分离器工艺管线试压方案

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1、1、编制依据1.1坨一站联合站原油沉降脱水工艺优化改造工程设计图纸1.2标准规范1.2.1SY0402-99石油天然气站内钢制工艺管道施工及验收规范1.2.2 GB50235-97现场设备、工业管道安装工程施工及验收规范1.3现场实际各部阀门试压完毕。2工程概况2.1工程说明坨一站联合站原油沉降脱水工艺优化改造工程，坨一站改造部分：站内新建 3台4000*17900三相分离器，一台4000*17900高频聚结式油气水综合处理 装置，一台2000*8066天然气分离器，4套单罐双泵加药装置，并新建油气水 三路计量仪表。进分离器管线采用尼龙-钢复合管，其余工艺管线采用219, 0 168管线。 站

2、内管线，管件，阀门，设计压力为1.6Mpa，强度试验压力2.4Mpa。三相分离器，高频聚结式油气水综合处理装置设计压力为0.4Mpa,强度试验 压力为0.6Mpa.2. 2工程特点2.2.1工程所处区域地势平坦，紧邻主十沥青路，交通比较便利，有利于大 型设备及材料的运输。2.2.2该工程工艺比较简单，施工技术难度不大，吹扫简单。2.2.3站内管线试压执行标准执行相关技术规范试压标准。3施工组织方式及部署组长：陈文欣技术负责人：李红安全负责人：袁东质量负责人：孙伟4、站内管线吹扫试压技术要求4.1.1管道系统吹扫采用压缩空气的方法进行；4.1.2管道系统吹扫前应符合下列要求：不应安装空板、法兰连

3、接的调节 阀、节流阀、安全阀、仪表件等；对于已焊接在管道上的阀门仪表采取保护措施； 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；管道支架、吊架要 牢固，必要时应予加固。4.1.3吹扫压力不得超过容器、管道系统的设计压力；为0.60.8Mpa压力 进行吹扫。4.1.4管道系统吹扫时，宜利用生产装置的压缩机及大型贮气罐进行间断性 吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不小于20m/s；4.1.5吹扫过程中，在排出口用白布或涂白漆靶检查，靶板上无铁锈及其他 杂物为合格；4.1.6吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；吹出的脏物不得进入 已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境；4

4、.1.7经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。4.2管道试压要求4.2.1管道试压应符合设计和相关标准规定试压时成立试压小组组长对试 压管线全权负责严格依据批准过的试压方案进行听从项目部统一安排。4.2.2管线试压一般在管道安装完毕后进行，根据现场实际情况，为保证施工的连续性及工程进度，考虑地下管道施工的分散性、间断性、施 工时间的不确定性及地面工程施工的需要，地下管线试压可依照站外管线试压程 序进行，即管道先进行分段试漏，试漏合格后，进行管道的补口补伤以及管沟回 填工作，待管道全线连通后再进行正式的强度试验及严密性试验。对于不能参加分段试漏的焊口，不宜进行回填，以方便

5、严密性试压时对焊口 进行检验，或回填前对焊口进行超声波或射线检测合格后进行回填。4.2.3管道强度及严密性试压4.2.3. 1管道安装完毕后，按设计要求及相关标准的规定对系统进行强度 试验及严密性试验，管道试验介质采用洁净水。4.2.3. 2满足下列条件后，才能进行系统试压：管道系统全部施工完毕，且符合设计要求与相关标准规定。焊接工作已全部完工，并经检查、检验合格。管道的支、吊架安装正确齐全，且型式、位置、材质、紧固程度、焊接质 量、热位移量均符合设计要求。未经检查的部位，不得涂漆。需要在系统吹扫时敲打的管道，不得打隔热 层。试验临时加固措施应符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显试验

6、用压力仪表已经校核，且精度不得低于1.5级。试验方案已上报建设单位，并得到建设单位的批准。施工单位已向有关试 验人员进行技术交底。系统的最高点设置一块压力表，在系统的最低点设置一块压力表，在每 一压力等级的管道上方应至少设置一块压力表，以便于试验过程中监测整个系统 的受压情况。试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成 件的承受力。系统的最高处设置放空阀，在系统的最低处设置排空阀，以排空系统内的 空气和排净系统内试验用的洁净水。不能参与试验的设备、仪表及管道附件等，应加置盲板隔离。加置盲板的 部位应有明显的标记和记录。系统内的安全阀和爆破板等应拆卸下来。(11)出水点应设置在试

7、验压力最高处，进水用注水泵，升压用升压泵4.2.3. 3管线强度，严密性试验启动注水泵向系统内注水直到放空阀处有水溢出系统注水时，一定要将系 统内的空气排净。启动升压泵，缓慢升压。系统内哪一部分的充压值达到标准，就将此部分 控制阀关闭，直至最高压力部分达到规定值，关掉升压泵。强度试验时，应缓慢升压，试验压力达到2.4Mpa后，应稳压4h，无泄漏， 目测无变形为合格。然后将该部分管道的压力降至设计压力停压24h，以不降压、 无泄漏和无变形合格。强度试验过程中，应严防不同压力级别管道间串压。系统试验时，环境温度应5C以上，否则应将试验介质温度保持在5C以 上。试验过程中发现泄漏时，需将该处管道压力

8、卸掉，然后进行修理。缺陷消 除后，重新进行试验。试验过程中，应严格控制压力试验温度，严禁金属接近脆性转变温度。(8) 强度试验压力合格后再降到设计压力进行严密性试验，达到1.6Mpa时， 稳压24h，压降小于或等于试验压力的1%为合格。(9) 试验合格后用0.60.8Mpa压力进行吹扫，以使管内干燥无杂物。系统试验合格后，应在建设单位指定的地点排放试验用水。排放前，应将 放空阀打开，以免形成负压。同时应控制排放速度，以免系统受反冲力的作用受 损。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并按相关标准的 规定填写管道系统强度试压记录。5、管道吹扫方案5.1管线试压前进行吹扫，吹扫气体在管

9、道中流速应大于20m/s，吹出的气 体无铁锈，无灰尘，石块，水等杂物。吹扫合格后及时进行封堵。5.2吹扫顺序：分离器进口管线尼龙钢复合管为单独进行，分离器单独进行 吹扫试压，分离器出口污水管线，油水混合线为一批，分离器油出口管线为一批， 共分4部分吹扫试压。6、分离器，管线试压方案6.1管道试压方案站内管线压力等级划分较少，即1.6MPa，降低了试压难度。 试压分部位进行，尽量将同一压力等级的系统连接在一起。强度压力试验不包括 设备，因此压力试验的分界线以设备进出口阀门为准。6.1.1加药管道、三相分离器进口管道、分离器出口污水管线，油水混合线 为一批，分离器油出口管线分别进行试压：将加药管道

10、进生产汇管止回阀拆除 阀芯，关闭加药泵出口阀门，在各单井管线接口处焊接盲板，关闭三相分离器进 口阀门，打开汇管去各单井控制阀、加药进口阀、生产汇管与计量汇管连通阀门； 压力表分别安装于阀组压力表接口处；三相分离器进口管线处进水，自各单井 进出口压力表处放空；试压介质为洁净水；强度试验压力2.4MPa，严密性试验 压力1.6MPa，具体技术要求见第4条。上述管线分进口，出口分别进行试压。 分离器进口管线尼龙钢复合管为单独进行，分离器出口污水管线，油水混合线为 一批，分离器油出口管线为一批，共分3部分进行强度，严密性试压。具体技术 要求见第4条。6.1.2三相分离器试压：关闭分离器的进口，出口阀门

11、，利用三相分离器进 水将设备灌满，试压介质为洁净水；强度试验压力0.6Mpa，严密性试验压力 0.4MPa。4台分离器分别进行试压，强度试验压力时，应缓慢升压，试验压力达 到0.6Mpa后，应稳压4h，无泄漏，目测无变形为合格。然后压力降至设计压力 0.4Mpa稳压24h，以不降压、无泄漏和无变形合格。6.1.3天然气管道试压关闭三相分离器天然气出口阀门、关闭流量计及调节 阀前后阀门，打开旁通阀门，关闭天然气除油器进出口阀门，打开旁通阀门，试 压介质为压缩空气；强度试验压力2.4MPa，严密性试验压力1.6MPa；具体技术 要求见第4条。7、吹扫试压安全要求7.1吹扫、清管作业时，排放口 50m范围内应设置警示标志，派专职人员进 行监护7.2带压管道严禁受到强烈冲击，升降压应缓慢；7.3试压用临时盲板的厚度应进行计算满足试验压7.4压过程中受压管道如有异常响动、压力突降表面油漆脱落等现象应立即 停止试验，查明原因后方可继续进行；7.5试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理，应降至 常压后进行；7.6吹出口应设置在朝向无人区或天空，严禁对着道路等有行人、车辆的区 域；7.7配备专职医护人员及值班车辆。坨一站联合站原油沉降脱水工艺优化改造工程分离器及工艺管线吹扫试压方案编制:审核:批准: