现场IE操作管理知识

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1、东莞德信诚相关培训课程：东莞德信诚相关培训课程：P01 JIT精益生产与现场改善培训班精益生产与现场改善培训班P02 生产合理化改善生产合理化改善-IE工业工程实务训练营工业工程实务训练营P03 PMC生产计划管理实务培训班生产计划管理实务培训班(生管员培训生管员培训)P04 高效仓储管理与盘点技巧培训班高效仓储管理与盘点技巧培训班(仓管员培训仓管员培训)P05 目视管理与目视管理与5S运动推行实务培训班运动推行实务培训班P06 采购与供应链管理实务采购与供应链管理实务(采购员培训采购员培训)现场IE知识培训资料第一节 管理1、定义 为杜绝浪费、勉强、不均匀而努力进行的一系列改善活动的全过程就

2、称之为管理。2、管理能力 使损失显现出来的能力和解决问题（减少损失）能力的综合体现，也是判定管理能力的基准。（1）计划、交货期管理：努力达成计划，减少实绩与计划的差异、损失。按时交货，降低成本损失。（2）生产制造：努力减少不良。短时间、低成本、高效率生产出好品质的产品。（3）品管：在最早时间内发现不良，反馈现场，及时做出对策，减少不良损失。同时通过品质管制，在生产之前或生产过程中发现不良，及时做出对策减少不良损失。（4）资材管理：把握准确的在库状况及使用动态，精确的调配部品材料供给，从而最大限度的减少在库品的积压。（5）制造技术：提供最合理的产品设计、生产流程、技术指导，使生产易操作、高效、低

3、不良的生产技术保证。（6）模具、设备、治工具：提供良好的模具、治工具等的制造、修理、维护、保养、改善等的服务，来减少由于模具、治工具不良而带来的损失。努力维护、保养好设备，定期检查，来减少停机、修理带来的损失。（7）其他间接部门：改善工作作风，服务于现场，第一时间处理好现场出现的问题，减少对生产现场的直接或间接影响。第一节 管理第二节 现场IE和生产系统 一、企业的目的和生产活动 企业的目的：通过生产什么来获得利益。企业的经营活动中，依据一定目的和计划为基础，充分尽显生产要素（三要素，3M）的作用，进行连续的经济的生产活动。1、生产要素（三要素，3M）（1）原材料（Material)通过生产将

4、原材料加工成产品出售给客户获得利润，原材料是生产中最不可缺少的。（2）机械设备（Machine)通过机械设备将原材料加工成产品，机械设备是产品的加工工具，没有它就很难或不能将原材料加工成产品。（3）人（Man)就是使用机械设备，将原材料加工成产品的操作者。因此以上三要素（生产要素）是企业生产活动中最基本的组成部份，它几乎构成了所有生产制造的基本格局。2、生产连续性：一个好的成功的企业，需要确保企业利益的同时，还要有社会的使命感，要肩负起从业者、业主（股东）、供应商、消费者（客户）四者的利益，使企业健康发展，并确保永续性对社会做出贡献。*做为公司的员工都希望自己能更多的获得，使自己早日过上富裕的

5、生活。“要想获得，就要用最小牺牲，换取更多的生产”。“要想轻闲，就要用最短时间，学习生产的技能”。这就是生活富裕之路。第二节 现场IE和生产系统二、工作体系的构成要素 工作是由以下几个要素组成的。（1）制品或者服务 （2）原材料 （3）机械设备和方法 （4）人 三、现场的IE和生产系统第二节 现场IE和生产系统原材料IN投入物Material机械设备变换机构Material人Man制品或服务OUT产出物广义的方法（Method）四、系统的评价方法 工作的目的是生产出产品或服务的价值，也就是说生产活动成果的好坏，基本上可以总结为以下三点：1、时间（交货期）Time(T)2、品质 ualiry(Q

6、)3、原价 ost(C)是说希望在指定的时间内（）生产出好的产品（或所想要的品质）（）便宜的价格（）的产品。如果工作系统适合，则活动成果就高；反之成果就低。因此可用“、”来评价工作系统的好坏。很偶然这里所说的“、”和全面质量管理的“”（otal、Quality、Control)的字头相同。此部分内容将在品质管理章节中讲解。第二节 现场IE和生产系统五、现场的和生产系统（）（评价）原材料IN投入物Material机械设备变换机构Material人Man制品或服务OUT产出物时间（T）品质（Q）原价（C）狭义的管理（Management）第二节 现场IE和生产系统六、的基本的考虑方法是（ndust

7、rial、Engineering)开头的两个大写字母，人们称它为“生产技术”、“生产工学”、“经营工学”、“管理工学”等，现在更多人直用定义。就是用工程学通过对人、材料、设备的综合系统设计并对设定的对象进行改善，为了明示、预测、评价其系统产生出来的结果，用数学、自然科学、社会科学等的专门知识和经验进行工程学分析和设计的原理技法等的研究。也就是说：是围绕人、材料、设备的综合系统，并对工作系统进行设计、改善、设定，从而推动生产效率提高的一门技术。这里所说的设计：就是制作新的系统。改善：将现在的系统进行更好的修正。设定：将设计或改善好了的系统导入，并使之按期待的那样，定格在能充分发挥其机能。第二节

8、现场IE和生产系统七、现场和小组活动很多在小组会上发表类似那些各公司的小组活动内容，包括品质向上、生产效率向上、能力、成本以及人际关系等方面的一些改善范例。但是小组活动所使用的手法，只局限在特性要因图、帕累托图、直方图、管理表的程度，虽然可以有效使用，但如果问题的范围较大，为了解决这些问题单靠本来的手法就有些不足，因此需要借助于其他的手法，例如活用就变得更有必要了。日本小组活动的倡导者之一石原腾吉先生说“在年代手法盛行的年代里，也有人用手法扩大自我启发的范围”，从那时起“手法与手法协调，确立适合于自己工厂管理及改善体系”。作为现场第一线管理者的必要条件，开展活动的手法虽然有很多，但作为生产制品

9、的现场，首要任务就是用什么样的手段和方法，将好的制品轻松地、快速地、便宜地制造出来。那就时刻要有为清除“勉强、不均匀、浪费”的态度和行动，去解决处理问题。第二节 现场IE和生产系统八、工作分析的主要目的、最佳方法的发现。在由投入向产出的变换过程中，人在各工程上使用机械设备工具等进行作业或动作的最佳方法是通过科学的研究来决定的。即达成最大的生产效率，彻底清除浪费因素，创造出只有有效因素存在的工作系列。、方法、材料、设备、道具等的标准化。工作的最佳方法决定后，要将这些构成的诸多因子标准化，并将其能够再现的标准方法确立下来。、标准时间的正确决定。作为工作分析标准方法的根本，就是要将逐项进行中的工作所

10、必要的标准时间正确的决定下来。这个标准时间是生产活动进行计划统制的基本尺度。、新方法的维持、定着。最完善的方法确定下来之后，对员工进行用指定的方法工作的教育、指导并加以训练，要注意教育方法。工作的教育方法有以下几部分供参考：“工作的教育方法”、“改善的作法”、“用人方法”第二节 现场IE和生产系统九、制造的总时间在进行手法说明之前，先认识一下作为生产现场的人力资源一般是怎样使用的？让我们来分析一下在生产工场所消费的制造总时间吧。、基本时间：产品的设计完美，而且制造工程和作业方法也都非常完善的前提下，真正用于产品的制造时间。理想状态下的最短时间，更严密地可以说成是相当于“可以出售的工作”。、多余

11、时间（图中、部分）由于设计上或者是生产方法等各种原因所造成的缺陷，而多余用去的时间。这部分时间的工作，也可以说成是“不能出售的工作”。、无效时间（图中、部分）由于管理监督者或是作业者的责任疏忽，而造成作业中断等待、滞留，使时间无效流失的时间。这可以说成是“损失的工作”。大师undel博士在谈到工厂现场的生产效率时有如下论述：“如果生产的各项计划不充分的话，使得等待的时间和多余准备浪费的时间过长，而实际可利用的稼动时间不足”。（稼动率）从以上作业时间的解析中我们不难看出，在我们整个作业过程中，有很多时间被无故浪费流失了。因此，周密的计划、充分的准备是我们节约时间的第一步。第二节 现场IE和生产系

12、统现状下的总制造时间多余时间ABCD制品的基本作业时间。由于制品的设计或规格等的缺陷付加的作业内容所占用的时间。非能率的制造工程或作业方法而付加作业内容所占用的时间。由于管理人员方面的疏忽而造成的无效时间。作业者制约的无效时间。基本时间无效时间制造时间的分析第二节 现场IE和生产系统十、作业内容分析（见下表）第二节 现场IE和生产系统A-1、不好的制品设计，妨碍着 最经济的工程利用。A-2、标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用。A-3、不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因。A-4、由于设计问题，引发多余的物品移动。B-1、错误的机械使用。B-2、不正确的工程或恶劣条件下的操作。B-3

13、、错误的工具作用。B-4、恶劣的配置，是导致浪费的原因。B-5、作业员彩不好的作业方法。基本作业内容总作业内容无效的时间多余的时间由于制品的设计或规格基准，而导致付加的作业内容。（A）非能率的制造工程或作业方法,而导致付加的作业内容。（B）由于制品及工程缺陷而导致多余的作业内容。十一、人员别分析（见下表）如果只对作业方法实行了标准化，那么其标准化程度也只能是占到。（标准化率）如果标准时间不完全，基准工作量设定不适正，那么作业者所能发挥出来的能力一般只能达成（努力率）如果不能充分地发挥出流水线作业效率，那么工程间差异能达到也算相当不错了。（工程差异率）当然由于各个工厂管理能力各异会导致以上数据各

14、不相同，但作为一般情况分析，应该有一定代表性。总合生产效率用以下计算式可以算出。总合生产效率稼动率标准化率努力率工程差异率 从以上的计算式不难得出现状生产效率还有近倍的空间，因此要明确制约总合生产效率提高的诸多不利因素，并加以改善，努力减少基本作业时间、基本作业内容以外的其他所有的多余作业时间和多余内容，将“不能出售的工作”和“损失的工作”所发生的要因全部清除干净。第二节 现场IE和生产系统C-1、多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间过多。C-2、标准化欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加。C-3、设计变更，使作业停止或修正，导致无效时间增加。C-4、拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机

15、械的休闲时间过长。C-5、拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长。C-6、机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间。C-7、恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多，导致无效时间增加。C-8、恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间。C-9、事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多。D-1、缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加。D-2、不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由。D-3、事故导致作业停止、缺勤、使得无效时间增多。多余的作业内容基本作业内容现状实际总制造时间管理制约所浪费的作业时间作业内容管理者的缺陷导致无效时间（C）作业者的制约导致的无效

16、时间（D）管理者和作业者的疏忽所导致的无效时间。第三节动作分析与研究、动作分析与研究的意义和目的动作分析与研究是为了系统全面地分析制造工程和作业方法的流程，以及对人和机械的稼动率，为了解决问题，改善作业流程及作业方法，提供充分的依据。通过对特定作业进行具体细致的动作分析研究，找出动作中的问题点以及重复、多余、浪费的动作，从而进一步制定高效、合理、简捷的作业方法。、动作分析与研究的定义动作分析与研究就是：以一个完整的工作，或一组操作为研究对象，对整个作业过程中的手、眼以及身体的动作进行分析研究，消除那些浪费、无用的动作，最终确立一个少疲劳、经济、快捷、高效为目的的动作顺序组合。动作分析所采用的特

17、别手法，在今后的“动作经济原则”中广泛应用。在实际工作中动作研究主要是针对那些产量高、动作重复频率高，且动作组合、短小的作业领域。如果能在这种动作过程中节约小小的几秒钟，那么参整体的改善效果是非常巨大的。另外不是大批量生产的情况下，动作研究是不是就没有作用呢，其实也并非如此。动作研究的最大价值就在于它将“作业”中的动作视觉化，使每一个细小的动作都展示在人们面前，让人们知道哪些是有效动作，哪些是无效（多余、浪费）动作。实现动作简捷、高效，节约体能，提高产量之目的。通常情况下人们在表示一个作业的步骤时，多用于类似“打孔”，“端边铆接”，再将“、部品组合”，这类平淡的工程作业名称。但是作业员的动作究

18、意是怎么进行的，有些完全是非常明显的不良动作也没有人去关心过问。动作研究，不是将各作业步骤的名称用语言表达出来这么简单，而是要将进行中的作业步骤的必要动作借助于记号，明确清晰的展现出来，并对各动作的好坏进行识别。这样，用“动作意识”即（otion-minded)的观点，来分析观察动作过程的本身就是动作研究。也可以这么说“动作意识”的根本理念贯穿在的所有手法中。在我们从事动作研究的微观世界里，可以分辨出必要的动作要素和不必要的动作要素，从而发现由于一点点的浪费和松懈而引发的大问题，动作研究就筑成了用工程技术解决这些问题的基础。如果说生产现场的成功基本是“品质意识”的话，那么将工程技术成功导入生产

19、现场，就必须要将“动作意识”全部转换成自己的知识，在生产中加以充分利用。“品质意识”是的成功基础。“品质意识”就是的成功基础。第三节动作分析与研究三、基本动作要素、记号 动作研究所考虑的就是将作业的全部内容，通过少数几个基本的动作要素（又称要素）编排成各种各样的动作组合，按一定的顺序进行操作。就如同地球上所有物质，都是由那么少数的几种原素构成的一样。（1）基本动作要素分类行为类利用人体的动作以及思维活动进行的作业。目的类为什么要进行这个动作。（2）基本动作要素是说：用目的细分人们的行为动作，或者是使用与各产业相通的动作名称。（3）基本动作要素数量：基本动作要素18个、记号18个。第三节动作分析

20、与研究第三节动作分析与研究类别基本要素略号记号类别基本要素略号记号1、空手移动（Transport-Empty）TE10、寻找（Search）SH2、抓住（Grasp）G11、找出（Find）F3、荷重移动（Transport-Loaded）TL12、选择（Select）ST4、定位（Position）P13、考虑（Plan）PN5、组合（Assemble）A14、方位调整（Preposition）PP6、取出（Disassemble）DA15、保持（Hold）H7、使用（Use）UU16、不可避免的等待（Unavoidable Delay）UD8、放手（Releasw-Load）RL17、可

21、以避免的等待（Aroidabla Delay）AD9、调查（Inspect）I18、休息（Rese for overcoing Fatigue）R第二类第三类第一类基本动作要素、记号一览表第一类：工作进行的必要要素。第二类：有制约第一类的倾向。第三类：不能促进工作的要素。（浪费的要素）（1）空手移动（伸手）形似皿上没有东西状。是说什么也没有拿，空手移动。这个动作表示向着对象物伸手移动，是为了实施下一个动作（第2项）“抓住”而进行的动作。动作范围，从空手移动开始，到下一个动作要素“抓住”之前为止。（2）抓住 形似用手指抓住对象物品状。是说用手（广泛可指身体的一部分）将对象物品控制在自己身体范围内

22、的状态。动作范围：从接近对象物，张开手抓物品开始，到将对象物抓住并确实控制到下一个动作要素开始为止。“抓住”用手指抓物品、工具其中也包括由于没有抓住而滑落再抓，这类接触型抓住动作，直到实际抓住为止。利用道具实施“抓住”动作，例如：镊子夹部品，用针取物，或者是用吸咀吸取物品等，都属“抓住”动作。如果是戴手套“抓住”动作时，手套就不属于道具，而只属于手的保护品。“抓住”动作如果持续时间过长就称为“保持”。第三节动作分析与研究（3）荷重移动（搬运、负重移动）形似器皿上放有物品。用手或者是身体的一部分，持货物做位置移动的动作，跨越空间的移动、推移、牵引、滑动、引拔、转动等，使对象物位置改变，直到停止为

23、止。（4）定位 形似物品在手指的尖上。将手持的物品与其他待“组合”或“使用”的物品正确关系位置吻合。动作范围：从决定位置开始到位置吻合结束为止。“定位”很容易与“方位调整”混同，（请参照“方位调整”）。（5）定位 形似组合。通常是在“定位”之后，进行组合（进行插入）。（6）取出（分解）形似从组合的状态上取下一个来的形状。是将一定关系状态下组合好的对象物品从中取出，分解的动作。第三节动作分析与研究（7）使用 U 英文Use的大写字头字母。按照使用目的，用工具和机械进行操作的动作。注：“组合”、“取出”、“使用”是共同的。“组合”、“取出”、“使用”又称之为复合基本动作要素。更可以把它们分解成其他

24、基本动作要素。也就是说“组合”、“取出”、“使用”既可以复合，同时也可以分解。直接用手进行“组合”、“取出”的情况下，使用原工具和机械就是“使用”本身。用赤手动作的情况下，适用于“使用”的有以下几种情况。用手切、用手穿、用手搔、用手擦、用手揉、用手打。（8）放手 形似器皿倒置，将物品倒出状。将手或者是身体的一部分所控制的对象物品放开。注：“放手”与“抓住”是一对完全相反的动作。（9）调查 形似凸透镜形状。是将对象物的性能、品质、数量与标准进行比较，是进行判定的心里活动。注：很多时候与其他基本动作要素同时进行。因此很难区别。在作业中这类动作屡屡发生，又在正规检查以外，对其的要、否很难进行判定。第

25、三节动作分析与研究（10）寻找 形亿眼球移向一边状。包含眼在寻找物品，手在找寻物品等，凡是利用五官进行寻找的所有场合。动作范围：从寻找开始，到“找出”之前为止。注：如果作业的复杂性增加，返复次数减少，作业稳定性低等状况下，物品到底放在什么地方很难记住，因此寻找工作时常发生。（11）找出 形似眼球在中间状。表示持续寻找的行为状态。动作范围：只是找到的那一瞬间。注：“寻找”，“选择”很难分辨。一般情况，“寻找”的结束动作中，因为包括有“找出”这一动作，因此在有的基本动作要素中，也有将“找出”省略的情况。（12）选择 必须是在2个以上同类物品中选择其中1个，通常情况是“寻找”和“找出”动作的持续状态

26、。注：“寻找”，“找出”很难分辨。一般情况下的选择，动作是发生在“空手移动”和“抓住”之间的动作行为状态。有必要使用“选择”的情况下，在此之前所发生的“寻找”。“找出”的动作分析可以省 略。第三节动作分析与研究（13）考虑 形状用手扶着头的人在思考什么。为作出下一个行为决定，而进行的心里活动，特指那些考虑、思考、想一想、理解、判断等心里活动。其中包括停下手来“考虑”和一边工作一边“考虑”两种方式。注：与“调查”、“寻找”、“找出”、“选择”、“考虑”相同。以上心里活动，当与身体部位的动作出现重复的时候，此分析可以省略。（14）方位调整（调整使用方位）形似保龄球的球瓶。手持对象物进行方位调整。方

27、位调整本着轻微调整后的方位，要方便下一个动作投入使用。注：“方位调整”很容易与“定位”混同，“方位调整”一般只做便于使用的方位调整。这是在“抓住”后引发的动作。“方位调整”通常使用在“组合”（插入），或者是“使用”之前要确定正确的方位。（15）保持 形似磁石吸住了铁片一样。对象物不动，被支撑在某一个定位置上。如同被万有引力吸付在某一状态下不能活动。（16）不可避免的等待 形似人被绊了脚，栽了跟头状。机械的自动输送中出现空缺，使得双手作业过程中，一只手工作，另一只的只能为了平衡时间而处于等待状态，这样的延误不是作业者的责任造成的。是不可避免的等待。第三节动作分析与研究（17）可以避免的等待 形似

28、睡觉状。作业方法维持不变。作业者如果有意愿消除此类等待的话，此类延误是完全可以避免。（18）休息 形似座在椅子上休息状。为了恢复疲惫的身体，表示身心活动于休息、停止状态。各基本动作要素中包括：v 单一独立动作。v 由几个单一动作有机组全成为一组的复合动作。v 作为一个动作组成部分，但它却没有动作。进行作业的时候，使用各种动作的基本动作要素记号的情况下要详细区分，根据各自定义的分类进行分析，找了非能率各点，进行有针对性改善。4、基本动作要素分类 基本动作要素分以下三类：（1）第一类包括：“空手移动”、“抓住”、“荷重移动”、“定位”、“组合”、“取出（分解）”、“放手”、“调查”9种基本动作要素

29、。序号为19。是完成工作的必要动作要素。第三节动作分析与研究（2）第二类包括：“寻找”、“找出”、“选择”、“考虑”、“方位调整”五种基本动作要素。序号这1014。影响并阻碍第一类动作速度，使其出现延误倾向。因此有必要考虑将第二类基本动作要素减少到最少。一般情况下，如果能在作业区域内的物品位置摆放方面下些功夫进行改善的话，某些动作可能得到消除。（3）第三类包括：“保持”、“不可避免的等待”、“可以避免的等待”、“休息”四种基本动作要素。序号为1518。对推进工作完全没有作用，是浪费的动作。在进行改善过程中，首先要将第三类基本动作要素，彻底根除，这样可以明显地提高生产效率。如果在机械夹具或治具方

30、面下些功夫，作业区域的配置就会有所改变，或者将作业顺序重新组合，那么“保持”和“不可避免的等待”现象就会由多变少。对于“休息”首先要考虑造成疲劳的原因，才能消除“休息”。根据动作研究，进行作业方法改善的过程中，首先要将第三类及第二类动作要素削减到最少，然后再考虑将第一类要素的顺序组合合理化。最终完成用最省力的方法，最短时间进行作业的系统动作组合。进行这方面的改善要遵循“动作经济原则”。第三节动作分析与研究第四节 动作经济原则1、动作经济原则 遵循“能量不灭定律”，能量（含物质）即不能创生，也不能消灭，它只从一种形式转变成另外一种形式。动作经济原则是关于最大限度的减少疲劳，最有效的增加有用工作量

31、，有效地活用人的能量的经验法则。（1）动作能活用的原则（2）动作量节约的原则（3）动作法改善的原则2、动作能活用的原则 我们很多人都只使用右手，其实更多的希望大家尽可能多的使用左手，同时也能活用您的脚就更好了，具有能力进行动作的部分，无论哪一部分都希望得到全面活用。（1）能用脚或左手做的事情，决不使用右手。（2）养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束。（3）不要让两手同时停下来，空手工艺情况下，要下功夫使其能做点别的什么工作。3、动作量节约的原则（1）尽可能小范围运动。与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的运动量渐变小且灵活。（2）材料和道具要放在手能取到的范围内，而且

32、要尽可能性近的放在容易拿到的地方，并按动作要素的先后顺序安排好位置。前一个作业结束后，物品要放置成下一个作业最近而且是能够马上开始作业的状态。（3）基本动作要素组合数越少越好。（4）将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量。（5）长时间用手拿持对象物品时，最好要利用夹具。4、动作法改善的原则（1）要让动作按一定节奏自动的有序进行。（2）两手同时向相反的方向，左右对称的运动，同时不要向同一方向运动。（3）利用惯性、重力、自然力等，另外尽可能的利用外界动力。（4）为了减少疲劳，作业点的高度要调整适当。第四节 动作经济原则第五节 动作经济原则实例1、能用脚或左

33、手做的事情，决不使用右手 在工厂里经常可以见到用手使用工具、治具、夹具等进行工作，但对脚的使用却很少。如果能道德考虑到安全的前提下，充分活用脚进行工作的话，被解放出来的两只手就可获得足够的自由，也就可以做更多的其他的工作。因此下功夫活用脚踏进行工作，并能向两手作业的方向完善的话，我们的工作效率就会大大地提高。我们最常见而且大家都熟悉的例子有“家庭用缝纫机”，在工厂中常见的有“脚踏式钻床”和“脚踏式焊锡机”。2、养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束 两手作业是进行高效生产的重要组成部分。（1）两手作业的原则：必须是在同一作业形态（同一动作），或左、右对称，或左、右相交。（2）两

34、手作业的目标：按同样或类似路径，同时开始，同时结束。这是人们追求两手作业的最理想境界。掌握了两手作业方法的人们，在工作中由于韵律和习惯作用，会使得作业者很容易进入作业状态，而且也不会觉得累。实际工作中这类例子很多，但由于大家工作时的疏忽或者是由于没有留意，使得很多作业方法仍然非常落后，效率也很低。为了高效、轻松地工作，不妨使用两手作业，它会使你事半功倍。（3）两手作业的改善要决：作业中需要用手长时间拿持物品的作业，请考虑用夹具或使用其他治工具代替。3、不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作 在两手可以同时使用的前提条件下，由于解放了双手，使其有了自由活动的空闲。接下

35、来就要考虑怎样使那些自由了的双手，不要出现空闲等待的情况，有效地使其工作起来，是我们两手动作研究的新课题。让双手充分活用，即便是在机械加工过程中的空闲时间内都能有效的利用双手完成下一个部品加工前的准备工作。合理利用双手的闲暇时间（避免空手等待）是增加生产、削减劳动成本的重要着眼点。4、尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的运动量逐渐变小且灵活。在日常工作中，使用身体部位的移动距离越长，当然花在这一动作中的时间也就越长。而且由于身体部位的移动距离越长，使得人体的运动量也就增大。这样一天工作下来身体的能量损耗增加，人也就会感觉得工作很辛苦、很累，甚至会对自己从事的工作产生

36、恐惧心理。按身体各部位的运动大小的顺序，运动距离都能统一在25mm，所使用的时间分别为如下所示。这是根据（WF法则的“动作时间标准表”*）。身体腰部以下的运动 0.0026分 胳膊运动 0.0018分 第五节 动作经济原则实例5、作业范围 材料和道具要放在手能取到的范围内，而且要尽可能近的放在容易拿到的地方，并按动作要素的先后顺序安排好位置。前一个作业结束后，物品要放置成下一个作业最近而且是能够马上开始作业的状态。现场的工作台面，由于工作需要而放置的工具和材料、部品等并排放成一条直线的情况很多。这是不是最佳配置呢？答案是否定的。因为人体在固定不动的情况下，手的自然运动轨迹是个圆弧形，而且在不影

37、响作业的情况下，要尽可能放在圆弧轨迹以内，较近于身体的范围内。能够轻松自然的拿取范围称之为“正常作业范围”。伸长手可以拿取的范围称之为“最大作业范围”。“正常作业范围”：是以肘为支点圆，手臂向左、右划弧的范围。在作业中，是那些常用原省力、最节俭、最高效的作业。“最大作业范围”：是以肩关节为支点圆心，胳膊向左、右划弧的范围。在作业中，将那些不常用的材料、部品、工具等可以放在这个范围之内。6、基本动作要素组合数越少越好 减少基本动作要素是指对于具有一定的作业目的的工作，怎样做才能将必要的动作要素减少到最小。动作要素越少，其疲劳程度就越小，作业时间也就越短。几个人做同一个完全相同的工作，如果细心分析

38、每一个人的作业方法，就会发现每一个作业都都有自己的独特习惯动作，而那些习惯动作并非是作业的基本要素动作。在规定的正确作业方法的范围内，动作要素的种类和数量由于作业者的不同，也会有所不同。出现这样差别的原因，主要是因为道具和材料的放置方法不好，而造成“找寻”、“选择”、“调整方向”等现象发生。只要我们稍加留意，下点功夫进行改善，就可把这些多余的动作大幅减少。第五节 动作经济原则实例7、将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量。一组作业中，有些工具是要频繁使用的。如果将那些同类的工具组合成组合工具，就可以省去取工具、放工具的时间。造成作业效率低下。组合工具或

39、组合用品在我们的实际工作和生活中应用非常广泛。8、长时间手持对象物品时，要利用夹具 往往很多情况下，我们的手都在长时间把持着一些物品进行工作。让手充当了一个把持工具的台钳、夹具的作用。手是人们工作中最重要，也是最高级的身体部位，如果让它从事上述工作，这样的使用方法是非常不值得的。在此情况下，如能使用组装治具、夹具等的话，人的手就可解放出来。其实还有很多更好的方法。例如：磁力吸付、压缩空气压吸付治具等，在工业生产中用途也非常广泛。9、要让动作按一下节奏自动地有序进行 将一个连续动作一直重复下去，会出现一个动作完成的重复间隔拍节，就像是音乐的节拍那样。使人的肉体感觉会自动自觉地跟随这一节拍，进行有

40、节奏运动中去，就有必要进行动作研究，安排好动作顺序。连续、愉快地将动作节奏化，要在最适合的速度范围内进行，修练一段时间就会自然养成习惯，其动作也就会轻松自然起来。这种节奏与身体的动作节奏吻合的话，人体的耐力就会提高，人体疲劳就会消退。为掌握动作节奏，手的动作方法在适合下列情况下，效果会更佳。第五节 动作经济原则实例（1）动作路径，不要突然激烈改变运动方向，要按圆滑曲线路径运动。不要将手的运动方向突然改变成直线，运动的路径应该是一条顺序圆滑、连续不间断的曲线。（2）所有的动作都必须要有适当的速度，并在匀速中进行。如果速度混乱，则不可能有好的节奏，动作本身也会断断续续，因此要维持均匀适当的速度。（

41、3）动作要向单纯化，减少动作注意力方向发展。因此动作的路径有必要做到每次都要相同，物品的放置方向每次都要按一定方向放置。只有这样才能熟能生巧，这是减少动作注意力的有效方法。（4）要在轻松、快乐地状态下进行工作。无论是姿势，还是手的动作方向都要在最适合、最稳定的状态下工作，这一点非常重要。突然改变运动的方向和速度都会带来反作用力，使运动受阻。肌肉连续激烈运动或动作中途中断，会使得肌肉经常处在高度紧张状态，使人很快疲劳。10、两手同时向相反方向，左、右对称运动，同时不要向同一方向运动 这个与第2点“两手同时动作”完全相同，是它的追加事项。要求两手交叉、左右对称，都是根据人体身体构造和神经作用，以及

42、人的动作习惯而定的，只有这样才会最大限度地减少人体疲劳。如果违背这一规律两手同时向同一个方向运动，那么身体的重心就会向一个方向倾斜，造成人体疲劳，严重时还会造成人体局部伤害。但是在实际工作中，用普通的对称路径却无法进行工作。这种情况下可以考虑双手相互交叉成直角方向进行作业，这也是一种行之有效的好方法。又称双手交叉作业法。第五节 动作经济原则实例11、利用惯性、重力、自然力等，同时尽可能地利用外界力 工作时运动中的身体部位和手抱着的、拿持着的物品、工具等，给人身所施加的负荷相当于物体的质量加速度而产生的合力。因此某种情况下可以利用物品的惯性、重力，将完成品放入到完成品容器内。我们在加工台面和容器

