造纸及纸制品制造业公司风险分级管控体系实施指南7060

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1、 造纸及纸制品制造业 风险分级管控体系实施指南 xxx 纸业有限责任公司 2 目 录 1 编制目的.3 2 编制依据.3 4 总体要求、目标与原则.6 5 职责分工.7 6 工作程序及要求.7 6.1 确定风险点.7 6.2 辨识危险源.9 6.3 风险评价.12 6.4 制定管控措施.18 6.5 风险分级管控.20 6.6 实施风险告知.21 6.7 最终成果与效果.21 6.8 实现持续改进.21 7 规范文件管理.21 附件 A 风险点分类标准.25 附件 B 风险点信息一览表.32 附件C 风险点分布统计一览表.33 附件 D 岗位风险公告警示卡（样本）.34 附件 E 较大及以上风

2、险信息统计表.35 附件 F 较大及以上风险控制措施方案统计表.36 3 造纸及纸制品制造业风险分级管控体系实施指南 1 编制目的 进一步加强规范公司安全风险识别与管控，按照“分级管理、分级负责”的基本原则，健全和完善分级监管机制，明确各层级的监管职责，有效控制安全风险，消除各类安全隐患，杜绝和严控各类生产安全事故发生，特制定本指南。2 编制依据 2.1关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字【2016】36 号）。2.2山东省人民政府安全生产委会关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发【2016】16号）2.3加快推进安全生产

3、风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案（鲁安办发【2016】10 号）。2.4关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆企业的通知（鲁安办发【2016】11 号）。2.5冶金等工贸行业风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施方案。2.6工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南。2.7 GB/T 28001 职业健康安全管理体系 规范 2.8 GB/T 28002 职业健康安全管理体系 实施指南 2.9 GB/T 23694-2009 风险管理 术语 2.10 GB/T 24353-2009 风险管理 原则与实施指南 4 2.11 GB 6441-1986企业职工伤亡事故分

4、类标准。2.12 GB 18218-2009危险化学品重大危险源辨识。2.13 职业病分类和目录（国卫疾控发201348 号）。2.14 GB13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码。2.15轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册 2.16 其他相关法律法规或文件精神。3 术语释义 3.1危险源 hazard 指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体，如起重设备、电气设备、压力容器等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等

5、。3.2危险源辨识 hazard identification 识别危险源存在并确定其特性的过程。3.3风险 risk 指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险具有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故事件发生的概率。严重性，是指事故事件一旦发生，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。3.4风险点 risk site 指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、原料场、化学品库房等；罐区内装卸作业、防火区域动火作业等作业过程也是风险点。5 3.5风险评价 risk assess

6、ment 对危险源导致的风险进行分析评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。结合造纸行业特点，推荐使用简单易操作的作业条件危险性评价（LEC法）或风险程度分析法（MES法）进行风险评价。3.6风险分级 risk classification 通过采用科学合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。按照工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南规定，将造纸企业风险分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高）。3.7风险分级管控 risk classification management and control 指按照风险不同级

7、别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级风险管控方式。3.8危险化学品重大危险源 Major hazard installations for dangerous chemicals 指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。3.9临界量 Threshold quantity 指对于某种或某类危险化学品规定的数量，若单元中的危险化学品数量等于或超过该数量，则该单元定为重大危险源。3.10可接受风险 acceptable risk 根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.11重大风险

8、major risk 6 发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。4 总体要求、目标与原则 4.1总体要求 严格落实省委、省政府关于建立风险管控和隐患排查治理双重预防机制的重大决策部署，强化安全生产主体责任落实，坚持安全发展理念，创新安全管理模式，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任部门、责任人、管理措施，进而指导隐患排查治理工作，有效遏制各类安全事故发生。4.2工作目标 以职业健康安全管理体系运行中危险源管控为基础，通过优化评价方法，细分辨识区域和工作步骤，进一步全面排查生产现场易造成人员伤害和职业危害的风险点，建立公司风险点动态管理台帐，通过风险公示和明确

