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1、混凝土缺陷的成因及预防措施在混凝土施工过程中，不论现场管理水平如何，混凝土结构的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土结构的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。本工程混凝土结构的表面缺陷大致可以归纳为5个方面：麻面、蜂窝、表面破损、表观微裂纹、板底漏浆等，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土结构的外观质量带来不利的影响。所以找到混凝土结构产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取治理措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高结构的外观质量。1、
2、麻面修补麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。成因分析：（1）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；（2）浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；（3）混凝土加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面；（4）混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；（5）混凝土入仓后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面；（6）振捣过迟，振捣时已有部分凝固。预防措施：（1）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；（2）混凝土搅拌时间要适宜，在砼搅拌车内不应超过3
3、小时.（3）浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；（4）振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；（5）新拌制混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。2、施工缝层印成因分析：（1）混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；（2）在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理；（3）分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水
4、泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。预防措施：（1）混凝土停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝；（2）精心组织振捣，注意混凝土振捣好的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，避免混凝土发生离析；（3）涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。3、分层模板接缝处烂边、烂根成因分析：烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出
5、现混凝土蜂窝麻面。预防措施：（1）接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；（2）拼缝两侧的振捣器起振时要保持同步。4、混凝土表面裂缝混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5-1/10。原因分析（1）由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹；（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；（3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生；（4）未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝
6、土开裂。预防措施：（1）浇筑完成混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；（2）振捣密实而不离析，对面板进行二次抹压，以减少压缩量。5、表面破损修补在构件直角处,混凝土局部掉落,不规整,棱角有缺陷等。6、蜂窝 蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。 成因分析：（1）模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；（2）混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝；（3）混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振
7、捣；（4）混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。预防措施：（1）浇筑前检查并嵌填模板拼缝以避免浇筑过程中跑浆；（2）浇筑前撒水湿润模板以避免混凝土的水分被模板吸去；（3）浇筑过程中专人检查模板牢固情况，并严格控制每次振捣时间；（4）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；（5）振捣工具的性能必须与混凝土的工作强度相适应：振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；（6）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现；（7）混凝土拌制时间应足够，分层厚度不得超过范围规定，防止振捣不到位。7、错台、跑模成因分析：（1）模板拼缝经反复拆装企口
8、变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一；（3）混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。预防措施：（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求；（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对螺杆松紧一致；（3）装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；（4）混凝土侧压力较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加减震弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。8、露石成因分析：片石紧贴模板，致使拆模后露石；预防措施：投入片石距离模板
9、10cm以上。9 、外形尺寸偏差成因分析：（1）模板自身变形，拼装不平整；（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形；（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；（5）拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。预防措施：（1）模板使用前要检查并修整，拼装严密平整；（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支持体系也要经过计算设置，保证足够的整体稳定性；（3）下料高度不大于2米，随时观察模板情况，发现变形或位移要停止下料进行修整加固；（4）振捣时振捣棒避免接触模板；（5）浇筑混凝土前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。
混凝土缺陷的成因及预防措施