43、间架设一条滑槽，利用物品的惯性和重力，来完成原本需要人用手移动来完成的移动工作。另外了可利用加长力距来达到省力的目的。使我们的工作变得更加容易、轻松、高效。加工物品的大小和性质允许的情况下，利用加工完成，回手取下一个待加工物品的同时将加工完成品，随手将完成品放入落入口和滑槽内。利用重力与其他种类的改善方法所不同的是无需花费什么经费，只要你有改善和实施的欲望，实现应该不是一件难事。加工完成品除了利用重力落下之外，还可以使用机械的或气动的方法来达到改善的目的。如“弹簧反弹推出器”、“气缸推出器”等。只有这样下功夫去改善，就可将那些作业的辅助动作，如“拿取”、“负荷移动”、“放置”等，做到部分减轻或

44、彻底消除。惯性、重力、自然力等得以充分、合理利用的同时，如果能加以使用机械动力，那么能量消耗就会大幅度减少，而且还可以达成连续、轻松、高效生产，因此动力工具和皮带式输送带，这类高效生产方式，也要在经济条件许可的范围内进行。不要一提到“省力化”就马上想到那些机械化、自动化等不切合实际的想法。我们这里所倡导的是在现有的状态下做小小的改造，加上动力，而又无需太多的费用，所能达成的机械化的。第五节 动作经济原则实例12、为了减少疲劳，作业点的高度要调整适当 对每个作业者来说，每日平均都要进行8小时左右的特定工作。常年累月在同一作业条件下工作，要特别注意所在的工作场所的作业环境是否合适，作业构成及装配是

45、否合理。在有条件进行这方面改善的情况下，要优先实施改善。对有关作业场所，人们首先考虑的是作业区域的配置的问题，但是最后对疲劳有直接影响的是作业点的高度。除以上原因外，影响的因素还很多。比如：照明、温度、换气、振动、骚音等环境条件。作业位置的高度如果不合适的话，作业姿势就会不自然，那么员工就会提早进入疲劳状态，也就无法长时间工作。长期弯腰、曲膝、斜身会使得身体向某一侧弯曲。强拧的姿势状态下工作非常容易疲劳，因此在决定作业方法时，必须要将这类姿势纠正过来。自然姿势状态下的作业点的合适高度由于工作种类的不同而也有所不同。例如：“打字作业的高度”和“钟表组装的高度”差异就很大。在打字作业时，上肢笔直的

46、坐在椅子上，手臂关节的平行位置高度基本上就是作业台的高度。这时的高度一般约为60cm。第五节 动作经济原则实例钟表组装、修理的作业台高度要远比打字作业台的高度高出很多，其高度约为85cm。这是因为从事钟表组装工作是一项精蜜、细致的工作，手臂和肘部都要放在桌面上。此项工作必需要协调好眼到物品的高度，以及眼、手的动作协调。以上实例告诉我们作业台的高度对作业的影响是很大的，调整好适当的作业台的高度，有助于高效、轻松的工作。一般说来调整作业台高度有以下两上基准。（1）要用力进行的工作，其作业台高度较低。（2）精细的工作指坐着进行的工作，其作业台高度较高。另外小型和轻型手工制造业的作业点高度调整较容易。

47、但是大型和重型机械工厂，如果当初不能将作业高度调整较容易。但或没有编写到设计中去，那么一旦完成后，再想修改就没那么容易了。因此重视作业点高度是减少疲劳、轻松、高效工作的重要组成部分。第五节 动作经济原则实例 为了正确地测定工作时间的IE手法体系称之为作业测定。作业测定有各种各样的测定手法，时间研究是一种传统的方法，但它却普及广泛，在世界的所有工厂中使用。时间研究：为了正确地确定按照一定的作业方法而进行的工作时间值，采用某种测时器或记录装置，进行观测的作业测定手法。1、观测用器材（1）秒表（千分表）10进式分表（通常使用）10进式时表（2）摄影机（VTR）（3）电子测时计2、改善、标准化的原则事

48、项原则1 同一条件下，按作业要素进行工作所需要的时间，在相对熟练及努力的程度下，应该是一定的。这里所说的条件是指外在的如部品的材质、形状、尺寸、重量、精度以及照明、湿、温度、通风等的作业环境，所有的条件都一样，几乎在一标准化的前提下，作业者所具有同类水准的熟练和努力程度，其测定时间值应该是一定的。第六节 时间研究原则2 对于一个熟练者，研究所测得的各作业的最短时间作业所期待的一个目标。与其相比较，时间过长的，全面分析并找出其原因。同样的工作用各种各样的方法进行，将最短时间的那种，作为改善的目标。作业者共同努力达成目标。原则3 作业中的那种陀螺式作业，或者有动作停顿、中断作业的情况，要查明原因，

49、加以改善，消除此类现象。有很多作业员就像是抽陀螺那样，有了就快速的做两下，然后停下来休息，使得生产线出现中断，或一紧一松的情况，解决的方法可参照“动作活用原则”用两手作业方法加以改善，并进行指导教育。原则4 作业中出现空手等待的时候，会出现疲劳回升。要有效的利用空手时间，可以考虑适当地增加工作量。如操作一台机者操作两台；部品加工中追加加工准备或完成品检查等工作。第六节 时间研究第七节 标准时间1、标准作业方法和标准时间 （1）标准作业方法：是说利用工场的技术、机械设备、人以及诸多管理能力等优势，实现可能达到的最高水准的作业方法。无论什么工作，在进行中都离不开机械设备、材料、作业条件、人、管理方

50、法等诸多因素，其中也有可能出现一些错漏。如果能对那些错漏进行测定，并制定出一个与之相适应的标准，这就是作业标准。某种意义上来讲，确立标准作业方法是作业管理的基础。（2）标准时间的定义 标准时间是说：用决定好了的方法和设备；在决定好了的作业条件下；具备有对其工作所要求的特定的熟练度和适应性的作业者；在指定的时间内，对身体没有伤害的影响范围内，能够连续发挥出最大能力的工作而完成一个单位的工作量所需要的时间。、可示为标准的物质条件。第七节 标准时间（3）标准时间的主要用途 作业方法的比较、选择。为了达成某一目标的方法，通常有两个以上（特例除外），比较这些方法的优劣时，标准时间将是最好的衡量尺码。各组