9、职责单位及责任人，全面落实各系统、各部门主体安全责任，实现关口前移、精准监管、源头治理、科学预防。4.3工作原则 4.3.1坚持实事求是的工作原则。对于生产现场存在的各类风险不回避、不夸大，特别是风险评价数值，要与实际相符合。4.3.2坚持领导人全面负责的工作原则。风险识别与分级管控工作，要依据公司工作部署，各单位部门负责人对本单位工作全面负责，争取各项工作取得实效。4.3.3坚持持续改进的工作原则。风险识别与管控工作没有终点，要实现真正的动态化管理，以风险分级管控工作促进管理提升，持续改进。7 5 职责分工 5.1企业安全生产委会员（或其它安全生产领导机构）负责风险分级管控工作的组织实施，总

10、体部署与协调风险分级管控工作任务、工作要求及关键节点。5.2企业分管生产、行政、采购、技术等系统各司其职，负责组织本单位风险分级管控具体工作任务的落实。5.3企业生产安全管理机构负责风险分级管控体系实施指南和实施方案的编写与制定，依据风险分级管控体系建设指导性文件及工作要求部署具体工作任务，组织各系统各部门进行风险点辨识与风险评价安全知识学习，收集指导审核汇总各系统各部门工作结果，并且负责公司重大危险源的辨识工作。5.4各生产车间（分厂）、新建项目及相关职能部门分别按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，负责本部门风险点识别汇总和审核统计工作，编制风险点管控措施。5.5以班组作为风险点识别工

11、作的主体，结合工作任务和工作流程组织对风险点进行全面排查，按照风险评价方法组织进行风险评价与风险分级。6 工作程序及要求 风险分级管控基本工作程序主要包括确定风险点、辨识危险源、开展风险评价、制定风险控制措施、实施风险分级管控、实施风险告知、实现持续改进、规范文件管理等关键控制环节。6.1 确定风险点 6.1.1在组织排查风险点工作前，应首先明确两个基本概念即“危险源”和“风险点”之间关系。8 依据工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南，本指南分别对两者进行释义，两者之间关系是即相互联系又相互区别的。风险点是“伴随风险的部位、设施、场所和区域”的统称，风险点中可能存在某一个或某一类危险源，也

12、可能是存在多个（类）危险源。明确了这一关系，即可以指导风险点识别工作，同时也可以密切联系 GBT28001-2011职业健康安全管理体系 中第 4.3.1项“危险源辨识、风险评价与控制的确定”中危险源辨识、评价和管控工作。企业在确定风险点前应组织进行专门的风险知识培训，依据本指南确定的风险点排查范围、方式方法，组织对各车间（部门）安全管理人员进行针对性培训，讲授风险点识别及风险评价的具体知识。6.1.2划分工作区域 依据制浆造纸业行业特点，把工作区域划分为制浆、造纸、环保、辅助四个基本工作单元。制浆工作单元中主要场所包括：备料，蒸煮，洗漂等。造纸工作单元中主要场所包括：打浆（或制浆），纸机，涂

13、料制备，切选，包装等。环保工作单元中主要场所包括：预处理，复合曝气，厌氧，好氧等。辅助工作单元中主要场所包括：原料场，化学品库房，成品库房，包装库房，变配电站等。6.1.3企业应按照划分的工作区域组织排查风险点，建立风险点台账。风险点排查的对象包括部位、设施、场所、区域等的伴随可能导致事故风险的物理实体、作业环境或空间。风险点的排查是基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，是对风险点名称、覆盖范围、包含的危险源、潜在事故类型等做出的、达成共识的集体判断结果。6.1.4排查工作应收集以下信息：9 相关的法律、法规、条例、标准、规程；以往事故、事件的记录；安全检查的发现及结果；职业

14、健康管理体系评审的情况；作业场所职业危害因素的监测报告；员工及相关方的建议。6.2 辨识危险源 6.2.1辨识主体 以班组为基本单位，以工作岗位作业过程行为和接触设备为主线，组织开展风险点内主要设施、能量载体、作业行为等危险源辨识工作。6.2.2辨识方法 为了方便推广全员参与和保证工作效果，推荐采用安全检查表法（SCL）和经验交流两种方法相互结合进行危险源辨识。安全检查表法（SCL）主要是按照工作区域划分，参照 GBT 13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码，结合工作内容编制安全检查表。经验交流法是指通过召开内外部工作会议，查阅有关事故事件记录，对现场作业行为、设备、环境进行详细

15、检查观察等方法获取、收集危险源信息。6.2.3辨识范围 根据在事故发生发展中作用分类，危险源分为两大类，即第一类危险源和第二类危险源，两类危险源都包括在辨识范围内。第一类危险源，指在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体。常见的第一类危险源：产生、供给能量的装置、设置；使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所；有害物质和 10 能量载体；一旦失控可能产生巨大能量的装置、设置、场所；一旦失控可能发生能量蓄积或突然释放的装置、设置或场所；危险物质；生产、加工、储存危险物质的装置、设备或场所；人体一旦与其接触，将导致能量向人体意外释放的物体。第二类危险源，指导致约束

16、、限制能量的措施失控、失效或破坏的各种不安全因素。包括人、机（物）、环境和管理缺陷 4 个方面因素。6.2.4辨识重点(但不限于)危险化学品（酸、碱、硫化氢、氯气、氨气、天然气、过氧化氢等）特种设备（压力容器、起重机械、叉车、压力管道等）特种作业（电工作业、高处作业、焊接与热切割作业、危化品作业等）有限空间（容易发生中毒窒息的密闭浆池、地坑、容器、设备等）6.2.5辨识时应考虑（1）三种状态 a.正常（例如：在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）b.异常（例如：设备维修、检修）c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）（2）三种时态 a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发

17、生过伤害事故）b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）（3）15 种伤害方式 a.碰撞（人碰撞物体、物体碰撞人、互撞）b.撞击（落下物、飞来物）11 c.坠落（由高处坠落地面、由平地坠入坑洞）d.跌倒 e.坍塌 f.淹溺 g.灼烫 h.火灾 i.辐射 j.爆炸 k.中毒 l.触电 m.接触（高低温环境、高低温物体）n.掩埋 o.倾覆（4）20 种事故类型 结合造纸及纸制品制造业生产过程及设备设施特点，GB6441-1986企业职工伤亡事故分类标准所列二十类事故中，基本不可能发生冒顶片帮、透水、放炮、

18、火药爆炸、瓦斯爆炸 5类事故，故应重点关注以下所列 15 种事故类型。如果周边范围内危险源存在冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸 5 类事故，且可能影响到企业，也应识别列出。a.物体打击 b.车辆伤害 c.机械伤害 d.起重伤害 e.触电 f.淹溺 12 g.灼烫 h.火灾 i.高处坠落 j.坍塌 k.中毒和窒息 l.锅炉爆炸 m.容器爆炸 n.其它爆炸 O.其它伤害（5）10 种职业危害疾病 结合造纸及纸制品制造业生产过程及设备设施特点，职业病分类和目录所列十类职业病中，基本不可能发生职业性传染病、职业性肿瘤、其它职业病 3 类，故应重点关注以下所列 7 种职业病类型。a.职业性尘肺病

19、及其它呼吸系统疾病 b.职业性皮肤病 c.职业性眼病 d.职业性耳鼻喉口腔疾病（如，噪声聋）e.职业性化学中毒（如，氯气中毒）f.物理因素所致职业病(如，中暑)g.职业性放射性疾病 6.3 风险评价 基于大多数造纸企业有 GBT28001-2011职业健康安全管理体系危险源辨识及管控工作基础，结合行业特点，为了快速推广和掌握风险评价，做好“两个体系”建设与职业健康安全管理体系的衔接，故推荐采用简单易用、13 普及率较广泛的风险评价方法。优先推荐采用作业条件危险性评价方法（LEC法）或作业条件风险程序评价方法（MES法），分析危险源导致风险发生的可能性及其后果的严重程度，确定风险程度。6.3.1

20、 作业条件危险性评价法LEC法 即用与系统风险有关的三个因素指标之积来评价系统人员伤亡危险的大小，其简化公式是 D=LE C，式中：L 发生事故的可能性；E 暴露于危险环境的频繁程度；C 发生事故的后果；D 危险性分值。6.3.1.1发生事故的可能性 L 事故或危险事件发生的可能性，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生概率为 0，而必然发生的事件概率为 1。而必然要发生的事件分数定为 10，介于这两种情况之间的情况指定为若干个中间值，如表所示。分数值 事故发生的可能性 10 完全可以预料 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 可以设想，但高度不可能 0.2 极不可

21、能 0.1 实际上不可能 6.3.1.2 暴露于危险环境的频繁程度 E 人员出现在危险环境中的时间越多，危险性越大。每年几次暴露定为 1，将人员连续出现在危险环境的情况定为 10，而介于两者之间的各种情况分别规定出若干中间值，如表所示。分数值 频繁程度 10 连续暴露在危险环境 6 每天工作时间内暴露 14 3 每周 1 次或偶然暴露 2 每月暴露一次 1 每年暴露几次在危险环境 6.3.1.3 发生事故的后果 C 在公司范围内所有的活动、服务过程中，因各种过失酿成机械设备损坏和安全设施失当造成人身伤亡或重大经济损失的事故，按其可能产生的后果即人员受到伤害的程度、经济损失额度的变化范围进行界定

22、（本程序中的经济损失系指直接经济损失，泛指因事故造成人身伤亡及善后处理支出的费用和损坏财产的价值）。由于范围广阔，所以依据（GB6441-86）企业职工伤亡事故分类规定分数值为 1 100，如表所示。分数值 发生事故产生的后果 100 10 人以上死亡/直接经济损失 100 万元以上 40 3-9 人死亡/直接经济损失 30-100 万元 15 1-2 人死亡/直接经济损失 10-30 万元 7 重伤/经济损失 1-10 万元 3 轻伤/经济损失 1 万元以下 1 轻微伤；需要救护 6.3.1.4 危险性分值 D 根据公式就可以计算作业的危险性程度，但关键是如何确定各分值和总分的评价。根据公司

23、实际情况，总分在 160以下，认为是低度风险，采用加强培训提高意识和能力；建立健全有关规章制度；强化安全检查等方法进行管理。如果风险分数值在 160以上，是要采取措施进行整改的重大风险，如表所示。分数值 风险程度描述 风险等级 320 极其风险，不能继续作业（纳入公司管理）1 级（红）160-320 高度风险，需要立即整改（纳入公司管理）2 级（橙）15 70-160 显著风险，需要整改 3 级（黄）20-70 或20 一般风险，需要关注或稍有风险，可以接受 4 级（蓝）6.3.2 作业条件风险程度评价-MES法 即用事故发生的可能性大小 L 和事故后果的严重程度 S 两者乘积反映风险程度 R

24、 的大小，公式为 R=LS。而事故发生的可能性 L，主要取决于两个因素，即控制措施的状态 M 和人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次 E，即 L=ME。故，R=LS=MES。6.3.2.1控制措施的状态 M 无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有 预防措施时发生的可能性最小。分数值 控制措施的状态 5 无控制措施 3 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品 1 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 6.3.2.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度 E 人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现 的频次越高，发生财产损

25、失的可能性越大。分数值 E1（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态的频繁程度 E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次 10 连续暴露 常态 6 每天工作时间内暴露 每天工作时间出现 3 每周一次，或偶然暴露 每周一次，或偶然出现 2 每月一次暴露 每月一次出现 1 每年几次暴露 每年几次出现 16 0.5 更少的暴露 更少的出现 注 1：8 小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。注 2：8 小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。6.3.2.3事故的可能后果 S 分数值 事故的可能后果 伤害 职业相关病症

26、财产损失（元）环境影响 10 有多人死亡 1 千万 有重大环境影响的不可控排放 8 有一人死亡或 多 人永久失能 职业病（多人）100 万1000万 有中等环境影响的不可控排放 4 永久失能（1 人）职业病（1 人）10 万100 万 有较轻环境影响的不可控排放 2 需医院治疗，缺工 职业性多发病 1 万10 万 有局部环境影响的可控排放 1 轻微，仅需急救 职业因素引起的身体不适 1 万 无环境影响 注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。6.3.2.4根据可能性和后果确定风险程度 R=LS=MES 针对特定的作业条件，通过计算 M E S 数值的乘积得到风险程度

27、大小 R 数值，再依据确定的风险程度 R 区间确定风险等级 D。R=MES 风险程度（等级）180 1 级（红）90-150 2 级（橙）50-80 3 级（黄）20-48或18 4 级（蓝）注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上 讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为 1。6.3.3 危险化学品重大危险源评价法 17 将储存、使用危险化学品 500m范围内区域划分为一个评价单元，通过计算其实际数量 q 与临界量 Q 进行比对，评价其是否构成重大危险

28、源。序号 危险化学品名称 临界量 Q（单位：T）1 氯气 5 2 甲烷，天然气 50 3 过氧化氢（含量 20%-60%）200 单元内存在危险化学品的数量等于或超过临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：（1）单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。（2）单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足，则定义为重大危险源：q1/Q1+q2/Q2+q n/QN1 6.3.4风险分级 6.3.4.1依据风险分级管控有关文件，结合企业实际便于

29、管理的需要，特将风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示。如下图所示：风险程度 风险等级 风险识别色 级 重大风险 红色 级 较大风险 橙色 级 一般风险 黄色 级 低风险 蓝色 6.3.4.2存在以下情况，判定为重大风险：18）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；）涉及重大危险源的；）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在 10 人以上的；）经风险评价确定为最高级别风险的。6.3.4.3需要特别说明的，风险等级主要

30、是从事故后果方面考量的，构成重大风险并不一定是措施落实不到位，并不一定构成严重隐患达到需要立即停业整顿。6.4 制定管控措施 6.4.1制定管控措施的基本要求（1）能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害。（2）控制危险危害因素，并降低到国家规定的限值内。（3）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害。（4）能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生。（5）出现事故时能够为人员提供自救和互救条件。6.4.2制定管控措施时应遵循先后原则（1）直接安全措施。机械设备优先采用本质安全型，本质安全性能佳的设备可能从根本上避免事故和伤害。（2）间接安全措施。在不能完全实现直接安全技术措施时，可以选择采取一种或多

31、种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故和伤害的发生。（3）指示性安全措施。间接安全措施无法实现时，可以采用设置检测报警装置、警示安全标识等措施，警告、提醒从业人员在现场的危害及操作注意事项。19（4）安全管理和个体防护。间接、指示性措施不能避免事故和危害发生，采用安全操作规程、教育培训和使用个体防护用品措施来规范人员作业行为和人机接触规则，减弱系统的危险危害程度。（5）警告。在危险位置和危险区域，应设置醒目的安全色、安全标志；较大危险场所设置声光报警装置。6.4.3结合风险分级管控体系实施文件要求，在制定风险管控措施时应包括以下几个方面：（1）工程技术措施 消除。通过合理的设计和规范的管理，

32、尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。预防。当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏电保护、安全电压等。减弱。在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等。隔离。在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安全距离、安全罩等。联锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。（2）管理措施 主要包括建立健全安全管理制度、安全操作规程，作业行为进行审批，安全警示标识等。（3）培训教育措施

33、 主要指对岗位员工进行系统化安全知识培训，包括入企三级培训、转复岗培训、特种作业人员取证培训等。培训主要内容包括法律法规、危险源知识、管理制度和操作规程、应急疏散知识等。20（4）个体防护措施 依据岗位危险源和职业危害因素，按照劳动防护用品配备标准和规范，为岗位员工配备合格的个体防护用品。（5）应急处置措施 设立应急组织，配备应急器材，明确应急处置方法。6.5 风险分级管控 6.5.1管控原则（1）风险管控的基本原则是“分级管控”，即风险越大，管控级别越高，同时上级负责管控的风险，下级必须管控且落实具体措施。（2）持续改进，按照“PDCA”闭环工作方法，在风险管控运行过程中，持续改进具体工作内

34、容，不断提升风险管控水平。（3）风险管控应及时收集外部标准信息，以现行国家法律法规和现行标准作为风险管控的基本措施，同时与公司安全工作实际相结合。（4）风险管控必须融入整个生产过程管理，风险管控不是作为一个单独的管理存在，而是整个企业管理工作的一部分。6.5.2依据风险管控的原则，结合风险分级管控体系建设文件规范，针对风险评价结果，按照以下四级分类实施管控。风险等级 管控责任单位 责任人 重大风险（红色）公司层面重点管控 主管领导 较大风险（橙色）车间/部门层面管控 车间/部门负责人 一般风险（黄色）班组层面重点管控 班组长 低风险（蓝色）岗位管控 基层员工 21 6.6 实施风险告知 根据风

35、险分级管控结果，组织实施风险告知。风险告知主要包括两种形式，一是在岗位告知，将风险点信息以附件中公告警示卡形式进行岗位悬挂告知；一是在所有区域告知，在风险点所在车间或工段以公告牌的形式进行悬挂告知。风险点公告信息应至少包括风险点名称及主要危险性、风险等级、管控措施、管控责任人等信息。6.7 最终成果与效果 结合风险分级管控体系建设规范性指导文件，企业应至少产生以下成果：（1）风险点排查台账；（2）危险源辨识、风险评价、风险控制措施及分级管控信息表（参见附录 E）；（3）较大及以上风险及控制措施清单；（4）风险告知牌。6.8 实现持续改进 结合实际运行情况，企业应至少每年组织对风险点信息（包括管

36、控措施）进行一次常规性评审，并且依据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，及时更新风险点信息并且公告公示。7 规范文件管理 7.1风险分级管控体系建设工作涉及的基本表格主要包括附件B 风险点明细一览表、附件 C风险点分布统计一览表、附件 D岗位风险公告警示卡、附件 E 较大及以上风险信息统计表、附件 F 较大及以上风险控制措施方案统计表。22 7.2风险点信息一览表（附件 B）7.2.1 该表是风险点识别及风险评价的基础信息表，该表功能既能反映风险点的位置、名称、可能导致事故类型，又能反应出在对定性控制措施分析和描述的基础上，评价出风险点的风险大小，同时根据

37、风险分级标准进行风险等级划分进行标识。7.2.2该表格由班组-车间-部门分别进行填写，并逐级审核上报。本表格最终经公司审核后，形成最终成果。书面版本保存期限为长期保存并且实时更新。7.2.3填表说明 以把抄纸纸机工段作为风险点辨识为例，对表格功能说明如下：1、“风险点名称”栏，根据实际填写，如“造纸纸机”。2、“危险源信息”栏，主要对风险点内危险源信息进行辨识，按照表中所示信息如实填写。“车间/部门”-填写风险点所属车间（或部门）。如“抄纸八车间”。“区域、场所”-可按照工艺布局或设备设施等来划分区域、场所。如“干部”“湿部”“卷取”。“主要危险源”-辨识风险点细分区域、场所内的主要危险源。如

38、“干部”中“造纸烘缸”。“状态”-指危险源造成伤害时状态，包括“正常”“异常”“紧急”。如“造纸烘缸”在出现“紧急”状态下可能发生爆炸事故；“正常”运转状态下存在高温；在检维修“异常”状态下可能发生机械伤害事故。“时态”-指危险源造成伤害时发生在“过去”“现在”，还是“将来”可能发生。3、“可能导致的事故类型”栏，依据本指南 6.2.5 款中所列事故类型 23 据实填写。4、“可能造成的职业病”栏，依据本指南 6.2.5 款中所列事故类型据实填写。5、“典型控制措施”栏，依据本指南 6.4.3 款中原则分别从技术工程、安全管理、培训措施、个体防护、应急处置五个方面考虑填写。6、“风险评价”栏，

39、依据本指南 6.3 中评价方法在对典型控制措施分析描述基础上，进行事故可能性、导致后果进行量化赋分，继而得出风险值大小和风险等级。特别说明：LEC 法中，“L”指事故发生的可能性，“E”指暴露于危险环境的频繁程度，“C”指发生事故的后果，“R”指危险性分值；MES 法中，“M”指控制措施的状态;“E”指人体暴露或危险状态出现的频繁程度；“S”指事故可能的后果；“R”指风险程度。7、“风险级别”栏，依据本指南中规定将风险划分为低风险、一般风险、较大风险和重大风险。8、“管控部门及责任人”栏，依据风险分级管控原则，如实填写。7.3风险点分布统计一览表（附件 C）7.3.1本表格以各单位的风险点信息

40、一览表作为基础信息表，由各单位分别负责填写，全面掌握本单位风险点统计情况，便于管理和数据分析。7.3.2本表格与风险点信息一览表保管期限一样长期保存，并且实时调整。7.4岗位风险公告警示卡（附件 D）7.4.1本表格由公司安全生产职能管理部门依据经辨识后的各单位存在的主要风险点，据实填写，并在相关岗位现场予以公示。7.4.2除非风险点更新或调整，警示牌在现场持续悬挂，警示周围员工。7.5较大及以上风险信息统计表（附件 E）7.5.1本表格以风险点信息一览表附件 B 作为基础表，由公司安全 24 生产职能管理部门负责填写，所列内容作为公司风险管控的重点对象。7.5.2本表格需要长期保存，并且实时

41、调整。7.6较大及以上风险控制措施方案统计表（附件 F）7.6.1本表格作为较大及以上风险信息统计表的补充完善表，由公司安全生产职能管理部门负责填写。7.6.2本表格需要长期保存，并且实时调整。25 附件 附件 A 风险点分类标准 A.1物的不安全状态 A.1.1装置、设备、工具、厂房等 a)设计不良 强度不够；稳定性不好；密封不良反应；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b)防护不良 没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。B)维修不良 废旧、疲劳、过期而

42、不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他。A.1.2物料 a)物理性 高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。b)化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。26 B)生物性 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动

43、性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生 电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）；非电离辐射（超高压电场、紫外线等）A.2人的不安全行为 A.2.1不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。A.2.2不采取安全措施 不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 对运转中的机械装

44、置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。A.2.4使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态 货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临 27 时使用不安全设施；其他。A.2.6使用保护用具的缺陷 不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A.2.8接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易

45、倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。A.2.9某些不安全行为 用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10误动作 货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他不安全行动 A.3作业环境的缺陷 A.3.1作业场所 没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。A.3.1环境因素 采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；28 压力

46、过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷 A.4.1安全生产保障 安全生产条件不具备；没有安全管理机构或人员；安全生产投入不足；违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；对重大危险的控制措施不当。A.4.3作用于职责 职责划分不清；职责分配相矛盾；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；培训计划设计

47、有缺陷；培训目的或目标不明确；培训方法有缺陷（包括培训设备）；知识更新和再培训不够；缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排 a)人员选择不当 无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励 B)没有提供适当的劳动防护用品或设施 d)工作安排不合理 29 没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程 a)没有安全生产规章制度和操作规程 b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；B)安全生产规章制度和操作规

48、程不落实。A.4.7设备和工具 a)选择不当，或关于设备的标准不适当 b)未验收或验收不当 B)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥 g)无设备档案或不完全 A.4.8物料（含零部件）a)运输方式或运输线路不妥 b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）B)包装的缺陷 d)未能正确识别危险物品 e)使用不当，或废弃物料处置不当 f)缺乏关于安全卫生的资料(如 MSDS)或资料使用不当 A.4.9设计 30 a

49、)工艺、技术设计不当 所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；不独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；B)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明，温湿度，气压，含氧量等环境参数等）d)设计不符合人机工效学要求 A.4.10应急准备与响应 a)未制订必要的应急响应程序或预案 b)未进行必要的应急培训和演习 B)应急设施或物资不足 d)应急预案有缺陷，未评审和修改 A.4.11相关方管理 a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审 b)对承包商的管理 雇佣了未经审核批准的承包商；无工程监

50、管或监管不力。B)对供应商的管理 收货项目与订购项目不符（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）；对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥 d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续 A.4.12监控机制 a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷 b)安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）31 B)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷 d)整改措施未落实，未追踪验证 e)未进行审核或管理评审，或开展不力 f)无安全绩效考核和评估或欠妥 A.4.13沟通与协商 a)内部信

51、息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）B)最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位 d)通讯方法和手段有缺陷 e)员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。32 附件 B 风险点信息一览表 序号 风险点 名称 危险源信息 可能导致的 事故类型 可能造成的 职业病 典型控制措施 风险评价 风险 级别 管控部门及责任人 车间/部门 区域、场所 主要 危险源

52、 状态 时态 L E C R 33 附件 C 风险点分布统计一览表 单位 风险 级别（）（）（）（）（）总计 数量 比例 数量 比例 数量 比例 数量 比例 数量 比例 总量 比例 一级 二级 三级 四级 总计 34 附件 D 岗位风险公告警示卡（样本）区域名称 岗位名称 主要危险源 主要事故类型 典型控制措施 风险等级 应急处置方法 35 附件 E 较大及以上风险信息统计表 序号 风险名称 风险信息 可能发生的事故类型 可能导致的职业病 风险等级 其它 车间(部门)区域、场所 主要危险源 状态 时态 36 附件 F 较大及以上风险控制措施方案统计表 序号 风险名称 风险信息 风险 等级 控制措施 备注 车间(部门)区域、场所 主要 危险源 工程措施 管理措施 培训措施 个体防护 应急措施 37