汽机车间职工培训指导手册

《汽机车间职工培训指导手册》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽机车间职工培训指导手册（62页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、批准：魏迎朝审核：景 伟 张 伟编写：安全生产办第一节 调速专业一、 检修工1、 应了解的内容：1) 了解电厂的生产流程和热力系统的基本知识；答; 、储存在储煤场（或储煤罐）中的原煤由输煤设备从储煤场送到锅炉的原煤斗中，再由给煤机送到磨煤机中磨成煤粉。2、煤粉送至分离器进行分离，合格的煤粉送到煤粉仓储存（仓储式锅炉）。3、煤粉仓的煤粉由给粉机送到锅炉本体的喷燃器，由喷燃器喷到炉膛内燃烧（直吹式锅炉将煤粉分离后直接送入炉膛）。4、燃烧的煤粉放出大量的热能将炉膛四周水冷壁管内的水加热成汽水混合物。5、混合物被锅炉汽包内的汽水分离器进行分离：分离出的水经下降管送到水冷壁管继续加热；分离出的蒸汽送到过

2、热器，加热成符合规定温度和压力的过热蒸汽，经管道送到汽轮机作功。6、过热蒸汽在汽轮机内作功推动汽轮机旋转，汽轮机带动发电机发电。7、发电机发出的三相交流电通过发电机端部的引线经变压器升压后引出送到电网。8、在汽轮机内作完功的过热蒸汽被凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结泵送到低压加热器加热，然后送到除氧器除氧，再经给水泵送到高压加热器加热后，送到锅炉继续进行热力循环。再热式机组采用中间再热过程，即把在汽轮机高压缸做功之后的蒸汽，送到锅炉的再热器重新加热，使汽温提高到一定（或初蒸汽）温度后，送到汽轮机中压缸继续做功了解汽机车间水泵设备及本体设备工作流程及布置情况；了解汽机车间其他班组主要设备（如给水

3、泵、凝泵、循泵、真空泵、高加、低加、除氧器、凝汽器等）技术规范、作用；了解电厂常用金属材料的性能，如：耐腐蚀特性、允许使用温度、最高使用温度等知识；了解焊接的基本原理、焊材选用的基本知识；答; 焊接的基本原理就是用能量（电能、热能等）使金属（焊条、焊丝）熔化，进而使熔滴与母材相结合的方式。而电焊就是用的电能。1.等强度 选用焊材熔敷金属的抗拉强度与被焊母材的抗拉强度相等或近似,这是焊接结构钢最常用的原则.2.等韧性 选用焊材熔敷金属的韧性与被焊母材的韧性相等或近似,在高强钢焊接时经常选用强度等级率低于母材但韧性相等的焊材,即低组配等韧性.3.等成分 熔敷金属的化学成分符合或接近母材金属,这是不

4、锈钢和耐热钢焊接时选材的最主要原则.了解滤纸、密封垫、胶圈等常用辅材的规格和使用性能；答; 滤纸：295*295、285*285、195*195了解本专业相关的边缘设备参数、现场布置、数量配置、作用、工作原理等，如：消防设备、储油箱、润滑油输送泵、油烟风机等；了解无损检测的种类、方法和适用范围；答; 无损检测的种类的种类分为常规无损检测和非常规无损检测 五大常规 涡流 超声 磁粉 渗透 射线1）RT 射线检测 ：主要检测材料或工件内部缺陷2) UT超声检测 ：主要检测材料或工件内部缺陷3) MT磁粉检测 ：主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（铁磁性材料）4) PT渗透检测 ：主要检测材料或工件

5、表面开口缺陷（非多孔型材料）5) ET涡流检测 ：主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（导电材料）当材料是铸件或碳钢、合金钢等铁磁性工件时可以运用除 ET外的各种方法，但是还要看工件的厚度，以及可能出现缺陷的部位等，表面裂纹以MT为最佳，工件厚度大时的内部缺陷以RT UT 为佳。要是材料开坡口需要探伤时，可以使用PT适用范围铸件、焊接件、非金属制品和复合材料锻件、焊接件、胶接街头及非金属材料表面和近表面缺陷的无损检测表面开口缺陷检测，适用于各种非疏松材质导电材了解汽轮机调节系统的构成，基本调节工作原理，组成各设备在系统中发挥的作用；答;汽轮机调节系统的构成，基本调节工作原理：转速感受机构：感受汽

6、轮机转速变化，并将其变换成位移变化或油压变化的信号送至传动放大机构。按其原理分机械式、液压式、电子式三大类。传动放大机构：放大转速，感受机构的输出信号，并将其传递给执行机构。如系统中的滑阀、油动机以及杠杆。执行机构：通常有调节汽门和传动机构两部分组成。根据传动放大机构的输出信号，改变汽轮机的进汽量。反馈装置：为保持调节的稳定，调节系统必须设有反馈装置，是某一机构的输出信号对输入信号进行反向调节，这样才能使调节过程稳定。反馈一般有动态反馈和静态反馈两种。如杠杆反馈、弹簧反馈、窗口反馈。2) 了解汽轮机油净化装置的构成及工作原理；答;构成;进油电动门浮球阀袋滤器混编滤网自动排水器排水电磁阀输油泵精

7、滤器安全阀油净化装置排油烟风机等构成工作原理; 油从汽机的主油箱靠静压通过进油电动门浮球阀进入22只袋滤器,通过袋滤器由内侧渗到外侧,除去油中大于25um的杂质，经过混编滤网分离器除去水分后，经自动排水器排水电磁阀排出箱外,油则溢流至贮油箱，油箱内的油经输油泵,经过两只并联精滤器滤芯过滤后直接排至汽机主油箱。3) 了解EH油系统的构成及工作原理，各蓄能器的结构和作用。答;EH油系统的构成及工作原理：我厂EH液压控制系统是汽轮机数字式电液控制系统（DEH）中的一个组成部分，主要由供油系统（EH油站、再生装置、抗燃油）、执行机构（高主油动机、高调油动机、中主油动机、中调油动机及其操纵座）、危急遮断