51、工作量的差额调整。以小组为单位工作的场所，工作量的多少可根据各工程的标准时间进行合理的作业编成，合理调配工作。确定每个人的持械台数。根据每一工程的标准时间可以确定每个人最经济的持械台数。生产计划的基础。生产数量是计划的基础，是可以通过标准时间算出。另外，在确定交货期的前提下，各工程的基准日程，也可通过标准时间算出。制品的加工费报价。制品的制造原价是由原材料费和加工费构成的。加工费又是相当于一小时的加工费加工时间算出来的。效率奖的基础。设有效率奖的工场要慎重地设定一个计划基准立案，超额部分计奖。第七节 标准时间作业能率的评价，必要人员的决定。根据标准时间与实际时间相比较，可以进行公平的能率评价。

52、另外以标准时间为基准，对应于生产计划所需要的必要人员，可通过所要人员基准算出。（4）标准时间的构成 某一工作的标准时间，大致是由准备时间和主作业时间构成的。一般余裕特殊余裕余裕时间纯正余裕特殊余裕一般余裕准备余裕时间纯余裕时间准备时间主作业时间每单位时间第八节 生产流水线以及工艺流程图1、生产流水线的着眼点 为了达到高效、短时、低成本的经济生产，一种新型的流水线作业方式已在各工场逐步形成，随着市场竞争的日趋激烈，生产厂家直接面向市场的时代已经到来。从产品开发、生产制造，直接进入市场。一改往日那种由经销商参予的生产销售模式在今后的市场中会慢慢淡出，这一天不会久远。（1）作用、目的 生产制造也同样

53、要减少中间环节，降低作业成本，缩短生产周期，这是工厂企业的唯一出路。（2）特点 流水线的特点就是将那些烦琐复杂的工作分解，使用各种治工具使之简单化，从而达到稳定快速的产生，也可减少各工程中半制品堆积。由于各工程单独作业，很难发现到自己工程加工后的半制品组装后性能品质以及装配效果好坏。各部品加工工程全部加工完成后再交给组装，结果发现装配效果不好，有点紧使用时不灵活，让人感觉不适，这样造成的浪费简直是不可想象，浪费材料、浪费工时，而且还延误纳期，甚至会失去客户，失去客户的后果不言自明。如果生产使用流水线，那么一项复杂的工艺就可分成十几个工位。从材料投入部品加工开始到组装完成，其中如果发现装配效果或

54、其他别的问题。因为只生产了十几个，就可以很快发现，很快加以改善，这样不仅加快了解决问题，改善作业的速度，而且也缩短了生产周期。同时发生不良的可能性也大大降低。因此工厂实行流水线生产是高效生产的开始。第八节 生产流水线以及工艺流程图2、工艺流程图 一条生产线的工艺流程、人员配置、作业强度（动作繁简）的合理调配等诸多综合因素，又称工程技术（IE理论），在实际工作中运用非常广泛。工艺流程设计就是IE，工程技术在实际生产中的运用也是对IE学习情况的检验。生产工艺流程安排的好坏实际上是一个工厂、车间能否提高效率生产、稳定品质的重要因素。流程图的构成 （1）各工程投入材料符号（材料投入、作业、移动、检查、

55、停滞）材料投入 作业（大圆）移动（小圆）检查 工程停滞 （2）各工程依次流程排列。各工程间之排列要依据生产工艺流程先后顺序排列，并用工程记号连接起来。例如：（3）工程名称。该当工程的作业名称。（4）设备、治工具（规格）（5）材料。各工程投入使用的材料。（6）重点管理项目（管理重点、注意事项）。（7）各工程的实际工数。（作业工时。时间单位：1分钟/100、百分表）（8）人员配置：根据各工程作业工时的最小公倍数为中心进行人员配置，接近于中心值或低于中心值的原则上安排1人作业，是中心值倍数（或高于中心值）人员安排为2人，人员安排时要根据其倍数来定3倍3人 4倍4人。（9）生产能力平衡状况。它决定整个

56、流程及生产能力、单位时间生产个数。生产线的流动速度是由平衡状态下最慢（使用 时间最长)的工位所决定的，因此设定平衡时间同样非常关键。第八节 生产流水线以及工艺流程图3、生产线工艺流程的作用 生产线的流程配置是一门综合性、专业性为一身的生产技术。设计一个流畅、高效、连贯、饱满的作业流水线，它对工场、车间的生产起到积极的促进作用。（1）给生产计划部门提供精确的生产能力、实绩，计划工作者可以胸有成竹、从容下达生产计划。（2）生产部门可依据工程配置图，轻松布置作业工位，安排作业人员。（3）人员、材料、设备治工具都可及早预知，进行准备。（4）减少损失、浪费，防止由于无基准参照造成漏加工、误作业等现象发生

57、。（5）生产线平衡高效的调整可使生产马上进入最高效产出状态。（6）生产均衡、稳定、无过紧、过松工位，因此作业有序进行，生产稳定，品质自然稳定，不良品也就自然减少。（7）给新产品量产流程配置提供参照。（8）流程图和规格书、QC工程表、制品图，成为生产中不可缺少的基准类文件。4、流程图管理 由于生产方法的改善以及设备、治工具的改变，其流程以及作业工时敢就随之发生改变，因此要重新作成流程图。当新的流程作成后，要进行新旧切换管理。第八节 生产流水线以及工艺流程图第八节 生产流水线以及工艺流程图5、微型马达组装流程图 材料（辅助材料）入磁石组入治具磁厂入位60230充磁、吸尘充磁机磁通量25125电枢芯

58、入铜、胶介子手啤机入位尺寸24124电枢芯组入组入治具23123大小壳组立组立治具 电涮张开角度58229啤小壳手啤机压入深度（小壳白化）20120奈印（LOT NO）奈印机清晰度30130电检视波器抵抗器波形电阻值32132外观检查包装外观基准602313.34分N=12合 计Pmax=0.32 Pmin=0.20实际工时分/100配置人员P分/100平衡状态座标工程工程名称设备治工具管理重点202632A、B、C、平衡损失=（B-A）B=（3.84-3.34）/3.84=13%D、标准作业工时=B（1 a）=3.84 1.1=4.2 *a=疲劳程度率。（本算式疲劳程序率设定为a=10%）E

59、、标准工程不良率。（本算式设定为1%标准人员=12人）F、G、目标准生产工时（8小时工作制）=8H 60 12人=5760H、标准生产能力=G F=5760 4.24=1358pcs第八节 生产流水线以及工艺流程图第九节 现场的生产性管理降低不良率现场生产性向上T生产时间、交货期短缩Q品质向上C原价降低缩短单位时间减少工程延误减少非生产时间减少工程间停滞品减少品质投诉提高步留（良品率）提高设备 稼动率每一单位原材料品的经费节约图 现场生产性向上的特性要因图1、现场的生产性生产效率 现场生产性管理目的，以一个生产现场为大的单位，对工作系统活动进行评价，并将结果反馈到下一个活动中去的管理过程。工作

60、系统的评价基准尺度就是“T（时间、交货期）、Q（品质）、C（原价）。现场的生产管理也以T、Q、C为支柱进行改善，其基本目标通常为以下3个方面。T：缩短生产时间及交货期。Q：品质向上（减少不良）C：降低原价（降低成本）达成某一基本目标，确定与此相关的各个目标。然后，逐一实施下去。现作成现场生产性向上的特性要因图，如下图所示，图中的每一小枝都是一个独立目标。总的生产效率。是由每一个要素的单体或相互间地影响作用的结果，也是劳动效率（人的要素）和材料的节约以及机械设备的效率，（物的要素）同时作用的结果。首先工厂车间等，要以生产部门为一个编制单位决定目标。这个目标是要能够测定出来的具体指标，并将其“指标

61、”表示出来。一方实际是生产性到底怎样，要用同一指标进行测定，看看目标与实际的生产性差异有多大，然后行动起来进行作业管理上的改善，并加以评价。2、生产性管理的步骤（1）决定指标 要负起现场的责任，认清制约生产性的问题点是什么，然后，正确地评价过去、现在，并预测将来的发展情况，选定适当的指标。第九节 现场的生产性管理（2）设定目标 看看过去、现在的生产性实绩所示的指标的数值，然后再确定将来要达到的目标。这个目标一定要是通过十分的努力可以达到的目标值，并划上目标线。（3）目标达成的实施对策 明确目标点和现状点的差异，分析差异的要因，讨论为达成目标的改善对策，要因分析要彻底不要只是自己的想法，通过车间

62、小组讨论的议案会更好。（4）自我评价 实施改善后的效果怎样，有没有达到预期结果，看看反映出来的实绩目标值，进行自我评价。通过大家努力，如果反映出来的客观数值与目标相差较大时，我们要检讨一下，实施对策是否有误，并究明其原因，提出改善方案。（5）更高目标设定 看着生产性指标值的动态，重复第3、4步骤，达成目标点。当目标达成后，再设定新的目标，向着更高目标奋进。第九节 现场的生产性管理3、各种生产性指标的计算式（1）劳动生产性的指标劳动总合指数=总作业时间=直接时间+特殊时间+间接时间作业效率=稼动率=特殊时间率=间接时间率=劳动生产性=价值的劳动生产性=第九节 现场的生产性管理总作业时间-(特殊时

63、间+间接时间)总作业时间 标准时间直接时间 标准时间直接时间(标准时间是各作业数量与标准时间的乘积)直接时间总作业时间 特殊时间总作业时间(特殊时间是指修理、试作业、正规订单作业以外的时间)间接时间总作业时间(间接时间是直接时间及特殊时间以外的间接作业以及稼动时间)生产量劳动量(劳动量用人员或劳动时间来表示)付加价值劳动量 付加价值劳动成本 付加价值=销售价值-（原材料费+外注加工费）（2）设备及原材料生产性指标设备生产性=每一台设备的生产量=设备使用效=故障率=原材料生产性=（3）其他指标能量生产性=不良品率=计划指数=第九节 现场的生产性管理生产量设备实动时间 或付加价值设备评价额 生产量

64、使用台数 实际使用时间稼动可能时间 故障时间稼动可能时间 生产量原材料消费量 生产量能量消费量（这里所说的能量是电力、燃料、空气力、水力等的物质能量）不良品数量生产量 制造实际数量制造计划数量（计划达成率）生产性管理板 _公司_工场生产性管理板 _公司_工场0 020204040606080801001001201201 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212间接时间 D/A间接时间 D/A特殊时间 C/A特殊时间 C/A作业能率 E/B作业能率 E/B劳动总合指数 E/A劳动总合指数 E/A稼动率 B/A稼动率 B/A第九节 现场的生产性管理劳动生产性指标

65、值A总作业时间26708 21403 21594 17891 19467 21190 20555 19459 21428 21362 19373 20614B直接时间23729 19189 18647 15548 17703 19958 18681 17796 20402 20570 18567 19600C特殊时间8616811121 13109083551149 1138572324327551D间接时间2118 1533 1826 1033856876725525454468479463E标准时间19086 16423 16555 15437 16668 17877 17730 1788

66、6 20195 21924 18130 20424月别1234567891011121234、生产性管理板第九节 现场的生产性管理7:308:309:3015:0018:00区间直时刻7:30 18：00内容早礼作业作业加班接时间5分235分240分13人人数12人12人13人（追加1人检查）13人工数6028203120区间特时刻7:35内容 准确修毛边殊时间 55分60分人数 2人5人（追加）工数区间间时刻7:30内容间接人员，文员、班长、修理员、日常工作。同上午加班接时间240分240分240分人数4人4人2人工数960480标准工数 12人12H60分=8，640人、分标准作业人员：12人 9，120人、分直接作业人员：上午12人，下午13人（申请追加1人专项检查）特殊工数 410人、分特殊作业人员：7人次计 间接工数 2400人、分间接作业人员：上午、下午4人，加班2人总工数11，930人、人13:0018:00110300合 直接工数312090分60分午休22:0096011:30休17:008:3011:30 10：3010:30 11:3022:0016:00 17: