精益生产模式1

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1、企业物流研讨系统运输保管装卸搬运包装流通加工信息息处理输出：物流服务输入：劳力、资金、能源、物资、仓库、运输设备和加工设备、信息等物流的系统化管理思想物流的系统化管理思想 包装 装卸搬运 储存 运输 供应物流 生产物流 销售物流 回收及废弃物流 管理层 控制层 作业层 知识层物流系统的构成什么是精益生产？詹姆斯P麦沃克认为：精益生产由客户需求拉动生产，以消灭浪费和快速反应为目标，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过消除或减少产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动，缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报

2、率和利润率。精益生产是由大批大量生产向多品种小批量生产转换的精益生产是由大批大量生产向多品种小批量生产转换的一种生产管理模式。一种生产管理模式。精益生产变革的核心在于物流，与物流系统的关系比先精益生产变革的核心在于物流，与物流系统的关系比先前的任何生产组织方式都紧密，而物流系统的目标、结构、前的任何生产组织方式都紧密，而物流系统的目标、结构、功能也发生了明显的变化。功能也发生了明显的变化。精益生产与传统大批量生产比较，围绕生产制造系统中精益生产与传统大批量生产比较，围绕生产制造系统中的的人、机器设备、物料、方法、环境人、机器设备、物料、方法、环境等管理要素，在管理思等管理要素，在管理思想和方法

3、上发生了大的变革，其中由拉式生产向推式生产转想和方法上发生了大的变革，其中由拉式生产向推式生产转变所带来的物流系统的改变尤为显著。变所带来的物流系统的改变尤为显著。精益生产五原则精益生产五原则Lean Manufacturing精益生产精益生产Value 价值价值站在客户的立场上Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动按需求生产Perfect 完美完美没有任何事物是完美的追求卓越降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期7基于时间控制基于时间控制缩短生产周期缩短生产周

4、期消除浪费，为客户增加价值为客户创造为客户创造最大价值最大价值精益生产的核心生产过程中的时间生产过程中的时间价值流分析供应商 顾客信息控制工序C工序A工序B精益生产管理系统精益生产管理系统流动制造员工参与物料移动质量保证运行效率工作场地组织一、流动制造流动制造流动制造工作场工作场地组织地组织物料物料移动移动质量质量保证保证员工员工参与参与运行运行效率效率精益生产关联要素精益生产关联要素1.选择范围选择范围2.生产节拍生产节拍3.工艺流程图工艺流程图4.计划生产节拍计划生产节拍5.标准操作规程标准操作规程6.弹性生产弹性生产7.瓶颈管理瓶颈管理8.全面实施工艺设计全面实施工艺设计生产线均衡 Ta

5、kt Time Line 节拍时间线 Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间 Cycle Time 加工合格品时间 Load/Unload 装/卸料时间工艺流程图表（1）生产工艺流程图表可以直观地发现浪费和消除浪费；（2）通过对每个工步的细化，排出消除浪费的先后顺序；（3）每个工步构成生产制造系统设计的依据；（4）可以用来支持编制系统化的生产管理文件。均衡化生产 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 检查 移动 装

6、配 检查 移动 Assemble 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 检查 移动 装配 装配 装配 计划生产周期 计划生产周期 工序#1 工序#2 工序#3 工序#4 工序#5 工序#1 工序#2 工序#3 工序#4 工序#1 工序#2 工序#3 工序#4 每个操作者 的空闲时间 计划生产周期 柔性生产单元与生产线布局“U”型单元-高速生产状态 TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAK

7、T 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567“U”型单元-中速生产状态 TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 4561098712109348567“U”

8、型单元-低速生产状态 123 4561098712345610987123456TAKT 0 10 20 30 40 50 60二、工作场地组织 1.生产现场管理（生产现场管理（5S）2.目视管理目视管理3.车间地址系统车间地址系统4.零件呈递零件呈递5.车间信息交流中心车间信息交流中心6.区域信息交流中心区域信息交流中心7.办公场地管理办公场地管理5S与目视管理 安顿板安顿板 安顿信号灯柱安顿信号灯柱 音乐信号音乐信号 进展进展.目标目标.880.实际实际.865.偏离目标偏离目标 废废 物物 毛毛 巾巾 手手 套套 工工 具具 P U L L S IG N A L B O A R DT R

9、 A N S M A T 3T R A N S M A T 4T R A N S M A T 6T R A N S M A T8S c h e d u le R u n n in g L IN E S T A T U SIN V E N T O R Y S T A T U SU/V A N R HW/C A R R HP-9 0 R HH-C A R R HJ E X P R HU/V A N L HW/C A R L HP-9 0 L HH-C A R L HJ E X P L H 标准操作规程图表标准操作规程图表 3.1版版 表 13 分析者：精益团队 工厂/部门：461 产品：CuNi

10、油冷却器 典型零件号：300s 人工增值时间 人工非增值时间 描述：测试操作工人 年度要求：1,778,010 机器时间 非增值的走动 用户：计划生产周期：20.6 节拍：非增值的等待周期 VA=有增值的动作,NVA=无增值的动作 工作内容 Element Time 秒秒 ID 操作工人工作描述操作工人工作描述(VA)人工 操作(NVA)人工 操作 机器 时间(NVA)走动(NVA)等待 周期 O p e r 1 从冷却传送带上拿取两件目视检查缺陷 3.5 2 放两件到测试夹具中 3.0 3 开始测试 1.0 4 等待水流分散 2.0 5 检查两件的泄漏 5.0 6 卸下试件 1.0 7 拿取

11、并对两件做吹气检查 2.0 8 如果合格，将两件放在传送带上 3.0 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 总的生产时间=总的循环时间+总的非循环时间 480 分分 总的循环时间=477.0 可用分钟总数=480 分分 非循环工作因素非循环工作因素 秒 工作流程图工作流程图 描述描述 时间 件数 速率 1 拿取返修件或报废件并放到退回区域 3 70 0.0 2 填写水试验检查表 3 1 3.0 3 4 5 6 7 总的非循环时间=3.0 0 10 20 地址系统P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55

12、-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN地址系统 B C A 1 2 3 4 5 B C A 1 2 3 4 5 P54 A P54 B DBA01010 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20

13、 30 40 50 60 10 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 P56 O56 生产线生产线 3 生产线生产线 4 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 O54 P55 O55 P54 生产线生产线 1 生产线生产线 2 A 区域区域/部门标识部门标识 生产线地址标识生产线地址标识 物料架地址物料架地址 工作站地址工作站地址(将序列号将序列号 张贴在机器上张贴在机器上)DBA-P54-

14、01 B P54 A 鼓式制鼓式制动器动器 装配装配 DBA S W E N 存储 取出 AC 53 零件零件#_ 描述描述_ 标准包装标准包装_ 最小最小_ 最大最大_ 存储地点存储地点_使用地点使用地点_ 供应商供应商_ 供应日期供应日期 MTWT F S 时间时间_ 存储存储 1 2 3 零件零件#_ 描述描述_ 标准包装标准包装_ 最小最小_ 最大最大_ 存储地点存储地点_使用地点使用地点_ 供应商供应商_ 供应日期供应日期 MTWT F S 时间时间_ 存储存储 零件零件#_ 描述描述_ 标准包装标准包装_ 最小最小_ 最大最大_ 存储地点存储地点_使用地点使用地点_ 供应商供应商_

15、 供应日期供应日期 MTWT F S 时间时间_ 存储存储 存存储储区区走走道道 存存储储区区走走道道 存存储储区区走走道道 存存储储区区走走道道 列列 S64 行行 A 行行 B 行行 C 列列 S65 列列 T64 列列 T65 南 西 东 北 T64-A5 T64-A4 T64-A3 T64-A2 T64-A1 T64-B5 T64-B4 T64-B3 T64-B2 T64-B1 T64-C5 T64-C4 T64-C3 T64-C2 T64-C1 零件呈递 当需要什么物品时，当需要什么物品时，我门就运送什么物品我门就运送什么物品 拉动系统拉动系统 工具工具 地地 址址 0017-001

16、0-002R 将零件呈递到工人有效工作范围内的工具或设将零件呈递到工人有效工作范围内的工具或设备，使工人容易看到、拿取和放回，即把零件放备，使工人容易看到、拿取和放回，即把零件放到指定作业区域内。工作范围是指工人安全、舒到指定作业区域内。工作范围是指工人安全、舒适的有效作业范围，零件呈递的重点是消除动作适的有效作业范围，零件呈递的重点是消除动作浪费。浪费。三、物料移动（生产物流）精益生产方式下的物料移动指贯穿生产全过程，支持流动生产，精益生产方式下的物料移动指贯穿生产全过程，支持流动生产，保证准时、按需向客户交货的物料移动过程。保证准时、按需向客户交货的物料移动过程。1.送货作业送货作业2.物

17、料清单物料清单3.车间超市车间超市4.生产包装生产包装5.拉动系统（看板管理）拉动系统（看板管理）6.车间内部配送车间内部配送7.收货作业收货作业8其他其他（1）危险品管理）危险品管理（2）辅助材料管理）辅助材料管理 材料移动材料移动(MM)生产中需要什么我们就运送什么生产中需要什么我们就运送什么 拉动系统拉动系统 工具工具 地址地址 0017-0010-002R 材料移动材料移动(MM)生产中需要什么我们就运送什么生产中需要什么我们就运送什么 拉动系统拉动系统 工具工具 地址地址 0017-0010-002R H an d C a rria b leC o n ta in e rL a rg

18、 eC o n ta in e rN OC o n ta in e rL a rg e B u lkC o n ta in e r送货作业 发运场地 时间 1 2 3 6:00 AM 6:30 AM 7:00 AM 7:30 AM 8:00 AM 8:30 AM 9:00 AM 9:30 AM 10:00 AM 10:30 AM 11:00 AM 11:30 AM 等 Carrier 1(Supplier A)承运人员承运人员 1(用户用户 A)T T Carrier 1(Supplier B)承运人员承运人员 1(用户用户 B)D D T T Carrier 2(Supplier C)承运人

19、员承运人员 2(用户用户 C)S S Carrier 2(Supplier D)承运人员承运人员 2(用户用户 D)Carrier 3(Supplier D)承运人员承运人员 3(用户用户 D)Carrier 4(Supplier F)承运人员承运人员 4(用户用户 F)Carrier 4(Supplier F)承运人员承运人员 4(用户用户 F)当前当前 时间时间(8:45 AM)Carrier 3(Supplier D)承运人员承运人员 3(用户用户 D)Carrier 3(Supplier J)承运人员承运人员 3(用户用户 J)Carrier 1(Supplier G)承运人承运人员员

20、 1(用户用户 G)Carrier 1(Supplier H)承运人员承运人员 1(用户用户 H)Carrier 2(Supplier D)承运人员承运人员 2(用户用户 D)日期：发运发运窗口作业计划窗口作业计划 T T D D S S 关键问题：关键问题：=满足窗口满足窗口=生产问题生产问题(短缺短缺)=运输问题运输问题(延误延误/丢失材料丢失材料)=发运场地问题发运场地问题(延误延误)均衡生产 FGI(成 品 库 存)定节拍生产 FGI 定节拍生产 终装配准确地满足用户要求 生产计划有变化，每个上游工序的库存增加 生产计划有变化，库存保持低水平并保持稳定 对终装配进行均衡，形成重复性生产

21、序列和产量 在这里对变化进行了缓冲 传统的生产计划传统的生产计划 均衡生产计划均衡生产计划 工作-负荷 时间 工作-负荷 时间 未均衡的生产未均衡的生产 均衡的生产均衡的生产 物料清单 零件号零件号 外购或生产外购或生产 重量重量 标准包装数量标准包装数量 物料箱类型物料箱类型 物料箱尺寸物料箱尺寸 供应商名称供应商名称 供应商地点供应商地点 发运频率发运频率 存储地点存储地点 存储方法存储方法 观察的最小观察的最小/最大最大 使用地点使用地点 供应方法供应方法 平均使用速度平均使用速度 每件装配使用数量每件装配使用数量 等等 所有零件型号的数据库所有零件型号的数据库 车间超市超级市场工作人员

22、超级市场工作人员 按照拉动卡顺序拾按照拉动卡顺序拾 取工件箱取工件箱 包装标签包装标签 Supermarket addressNameMAX 7P90 鼓式制动器调节螺钉 2行行B BCABCA12345678919 20 21 23 24 25 26 27 2810 11 12 13 14 15 16 17 1829 3031B2CABCA123456789101112131415161718123456789101112131415161718123456789101112131415161718123456789101112131415161718列列 T64存储通道存储通道 存储通道存

23、储通道 存储通道存储通道 Stocking Aisle存储通道存储通道 存储通道存储通道 拾取通道拾取通道 拾取通道拾取通道 拾取通道拾取通道 拾取通道拾取通道 D行行 C行行 B行行 A行行 DCBATraffic FlowTraffic Flow列列 T6512345行行A T64A1T64A2超级市场超级市场 2Part number22152297Pack60MINSupplierXYD Ind.T64-A1-A-05Part#_Description_Std.Pack_Min_ Max_Store Loc_ Use Loc_Supplier_Delivery Date-M-T-W-T

24、-F-STime_STOREAC 53Part#_Description_Std.Pack_Min_ Max_Store Loc_ Use Loc_Supplier_Delivery Date-M-T-W-T-F-STime_STOREPart#_Description_Std.Pack_Min_ Max_Store Loc_ Use Loc_Supplier_Delivery Date-M-T-W-T-F-STime_STORE1 23人工可搬运的材料人工可搬运的材料 散装材料散装材料 行行 行行 行行 行行 生产包装 人工可搬运的物料箱人工可搬运的物料箱 Large Container 不

25、使用物料箱不使用物料箱 大型散装物料箱大型散装物料箱 大容器大容器 小容器小容器 拉动系统（看板管理）推动系统推动系统 拉动系统拉动系统 内部配送接收接收 场地场地 接收场地接收场地 123457896内部供应路线内部供应路线 发运发运 场地场地 发运场地发运场地 接收材料的接收材料的 超级市场超级市场 成品超级市场成品超级市场 DocksTime123etc.6:00 AM6:30 AM7:00 AM7:30 AM8:00 AM8:30 AM9:00 AM9:30 AM10:00 AM10:30 AM11:00 AM11:30 AMetc.Carrier 1(Customer A)Carri

26、er 1(Customer A)TTCarrier 1(Customer B)Carrier 1(Customer B)SSTTCarrier 2(Customer C)Carrier 2(Customer C)PPCarrier 2(Customer D)Carrier 2(Customer D)Carrier 3(Customer D)Carrier 3(Customer D)Carrier 4(Customer F)Carrier 4(Customer F)Carrier 4(Customer F)Carrier 4(Customer F)Carrier 3(Customer D)Car

27、rier 3(Customer D)Carrier 3(Customer J)Carrier 3(Customer J)Carrier 1(Customer G)Carrier 1(Customer G)Carrier 1(Customer H)Carrier 1(Customer H)Carrier 2(Customer D)Carrier 2(Customer D)Date:SHEDULED WINDOW SHIPPINGT TSSP PKEY:=Met Window=Production Issue(Shortage)=Transpotation Issue(Late/Miss)=Shi

28、pping Issue(Delay)DocksTime123etc.6:00 AM6:30 AM7:00 AM7:30 AM8:00 AM8:30 AM9:00 AM9:30 AM10:00 AM10:30 AM11:00 AM11:30 AMetc.Carrier 1(Customer A)Carrier 1(Customer A)TTCarrier 1(Customer B)Carrier 1(Customer B)SSTTCarrier 2(Customer C)Carrier 2(Customer C)P PCarrier 2(Customer D)Carrier 2(Customer

29、 D)Carrier 3(Customer D)Carrier 3(Customer D)Carrier 4(Customer F)Carrier 4(Customer F)Carrier 4(Customer F)Carrier 4(Customer F)Carrier 3(Customer D)Carrier 3(Customer D)Carrier 3(Customer J)Carrier 3(Customer J)Carrier 1(Customer G)Carrier 1(Customer G)Carrier 1(Customer H)Carrier 1(Customer H)Car

30、rier 2(Customer D)Carrier 2(Customer D)Date:SHEDULED WINDOW SHIPPINGTTS SPPKEY:=Met Window=Production Issue(Shortage)=Transpotation Issue(Late/Miss)=Shipping Issue(Delay)供应商供应商 123451234512345123457896123457896“A”在制品在制品 超级市场超级市场 “B”在制品在制品 超级市场超级市场 A1A2A3C1C2B精益后勤供应精益后勤供应 PFEPMTsMTsP/N-1234P/N-5678De

31、pt.ABC材料运输快车材料运输快车 材料运输快车材料运输快车 PartEPartDPartCPartBPartAMonTuesWedThursFriSatSunBuildOrder收货作业 内部供应路线内部供应路线 C1 C2 精益 供应商 精益工厂 LLP 精益的连接 危险物品及辅助材料物流四、运行效率如果 我 需 要 得 到 帮如果 我 需 要 得 到 帮助，红灯意味着我的助，红灯意味着我的机器处于停顿状态。机器处于停顿状态。由于我们做了预防性由于我们做了预防性维护，所以机器运行维护，所以机器运行状况良好。状况良好。机器机器 P.M.时间表时间表CHANGE AIR FILTERCHAN

32、GE LIGHT BULBSCHANGE BELTCHANGE COOLANTCHANGE OIL FILTERCLEAN OUT SUMPADJUST TENSIONTIGHTEN GIBBSINSPECT WAYSMOTOR SIGNATURELIGHT CODESGREEN-RUNNINGAMBER-SUPPORTRED-MACHINE DOWNWHITE-NEED STOCKBLUE-MAINTENANCE.ACTUAL.657.GOAL.700.ANDON 板板1.运行效率计算运行效率计算2.生产报表生产报表3.快速响应快速响应4.计划维修计划维修5.生产切换生产切换6.可制造性设计

33、可制造性设计7.工艺检验工艺检验8.编写机器设备说明书编写机器设备说明书9.生产问题分析生产问题分析10.生产问题研讨生产问题研讨运行效率计算运行效率计算生产报表快速响应 安安 顿顿 板板 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 工序 6 工序 7 工序 8 工序 9 工序 5 X 维护支持 3.响应安顿系统信 号的迅速维护 2.Maintenance support acknowledges distinct buzzer and looks up at andon board to see if it is a maint.call,T/L call,material handler ca

34、ll and etc.快速响应的安顿系统快速响应的安顿系统 1.操作者通过母指轮和按一个蜂鸣器或发声装置的呼叫按钮输入正确的信号代码 7 0.复位(正常位置)1.T/L 响应 2.呼叫 T/L 3.pltg response 4.call pltg 5.需要零件 6.呼叫质量管理人员 7.维修人员响应 8.呼叫维修人员 9.计划停顿时间 安顿显示板安顿显示板 生产线 1 生产线 2 焊接 磨削 缓冲装置 热处理 电镀 废物 工具 生产线 3 第第 3 生产线生产线 1.安顿(Andon)系统2.逐级上报3.紧急维护4.工人主人翁意识生产切换 五、质量 过程管理模型 质量控制 持续不断的改进 B

35、REAKTHROUGH 持续不断的改进 质量计划 ADP PDP DD RC CT CDR IDR RR PDR 质量提高 FA CT RR PDR IDR CDR PRR PI CA 工艺工艺 验证验证 设计设计 验证验证 PL CD PA 计划计划 和设计和设计 生产生产&CONTINUOUS 改进改进 1.质量管理小组质量管理小组2.基准测评标准基准测评标准3.质量保证体系质量保证体系4.供应商质量管理供应商质量管理5.内部质量审核内部质量审核6.客户保证客户保证7.测量系统测量系统8.生产工艺能力生产工艺能力9.工艺控制工艺控制10.预防差错预防差错11.持续改进持续改进12.质量问题

36、防范及解决质量问题防范及解决13.改进保证改进保证14.检测和反馈系统检测和反馈系统六、团队合作与员工参与1.企业价值观及经营哲学企业价值观及经营哲学2.交流模型交流模型3.健康和安全保障健康和安全保障4.员工教育和培训员工教育和培训5.激励制度激励制度6.合理化建议合理化建议7.工作组织结构和保障体系工作组织结构和保障体系8.岗位轮换制度岗位轮换制度9.职业资格证书及上岗证职业资格证书及上岗证10.人力资源开发研讨人力资源开发研讨Manufacturing EngineeringMaintenanceAREA SUPPORT DEPARTMENTSQualitySUPERVISOR/GROU

37、P LEADERTEAM LEADERTEAM MEMBERMaintenanceManufacturing Engineering S OP JS T.L OP OP OP OP OP OP OP S T.L.传传统统 部部门门主主管管指指挥挥、控控制制、计计划划和和组组织织，他他/她她做做决决定定并并通通知知他他人人 部部门门主主管管接接受受组组织织成成员员的的意意见见并并做做决决定定 团团队队成成员员承承担担自自然然工工作作的的任任务务和和责责任任 OP OP OP OP S T.L OP OP OP OP S T.L OP OP OP OP T.L A 向向团团队队授授权权 部部门门主主管管担担当当教教师师的的工工 作作，并并向向顾顾问问转转变变。团团队队成成员员致致力力于于持持续续不不 断断的的改改进进活活动动，他他们们开开 始始承承担担区区域域管管理理工工作作。组组织织决决定定，通通知知顾顾问问 将将权权力力完完全全授授予予团团队队 OP：操作工人 A：顾问 J.S.：调整工人S：部门主管 T.L.：团队领导自然工作组转换模型 结结构构时时间间 操作工人的参与转换过程 参参 与与 I II III 持持续续不不断断的的 改改进进活活动动Improvement 生生产产活活动动 生生产产区区域域 管管理理 演讲完毕，谢谢观看！