8、系统（危急保安装置、隔膜阀）、EH油压低试验模块及油管路系统（油管路、高压蓄能器、低压蓄能器）组成，用来调整汽轮机的转速、功率并起到保护汽轮机的作用。蓄能器的结构和作用：一般由充气阀、并紧螺母、皮囊、O型橡胶圈、壳体、菌型阀、橡胶托、支撑环、挡圈、衬套环、螺堵（放空气用）等组成。当主辅主油泵切换时，能保证供油装置的供油不出现断流，保证供油装置 内部压力稳定，同时保证供油出口的压力平衡。2、 应熟悉的内容：1) 熟悉本班组范围内的系统图，如：润滑油系统图、顶轴油系统、EH油系统图、调节保安系统图等，并能完成默画；答;见系统图2) 熟悉本班组设备巡检路线、内容、标准、安全步骤，并能及时发现缺陷；答

9、：见巡检路线3) 熟悉本班组各管道、设备的设计及运行参数、EH油管道、顶轴油管及油泵、主汽阀、调阀设备参数等；4) 熟悉各类密封胶的使用特性和适用介质情况；我厂使用的密封胶为704密封胶、587密封胶587密封胶的作用温度在-45 - 90范围内，特点：具有弹性，初粘性好，中等强度；与玻璃、铝等多种材料粘接性好；优良的抗老化性能。密封胶是指引随密封面形状而变形，不易流淌，有一定粘结性的密封材料。是用来填充构形间隙、以起到密封作用的胶粘剂。 具有防泄漏、防水、防振动及隔音、隔热等作用。704硅橡胶是一种粘接性好，高强度，无腐蚀的单组份室温硫化硅橡胶。具有优良的电绝缘性能、密封性能和耐老化性能，可

10、在-50-+250的范围内长期使用。704硅胶属于脱醇型的缩合型硅胶，依靠接触空气中的水分子和被粘物表面的水分子而固化，固化过程中会产生乙醇等低分子物质。5) 熟悉各类耐油密封垫片适用温度、压力、使用寿命等情况；答;我厂使用的耐油石棉垫片的厚度为：0.8-1.5mm耐油石棉垫片 耐腐蚀性能优越适用范围：使用温度：-100+1000使用压力：PN0.25mm；轴承座双幅振动值0.08mm；手动打闸；发电机主保护动作；锅炉MFT。10) 熟悉喷油试验装置的检修项目及工艺；答：检修项目：1.油管无磨损、裂纹，焊口无蹩劲脱焊，管接头不渗漏。活塞行程8mm。2.手轮上过膛销配合紧密，活塞上销孔无严重磨损

11、。间隙A=0.020.06mm。法兰（9）与壳体接合面配合良好，无歪斜，内孔与壳体同心；固定园柱销光直，无变形、弯曲，装配牢固无松动。3.弹簧（2、7）表面无锈裂，弹性良好。4.活塞光洁，表面无毛刺、拉痕，活塞杆上导向孔无变形，中间油孔畅通。活塞与壳体径向间隙：B=0.020.05mm。5.弹性挡圈无碎裂变形，弹性良好。6.壳体内部清洁无油垢、垃圾，表面光洁，油孔畅通，各结合面平整无渗漏。7.装复后拉动、手揿均活络不卡。检修工艺 ：1.拆去轴承箱内与喷油阀连接之油管及接头。2.拆去喷油阀与轴承座连接螺栓，取出喷油阀。3.手推试拉按钮或手轮，测量活塞行程。4.拆去按钮（5）上过膛销（4），取出按

12、钮（5）和弹簧（7）检查。5.拆卸手轮（8）上过膛销（3），取出手轮检查。6.测量法兰（9）与活塞杆（6）之径向间隙（A）。7.拆卸法兰（9）与壳体结合面螺栓，检查法兰与壳体接合面螺栓，检查法兰及园柱销。8.取出弹簧（2）检查。9.测量活塞（6）与壳体径向间隙（B），并取出活塞清理。10.拆出弹性挡圈（1），检查弹性挡圈及壳体。11) 熟悉低压油保护装置的构成和作用；答;低压油保护装置的构成和作用：当润滑油压高于0.15MPa时，过压阀开启向油箱放油。它主要有阀壳、套筒、滑阀、弹簧、阀盖、调整螺钉、罩盖螺帽等组成。12) 熟悉主油泵浮动轴承的检查测量项目和质量标准；：检查测量项目;瓦口间隙，瓦

13、顶间隙，超声检测是否有脱胎。质量标准：名称代号标准值mm轴瓦总间隙d0.130.175浮动轴承左右偏移量H1.213) 熟悉车间现有滤油机的性能，各油箱滤油的安全注意事项；14) 熟悉气动调节阀的内部结构及解体复装工艺；答：调速汽门由阀碟、阀杆、衬套、阀座、门盖、油动机、弹簧及弹簧室组成。解体复装工艺： 联系热工，拆除有关电信号。2.2.2 拆除门杆漏气、油动机油管及环形水室冷却水管并将各管口包好防止杂物落入。2.2.3 拆除操纵座底座螺栓，将操纵座吊到指定位置，拆下油动机并将调门操纵座解体后取出弹簧（解体操纵座时使用加长螺栓，在松动时要对称慢慢的松螺栓，注意在松动时螺杆不得转动）取出弹簧后测

14、量弹簧的长度。2.2.4 用塞尺测量门盖间隙后拆除调门门盖并将其吊到指定位置。2.2.5 拆除调门自密封装置后将阀芯及阀套吊出放到指定位置。2.2.6从阀套下部抽出阀碟及阀杆，注意保护碟阀型线。2.2.7 测量阀杆密封行程及阀杆与衬套配合间隙，并做好记录。2.2.8 拆卸完毕，全面检查、清理、测量各部间隙及主阀，预启阀行程。2.2.9 测量阀杆密封行程及阀杆与衬套配合间隙，并做好记录。2.2.10 拆卸完毕，全面检查、清理、测量各部间隙及主阀，预启阀行程。2.2.11 通知有关部门，对阀头、阀杆等部件进行金相检查，更换不合格部件。2.2.12 检修结束后，按拆卸相反的顺序进行复装。15) 熟悉

15、透平油油质化验指标，油质劣化的原因；答：项目范围运动黏度(40), mm2/s31.26黏度指数98倾点，-12闪点(开口),213密度（20）,kg/m3865中和值，mgKOH/g0.21抗乳化度(40-37-3mL,54)，min5机械杂质，%(m/m)无水分 %(m/m)无颗粒污染度标准A.颗粒污染度评级标准采用美国航天航空工业联合会1984年1月发布的NAS 1638（分级标准见附表）。B.汽轮机油的颗粒污染度合格标准为NAS 8级，优良标准为NAS 7级。1.4 取样方法、周期及滤油A.取样方法及周期按电力用油（变压器油、汽轮机油）取样工作标准执行。B.所有机组（包括停运备用机组，

16、大修机组除外）每月至少取样分析一次，油颗粒污染度应合格。C.大修后机组在启动前应进行打油循环并滤油，原则上油颗粒污染度合格后方可启动。 D.机组启动并网后，72小时之内取样进行分析。E.对于不合格的油坚持24小时连续滤油，油颗粒污染度较差的应增加滤油设备滤油。附表：NAS1638油液洁净度等级（100ml液压油中颗粒数）污染度等级颗粒尺寸范围（m）51515252550501001000012522410025044820150089163121000118326132000356631124400011212622458000142525345861600028505069016132000

17、510010121803286400011400202536064912800022800405012012810256000456008100144025611512000912001620028805121210240001824003240051601024透平油油质劣化的原因：油中进水油中混入灰尘、砂料、金属碎屑等机械杂质。长期油温过高运行。金属元件的电腐蚀或轴电流的存在。油系统循环倍率过高。不同油质相互混合。油中混入空气。16) 熟悉各油泵的流量、扬程、转速、型号及意义；型号名称油泵型号出口压力MPa流量m3/h转速rpm功率KW主油泵离心式1.902.051803000调速油泵65

18、AY10021.9625295037交流润滑油泵150SY-50B-II0.36133295022直流润滑油泵150SY-50B-II0.36133295022顶轴油泵25SCY14-1BPmax=31.54.2150015油净化输油泵2CY75/25-22.457.514407.5排烟风机2FPHB-7-3入口-250-460Pa;出口1.0KPa42029003EH油泵（#1、#2机）CODE: 029-09942-5MODEL:PV292L/R5DCOO（丹尼逊）158015002EH油泵（#3-#8机）PVH074R01AB25000000201AE010A（威格士）158015002

19、 17）熟悉EH油再生装置的构成，EH油系统冷却泵、滤油泵的内部结构和检修工艺；答;EH油再生装置系统的构成：安装在EH油站旁，是一套独立的循环油路。该装置可用来存储吸附剂并能使抗燃油得到再生，即使油液变的更清洁并保持中性、去除水份等。其构成主要为硅藻土滤器和精密滤器（波纹纤维素滤器）。17) 熟悉本单位常用润滑脂、润滑油型号及使用范围、存放地点及存放要求。答; 润滑油型号：#32汽轮机油、高压抗燃油使用范围：主油箱、eh油站存放地点;一期油品仓库存放要求：通风良好,能防止火灾3、 应掌握的内容：掌握安规中公共部分及本专业安全知识；掌握调节系统设备检修应遵循的基本原则；掌握本班组设备装配图、设

20、备设计施工图；掌握本班组设备的规范参数、现场布置、数量配置、作用、工作原理等，如：汽轮机高中压主汽门、调门、高压启动油泵、润滑油泵、主油箱、冷油器、滤油器等设备；掌握常见缺陷的工作票安全措施、危险点预控并熟悉工作票执行程序；掌握简单机械制图知识，并能画出简单零件加工图；1) 掌握常用保温材料的性能，拆包保温的技术要求；常用保温材料的性能1） 导热系数低，绝热性能好。2） 耐热温度高，最低耐热温度不低于使用温度，且在高温情况下性能稳定。3） 密度小，一般不宜超过500千克每立方米.4） 具有一定的机械强度，能承受一定程度的外力作用，满足施工要求，保温材料制品的耐压强度不应低于300千帕。5） 有

21、机物、可燃物和水分的含量应极少，吸水性能低，气孔率高，气孔分布均匀，金属无腐蚀作用，易于制造成型。拆包保温的技术要求1） 保温前确定气缸各疏水管、表管及热电偶等均已装好。2） 清除汽缸壁上的尘垢、锈污、油漆、破布及残留的旧保温等，保持汽缸表面干燥，保证保温层与缸壁能贴合良好。3） 保温的内弧应符合缸体的形状，以提高施工效率，减少接缝，提高保温的整体结构绝热性。4） 根据保温的尺寸，布置适当间距和数量的保温钩。对于气缸材料为碳钢或铸钢的，可以直接点焊保温钩，铬钼钒钢不允许直接点焊，应钻攻螺纹，深度不大于10mm,然后拧入保温钩。2) 掌握低压油过压阀结构，熟练完成油压调整；低压油过压阀的结构主要

22、有阀壳、套筒、滑阀、弹簧、阀盖、调整螺钉、罩盖螺帽等。3) 掌握注油器的拆装艺方法及检修质量标准；注油器检修工艺(1) 拆去注油器进出油管，吊出注油器及U型管。(2) 拆去U型管与滤网，并作检查。(3)检查喷嘴，喉口长度要符合图纸要求。(4)检查扩散管及各道发兰连接螺栓及保险垫片。清洗各零件后，按分解步骤逆序装复。注油器质量标准(1)油管法兰平整，垫片良好，装复后无渗漏。(2)U型管内外壁清洁无垢，焊接无砂孔，滤网清洁。(3)扩散管光滑。(4)扩散管与喷嘴中心要求对正。(5)喷嘴直径17mm,喉口长度76mm.掌握润滑油、EH油滤油器的拆装工艺和清理标准；1)主油箱放油清理,检查防锈漆,清理回

23、油滤网；2)揭盖吊出A、B冷油器芯，检查清洗管束；3)解体检修电动抽吸泵、盘车油泵、事故油泵；4)解体检修增压泵；5)解体检修油箱排烟风机；6)解体检修冷却水进、出水调节阀；7）清理油净化器每部，检查率待遇滤芯必要时更换；8) 解体检修油净化器输送泵；9) 解体检修油净化器排烟风机；10) 解体检修油净化器气动进油阀,清理玻璃油位计。掌握处理油系统法兰渗漏的注意事项； 对法兰螺栓进行紧固，检查法兰漏油是否减轻，如果无明显效果应进行带压堵漏。 其次对渗漏的积油应及时处理擦干净，如果有油滴落在保温铝皮上应及时清理干净并检查保温棉是否浸入油，如果发现有油浸入应及时更换掌握油系统阀门、管道的安装要求；

24、普通油管道遵循一般中压管道安装的基本步骤，即根据图纸下料，磨口、对口，地面组装架空，根据图纸就位接口，复查坐标、尺寸，安装支吊架。大口径管（DN50以上）的弯头应采用热压弯头DN50以下的弯头采用冷弯管DN25以下（含DN25）的三通采用机制三通，DN50(含DN50)以上的三通无设计或特殊规定可现场配制，但必须认真清理焊渣、焊瘤、药皮等杂物。 阀门安装要有明确的开关方向标志，应采用明杆阀杆，不得采用丝扣阀；阀门杆应平放或向下；事故排油阀应设两个闸阀串联，且一次门距离油箱不小于5米。掌握油动机的拆装的检修方法及工艺；答：1 拆除所有连接油管路，并封好各管口。2 拆除活塞杆与阀杆的连接卡快和油动

25、机与阀体的固定螺栓，将油动机从操纵座上拆下。3 测量上下端盖之间距离后拆掉上下端盖连接螺杆，将上下端盖，油缸解体并取下铜衬套。4 用专用工具将胀圈从活塞上取下，测量各部尺寸并做好记录。5 拆除活塞杆与活塞固定螺母，取下活塞杆。6 检查油缸磨损情况，测 量各部间隙，并做好记录。7 所有零部件全面进行检查、测量，并用石油醚或丙酮清洗，包好放在专用橱内。8 检修完毕，经验收后，以拆卸相反和顺序进行复装。掌握大、小机油箱清理的工艺标准和注意事项； 答：工艺方法: 1.打开放油门将油箱内油放净。拆去人孔门有关油管，揭开人孔盖，拿出垫片。2.抽出八扇滤网检查。3.从人孔盖进入油箱进行初擦二次。（先将油底部

26、放油口用布袋堵塞）。4.浮动式油位计指示器解体检查（浮筒、滑动杆、指针、壳体等）。5.排烟风机电机由电气车间检修。6.检查各平面垫片。7.待各附件检查完毕后，再次清理油箱。8.最后用清洁煤油清理油箱内壁，然后用无毛头白布擦干净，再用面粉团粘净。9.油箱内全部工作结束后，将放油门处布袋取出，全面检查后，装入滤网，然后将油箱人孔盖盖好，装复各连接油管。10.关闭放门及事故放油门。11.主油箱内进油。 质量标准：1.滤网干净无油垢垃圾及漆皮，滤网清洁无破裂。如换新铜丝布，可选用60目或80目时。滤网板上各螺钉保险牢固。2.油箱内清洁无油垢、锈蚀、杂质、垃圾、渗漏，各道隔板焊缝无裂纹。3.油位指示器浮

27、筒浸入水或油中检查，无渗漏。滑动杆光滑无弯曲变形。各连杆销子牢固可靠，油位指针装配牢固，指示读数正确，壳体无破裂，装复后动作灵活。4.油位计进出口管道、放油门良好无渗漏。5. 油位计面板清晰无裂纹。6.排烟风机叶片装置牢固，动静无碰擦，壳体无渗漏。7.各接合面垫片完整无老化、变形，装复后不渗漏。8.各油管接头、法兰不渗漏。9.带入油箱的工具、抹布清点复查，不能遗留在内。 注意事项：1.揭开油箱入油门前需将油箱上面垃圾扫净，以免落入油箱内。2.油箱人孔盖拆开前，所有拆下的螺栓，必须清点只数，并用布袋或铅丝包牢或串好。3进入油箱应穿上无钮扣专用工作服，并取出口袋内全部物件。4.抽滤网需将平台上花铁

28、板揭开时，必须做好保安措施。5.滤网检查前后，均应用帆布盖好，以免碰损。6.在清理油箱前，必须将油箱底部放油口用布袋堵塞，防止垃圾落入管内，造成放油门卡煞。7.清理油箱严禁使用纱头及有毛头的布。8.在装放油阀门时，应从油箱放油孔处用压缩空气吹过，防止放油管内有垃圾什质遗留，进油时再需冲洗。 掌握主油泵、注油器出口压力过高、过低及波动原因及处理方法；主油泵出口压力过低的原因：1、主油泵入口油压过高调整注油器出口压力。2、热工仪表出错联系热工处理主油泵出口压力过低的原因：油泵密封环磨损后间隙增大检查处理。压力油管路法兰及接头漏油检查处理。液压式调节系统因调整不当，通过贯流式错油门流出的油量过多对错

29、油门进行检查处理。轴承润滑用油量过大。主油泵进口油压降低对进口油管道及注油器及其出口逆止门进行检查。油箱油位下降补油。主油泵出口压力波动的原因:油管道存在空气检查主油泵放空气孔是否堵塞；油泵叶轮内壁汽蚀和冲涮严重进行检查；注油器压力不稳定对其进行检查。掌握本专业相关消防设施的配置、装设位置、使用注意事项，如遇火灾时能就近选择合适消防器材扑灭初期火灾；掌握接触高温蒸汽工作的预控措施和个人劳动防护；预控措施：切断有关高温蒸来源后对设备表面及内部进行监视，当温度降至不会伤害到工作人员后方可开始工作；在工作工程中应联系相关人员进行监护；工作开始前应确定好逃跑路线，对可能阻碍人员离去的物品应清理干净；个

30、人劳保防护：正确穿戴高温防护服掌握简单量具的使用方法，如：游标卡尺、千分尺、深度尺、百分表等；掌握磨光机、电磨头、手电钻、冲击钻等电动工具的正确使用方法、安全用电常识和防人身触电的措施等；掌握本专业日常维护项目的周期、标准和安全注意事项；掌握搭建脚手架的技术要求及安全注意事项；掌握键、销的装配与取出方法。二、 工作负责人1、 应了解的内容：1、了解淬火、回火、正火、退火热处理工艺过程和作用。淬火：钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转

31、变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。 淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。回火：将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺。或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。目的减少或消除淬火内应力，防止工件变

32、形或开裂。获得工艺要求的力学性能。稳定工件尺寸。对于某些高淬透性的钢，空冷即可淬火，如采用退火则软化周期太长，而采用回火软化则既能降低硬度，又能缩短软化周期。正火：是将工件加热至727到912摄氏度之间以上4060min，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺目的(1)去除材料的内应力(2)降低材料的硬度，提高塑性退火：指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却目的(1) 降低硬度，改善切削加工性；(2)消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；(3)细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。(4)均匀材料组织和成分，改善材料性能或为以后热处理

33、做组织准备2、了解调门、主汽门严密性试验活动试验过程和操作注意事项。调门、主汽门严密性试验活动必须满足：调门严密性试验活动过程：关闭全部主汽门，打开所有调门观察汽轮机转速是否降到标准之下。主汽门严密性试验活动过程：关闭全部调门，打开所有主汽门观察汽轮机转速是否降到标准之下。3、了解静态特性试验过程和注意事项。具体方法如下：节系统的静态特性试验调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。（一）空负荷试验1、试验目的空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。空负荷试验应测取：感受

34、机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。2、试验方法和步骤（1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。（2）对于设计速度变动率在36范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3、4、5三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。（3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。（4）缓慢开启自动主汽阀或者电动

35、主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min记录一次，直到旁路阀全开为止。（5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。（6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。（二）带负荷试验1、试验目的带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。试验总记录的项目：负荷、新蒸汽流量、油动机行程、调节阀开度、调节阀前后压力、调节级汽室压力、同

36、步器行程、电网频率、新蒸汽压力和温度、真空度等。2、试验方法和步骤（1）空负荷点的记录就用并网前的记录，因并网后，负荷很难调到零。（2）从空负荷到满负荷之间的测点应不少于12点，在空负荷及满负荷附近，测点密一些，因系统静态特性线两端较陡，故测点多一些，从而使图形绘制较正确。（3）带负荷试验应选定电网频率比较稳定的时间进行，一般在夜里10点以后进行。（4）将机组负荷带到额定负荷值，稳定数分钟后开始记录。（5）第一点测点记录结束后，将负荷降至预定值再次测量，反复上述步骤直至空负荷为止。（6）做完降负荷试验后，即可进行升负荷试验。如果试验中蒸汽参数、真空值比较稳定，可以不再做升负荷试验。3、注意事项

37、（1）在全部试验过程中，要尽量维持新蒸汽参数稳定在设计值范围内。（2）试验前，应将真空提高到最高；在试验过程中，真空系统不进行任何操作，任其随负荷变化。（3）所有回热系统均投入，在试验过程中，不对回热系统进行操作。注意事项：4、了解优质指标恶化对机组运行的危害。油质变坏使润滑油的性能和油膜力发生变化，造成各润滑部分不能很好润滑，结果使轴瓦乌金熔化损坏；还会使调节系统部件被腐蚀、生锈卡涩，导致调节系统和保护装置动作失灵的严重后果。所以必须重视对汽轮机油质量的监督。5、了解汽轮机油系统循环倍率是多少，过大过小有什么危害，油箱容积选择与循环倍率的关系。汽轮机油汽轮机油的循环倍率等于每小时主油泵的出油

38、量与油箱总油量之比，一般应小于12。如循环倍率过大，汽轮机油在油箱内停留时间少，空气、水分来不及分离，致使油质迅速恶化，缩短油的使用寿命。循环倍率过小汽轮机主油箱的贮油量决定于油系统的大小，应满足润滑及调节系统的用油量。机组越大，调节、润滑系统用油量越多,油箱的容量也越大，与循环倍率无直接关系。6、了解超速保护装置的常见缺陷及处理方法。7、了解油系统大修后为什么要进行油循环。可以除去油管道，轴承，冷油器，滤油器等油系统中杂质、空气。8、了解油系统中进入空气或机械杂质对调速系统有什么影响。调速系统的空气如果没有完全排出，会引起调速系统摆动；油中含有机械杂质，会引起调速系统各部套的磨损、卡涩，经起

39、调速系统摆动和调整失灵。严重的将可能造成事故。9、了解液压传动的基础知识。液压传动的基本原理：液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(液压缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。熟悉的内容1.熟悉安全油压偏低的原因及处理方法。答：1）安全油活接松动造成漏油。2）主油压下降，造成安全油压降低。3）调速部套滑阀间隙过大。4）节流孔堵塞，造成安全油压降低。2.油动机摆动的原

40、因及处理方法答：1)热工信号问题。 2)伺服阀故障。当伺服阀接收到指令信号后，因其内部故障产生振荡使输出油压和流量发生变化，造成油动机摆动。 3)阀门突跳引起的输出指令变化。4)电液转换装置里的油垢可以影响其转换的灵敏度及响应时间，从而引起回路摆动。3.熟悉影响油质指标的因素，运行中保证油质的防范措施。答：水分，颗粒度，机械杂质，粘度，闪点，酸碱度。4.造成电磁阀卡涩的原因和处理方法答：1）油质不合格，油中进水造成滑阀锈蚀。2)滑阀表面有划痕。3）电信号错误。5.熟悉速度变动率和迟缓率过大或过小的危害答：速度变动率不宜过大或过小，速度变动率过小时，调速系统动作过于灵敏，电网频率的较小变化就可引

41、起机组负荷较大的变化，产生负荷自发漂移；速度变动率如过大，调速系统工常稳定性虽好，但当机组甩去全部负荷时，动态升速增加，容易超速。加一方面如速度变动率过大，同时同步器器界限又偏低，则可能会带不上满负荷。6.熟悉进入油箱内工作时的注意事项。答：1揭开人孔门前将上面杂物清理干净，以免落入油箱内。2油箱内各个附件拆下的螺丝要清点数目，并用专用布袋包好。3进入油箱应穿上无纽扣的专用工作服，并取出口袋内全部物件。4在粗揩油箱前，必须将油箱底部放油口用布袋堵塞，防止垃圾落入管内，造成放油门卡涩。5清揩油箱严禁使用棉纱及带有毛头的布。6滤网检查前后均用干净塑料布和帆布盖好，防止污染和碰伤。7.熟悉凸轮机构冷

42、却系统的构成。答：8.熟悉缺陷从发现，处理，消除的全过程工作，并在检修工作中真正起到监督负责的作用，指导检修工安全，保质保量的完成检修工作。9.熟悉一二级动火工作范围，动火工作票的执行流程。答; 一级动火区是指火灾危险性很大，发生火灾时后果很严重的部位或场所。二级动火区是指一级动火区以外的所有防火重点部位或场所以及禁止明火区10.熟悉油管道支吊架的选用，调整原则及标准答：对于固定支架，安装时一定要保证托架和管箍跟管壁紧密接触，并且把管子卡紧，使管子没有转动窜动的可能。滑动支架应能保证管子轴向自由膨胀，而将其他方向的活动限制在一定范围内。吊架的吊杆在冷态安装时需留出预倾斜时。不得在没有补偿器的直

43、管段上同时装两个或两个以上的固定支架。活动支架的活动部分必须裸露，不得被水泥及保温层覆盖。安装弹簧支吊架时，应根据弹簧压缩量预先把弹簧压紧，并用钢筋把上下盘点焊成一体，或以螺栓固定其上下盘，待安装结束后再松开。2、 应掌握的内容：1) 掌握本班组检修工作的工作隔离措施，并熟练填写工作票，做到隔离措施齐全、危险点分析透彻；答：见标准票2) 掌握有爆炸、火灾危险的设备（如主油箱、储油箱、润滑油管道等）处工作注意事项，并做好安全措施；1.1.1危险性分析油系统着火危险性较大，属于电力生产较为严重的着火事故，若处理不及时，可能造成事故扩大，如果威胁到临机的安全运行、造成汽轮机油箱爆炸等重大事故。1.1

44、.2事故类型 油系统弯头、焊口、法兰、接头等处发生漏油，并且漏出的油接触到热体。热体上容易被点燃引起着火,将酿成火灾事故； 因外界力量不小心使油管击破，造成喷油起火； 油系统及附近违章施工； 汽轮机发生严重超速，造成油管超压破裂喷到热体上起火； 油动机靠近高温汽轮机一旦漏油将会着火； 润滑油系统为汽轮发电机组轴系的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油,润滑油在高温高压区域泄漏易引发火灾事故. 危及人身安全和设备安全。1.1.3油系统着火发生的季节、区域 汽轮机油系统着火一般夏季环境（车间）温度高时容易发生； 汽轮机油系统着火一般发生在汽轮机油系统范围内，压力油、润滑油管道泄漏，且附近有热源时

45、，如前轴承箱底部、4.5米油管道泄漏时。1.1.4事故前征兆油系统泄漏，再加上设备保温不全，汽轮机油溅到高温设备或管道上，一般先冒浓烟再起火。1.2 应急组织与职责1.2.1应急组织体系汽轮机油系统着火应急处理组：组长：值长副组长：车间主任、汽机调速班班长、汽机调速班工作负责人成员：汽机运行值班人员、检修人员1.2.2指挥机构及职责 组长：是事故现场的总指挥，负责组织应急组进行事故应急处理，具体承担应急指挥工作； 副组长：负责协助组长组织事故应急处理，最大限度的减少事故损失； 车间主任：为事故现场应急人员的系统隔离、设备的操作、消防器材的使用提供技术指导； 汽机运行值班人员：按照应急组长的指令

46、，具体负责事故汽轮机设备检查、事故应急中的设备操作，完成与非事故机组隔离任务，防止事故扩大，对运行设备进行巡检，并做好处理事故的详细记录； 检修人员 ：负责事故机组的分步控制，检修人员对自己分管的设备进行事故抢险工作，防止事故进一步扩大。1.3 应急处置1.3.1应急处置程序当班运行人员发现油系统着火时，如论火势大小，必须在第一时间内汇报班长。根据事故报告立即按本预案规定的程序，迅速组织力量赶赴现场进行事故处理，并积极采取措施进行灭火。优先保证人员安全，保护主设备安全，使损失降到最低限。若运行人员能自行进行处理的火灾，应在最短的时间内进行处理；若火势较大，不易进行扑灭时，应立即启动车间级应急预

47、案；若运行人员发现火势无法控制，并且有继续扩大，并威胁其他机组安全的情况时，应立即启动厂级应急预案，及时拨打火警报警。1.3.2现场应急处置措施： 当发现汽轮机油系统发生火情时，发现人应立即利用周围的灭火器进行灭火，如威胁机组安全运行的，应立即通知机组运行人员，采取防止火灾扩大的措施； 如火势难以控制，必须停机才能处理的，应果断停机处理，避免错过救火时机，使损失增大； 油系统漏油停机，禁止启动高压油泵，以免事故扩大； 汽轮机油系统火灾威胁到主油箱时，应对油箱进门喷淋降温，应打开事故放油门，将油排入地下事故油箱。但放油速度应适当，以使转子静止前润滑油不至中断； 如油系统火势进一步加大，危急其他机

48、组或主厂房时，应立即报警或通知保卫科、消防队，在专业消防队到来之前，保卫科义务消防队应积极开展救火工作，但必须在现场专业人员的指挥下进行，不得私自扩大救火范围，以免造成不必要的麻烦； 如火势进一步加大，蔓延至控制室，对运行人员的生命造成威胁时，现场指挥人员应立即指挥运行人员对运行机组进行妥善处理，将运行人员有组织的撤离到安全地带。1.4 注意事项 事故处理过程中，抢救人员必须服从指挥人员的统一安排，有条不紊的开展救援工作； 抢救人员必须正确使用各类消防设施，如灭火器、消防栓等，确保救援效果； 抢救人员应正确佩戴劳动防护用品，若浓烟较大时，救援人员应戴正压式消防空气呼吸器； 火灾扑灭后，应对现场

49、进行排查，防止死灰复燃，并派人看守现场，未经厂部领导或上级有关部门批准，不得私自清理火灾现场，以免造成事故原因分析困难。3) 掌握喷油试验装置、手拍危急遮断装置拆装工艺和质量标准；手拍危急遮断装置拆装工艺1.将手轮指示钉揿下，转动手轮左右45，检查是否灵活，位置是否正常，最后仍放到正常位置。2.在油缸内拆除与油门连接油管。3.测量滑动销（8）和小轴（9）径向间隙（D）及小轴轴向间隙（B）。4.拆去活塞壳体（5）与外壳（9）连接螺栓。5.从活塞壳体（6）与外壳（4）接合处四周轻轻撬起取出活塞壳体（6）。6.拆去外壳（4）与轴承座连接法兰螺栓，拉出整个外壳。7.测量活塞（7）与活塞壳体（6）之径向

50、间隙（C）。8.拆去小盖板（5），取出滑动销（8），拉出活塞（7）清理检查。9.拆去手轮（10）中间过膛销（1），拉出手轮，同时拉出指示盘，测量小轴（9）与法兰（3）径向间隙（A）。10.拆去法兰（3）和外壳（4）连接螺栓，拆出法兰（3），并取出小轴（9）检查磨损情况。11.松去法兰（3）上部弹簧座，取出弹簧、指示钉检查。12.外壳表面检查。13.按解体步骤逆序装复1、 手拍危急遮断装置质量标准2、 手轮左右转动45，活塞相应灵活，左右移动10mm。3、 油管接口正确无误，无磨损、碰擦，焊缝无脱焊现象。4、 径向间隙：D=0.100.25mm，B=0.200.30mm。5、 间隙： C=0.0

51、30.08mm。6、 活塞光洁，活塞杆上导向孔无变形，与活动销配合良.好，无磨损，泄油孔畅通。7、 活塞壳体内壁清洁无油垢、毛刺，各油窗畅通，无缺口裂纹，各管接头接触面平整无渗漏。8、 滑动销表面光滑，无弯曲磨损。9、 指示盘与连接法兰配合螺栓牢固，动作时与活塞相对位置正确。10、 手轮与小轴配合无松动，过膛销牢固。间隙：A=0.020.06mm。11、 法兰上两只园柱销牢固，无松动。小轴（2）表面光洁与滑动销接触面无严重磨损裂纹，轴上园柱销固定牢固。12、 弹簧底座与法兰配合无松动，弹簧性能良好，无锈裂和严重变形。指示钉上导向销固定无松动，手揿动作灵活。13、 外壳表面无裂纹，壳体上园柱销装

52、配牢固，壳体就位后方向正确无误。装复后试验油门灵活无卡，与指示盘指示位置无误。掌握喷油试验装置拆装工艺拆去轴承箱内与喷油阀连接之油管及接头。2.拆去喷油阀与轴承座连接螺栓，取出喷油阀。3.手推试拉按钮或手轮，测量活塞行程。4.拆去按钮（5）上过膛销（4），取出按钮（5）和弹簧（7）检查。5.拆卸手轮（8）上过膛销（3），取出手轮检查。6.测量法兰（9）与活塞杆（6）之径向间隙（A）。7.拆卸法兰（9）与壳体结合面螺栓，检查法兰与壳体接合面螺栓，检查法兰及园柱销。8.取出弹簧（2）检查。9.测量活塞（6）与壳体径向间隙（B），并取出活塞清理。10.拆出弹性挡圈（1），检查弹性挡圈及壳体。掌握喷油

53、试验装置质量标准1、 油管无磨损、裂纹，焊口无蹩劲脱焊，管接头不渗漏。2、 活塞行程8mm。3、 手轮上过膛销配合紧密，活塞上销孔无严重磨损。4、 间隙A=0.020.06mm。5、 法兰（9）与壳体接合面配合良好，无歪斜，内孔与壳体同心；固定园柱销光直，无变形、弯曲，装配牢固无松动。6、 弹簧（2、7）表面无锈裂，弹性良好。7、 活塞光洁，表面无毛刺、拉痕，活塞杆上导向孔无变形，中间油孔畅通。8、 活塞与壳体径向间隙：B=0.020.05mm。9、 弹性挡圈无碎裂变形，弹性良好。10、 壳体内部清洁无油垢、垃圾，表面光洁，油孔畅通，各结合面平整无渗漏。11、 装复后拉动、手揿均活络不卡。4)

54、 掌握油动机的检修拆装工艺和质量标准；2.2 检修工艺2.2.1 拆除所有连接油管路，并封好各管口。2.2.2 拆除活塞杆与阀杆的连接卡快和油动机与阀体的固定螺栓，将油动机从操纵座上拆下。2.2.3 测量上下端盖之间距离后拆掉上下端盖连接螺杆，将上下端盖，油缸解体并取下铜衬套。2.2.4 用专用工具将胀圈从活塞上取下，测量各部尺寸并做好记录。2.2.5 拆除活塞杆与活塞固定螺母，取下活塞杆。2.2.6 检查油缸磨损情况，测 量各部间隙，并做好记录。2.2.7 所有零部件全面进行检查、测量，并用石油醚或丙酮清洗，包好放在专用橱内。2.2.8 检修完毕，经验收后，以拆卸相反和顺序进行复装。2.3

55、质量标准及技术要求：2.3.1 油缸内表面光滑，无磨损、沟痕、毛刺等缺陷。2.3.2 活塞及活塞环应完好，无毛刺、卷边、沟痕等缺陷。2.3.3 油缸与上、下端盖结合面应光洁平整，无毛刺、麻点、凹坑、划伤等缺陷。2.3.4 铜衬套与活塞杆配合间隙0.050.12mm。2.3.5 活塞杆应光滑无锈迹、弯曲、裂纹、卡涩等现象。2.3.6 活塞环装在活塞上，无歪斜、扭曲、卡涩等现象，活塞环端缝应符合标准，如超标应更换活塞环。2.3.7 油动机行程、缓冲行程，应符合标准要求，否则应调整。名 称行 程高压调节汽门行程44mm高压主汽门行程98mm再热主汽门行程103mm再热调节汽门行程110mm2.3.8

56、 各油路应畅通、清洁，复装应彻底检查。5) 掌握错油门的检修拆装工艺和质量标准，错油门过封度的测量方法；答：拆卸下的滑阀及其他零部件要放在专用的油盘或其他干净容器内，用煤油清洗时勿互相碰撞，以防损坏滑阀凸肩的棱角。滑阀、各油室及其他零部件要用煤油清洗干净后再用压缩空气吹净。滑阀回装时要涂好汽轮机油。各轴承涂好清洁的汽轮机油。6) 掌握油泵机械密封的拆装工艺、油泵找中心的注意事项；1、 装配要干净光洁2、 修整倒角、倒圆、轴、密封端盖等倒角应光滑3、 安装涂抹润滑油，减少摩擦。7) 掌握主汽门、调速汽门的拆装工艺和质量标准；主汽门、调门检修工艺及质量标准1.2.1 联系热工，拆除有关电信号元件。

57、1.2.2 拆除阀门上所有的门杆漏汽、冷却水管道及油动机油口，并封好管口。1.2.3 用塞尺检查门盖四周的间隙，并做好记录。1.2.4 松开操纵座与阀座的连接螺栓（最后保留两只对称螺栓不卸），将卸下的螺栓妥善保管好。1.2.5 挂好钢丝绳及倒链，并稍微吃劲，松开最后保留的两只螺栓，将操纵座松动后将操纵座吊到指定位置。1.2.6 拆除油动机并解体主汽门，松开主汽门中分面螺栓（使用加长螺栓，对称慢慢的松螺栓注意螺栓杆不得转动），吊下弹簧室取出弹簧并测量弹簧长度。1.2.7 拆除主汽门门盖并吊到指定位置，拆除主汽门自密封装置后将主汽门阀芯吊出放在指定位置。1.2.8全面检查清理阀头、阀杆、滤网、各密封面等，无任何缺陷，测量各部尺寸及预启阀行程、主阀行程，更换易损件。1.2.9通知有关部门对阀杆、阀头探伤、门盖螺栓、螺帽做硬度、材质检测，更换不合格部件。1.2.10 1.3 质量标准与技术要求:1.3.1 高压主汽阀行程表（mm）： 项目