：根据气泡的分布情况分析，1、在线除气能力正常，因为板锭中后部均无气泡出现;2、板锭头部15cm内无气泡，使用工器具预热正常；3、在生产过程中15-30cm之间的重 量倒退算，得出该铝液的流经点为在线起头铝，最终确认为炉体倾翻过快，起头铝液超出处 理能力，导致气泡的产生。5、简述天然气熔保炉炉内含氢量过高的原因分析及预防方法。答：天然气炉采用的是天然气燃烧为热源的炉体，天然气在燃烧后分解成碳化物和氢

37、化 物和热量，其中高温下氢化物易于铝液反映生成氢和氧化铝等物质，氢原子吸附到铝液内， 使铝液内氢含量过高。预防方法：1、固态时铝吸氢的能力几乎为零，所以在固体料为化完前采用大火烘烧。2、 半固态时开始采用中火进行熔化；3、铝液熔化完后，采用小火进行升温。6、板锭铸造过程中如何操作1）测量开铸时铝水温度是否达到铸造要求；2）铸造时严禁潮湿带水之物接近或接触铝水；3）铸造温度必须控制在工艺要求范围内，每隔m跟踪调整一次铸造温度；4）铸造时结晶器内铝液面高度必须保持稳定，严禁大起大落，使板锭断层，出较 大冷隔或夹渣；5）炉眼工和中间控流工应控制流盘中液面高度，使液面高度保持平稳；6）控制调节杆时轻开轻关，严禁用力敲打调节杆；7）放铝水时听从班长指挥，各号铸造工在铝水铺满引锭头时的进度要协调一致。 严禁各行其是，进度不一，使起机不好掌握，造成板锭漏铝或歪斜；8）铸造时，始终注意观察结晶器的铝水液面，如有浮渣要立即捞出，避免板锭夹 渣；9）炉眼工根据板锭工艺通知单规定的板锭长度，掌握好堵炉眼的时机。