拉伸模具逆向设计.

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1、第一章 绪论1.逆向工程的概念、特点及意义当今工业中的许多领域，都需要已存在物体的计算机几何模型，但往往又得不到现成的这类几何模型的原始数据，这就需要通过实际形体来生成计算机几何模型，逆向工程因此应运而生。逆向工程（Reverse Engineering，RE）是对产品设计过程的一种描述。在工程技术人员的一般概念中，产品设计过程是一个从无到有的过程：设计人员首先构思产品的外形、性能和大致的技术参数等，然后利用CAD技术建立产品的数字化模型，最终将这个模型转入制造流程，完成产品的整个设计制造周期。这样的产品设计过程我们可以称之为正向设计，如示意图1.1。图1.1 正向工程流程图而逆向工程是一个“

2、从有到无”的过程。简单地说，逆向工程就是根据已经存在的产品实体，反向推出产品的设计数据（包括设计图纸或数字模型）的过程，其设计过程示意图如图1.2。图1.2 逆向工程设计流程图随着计算机技术在制造领域的广泛应用，特别是数字化测量技术的迅猛发展，基于测量数据的产品造型技术成为逆向工程技术关注的主要对象。通过数字化测量设备（如坐标测量机、激光测量设备等）获取的物体表面的空间数据，需要经过逆向工程技术的处理才能获得产品的数字模型，进而输送到CAM系统完成产品的制造。因此，逆向工程技术可以认为是“将产品样件转化为CAD模型的相关数字化技术和几何模型重建技术”的总称既然是引用，必须将出处作为参考文献列入

3、。首先利用电子仪器去收集物体表面的原始数据，之后再使用软件计算出采集数据的空间坐标，并得到对应的颜色。三坐标测量仪就是这样的专业仪器之一，它能对物体作全方位的扫描、然后整理数据、三维造型、格式转换、输出结果。整个操作过程，可以分为四个步骤：(1)物体数据化：普遍采用三坐标测量机（或激光扫描仪）来采集物体表面的空间坐标值。(2)从采集的数据中分析物体的几何特征：依据数据的属性，进行分割、再采用几何特征和识别方法来分析物体的设计及加工特征。(3)物体三维模型重建：利用CAD软件，把分割后的三维数据作表面模型的拟合，得出实物的三维模型。(4)检验、修正三维模型。产品逆向工程是在产品设计中广泛应用的一

4、种非常重要的设计方法，文中立足于在传统正向设计思路中引入逆向工程概念，合理有效的应用目前的Cax（包括CAD，CAM，CAID 等）系统。该方法可加快产品的造型设计速度，大大缩短新产品的开发周期。逆向工程主要是研究他人或现存的系统或产品，发现其规律，以复制、改进并超越现有产品或系统的过程。逆向工程不仅仅是对现实世界的模仿，更是对现实世界的改造，是一种超越。它所涉及的关键技术主要包括：三维实体几何形状数据采集、规则或大量离散数据处理、三维实体模型重建、加工等。仿制是产品发展的原动力，逆向工程是产品研发的有效途径。逆向工程把三坐标测量机、CAD/CAM/CAE软件、CNC机床有机而又高效地结合在一

5、起，成为产品研发和生产的一个高效、便捷的途径。逆向工程不仅仅是产品的仿制，它更肩负着数学模型的还原和再设计的优化等多项重任。随着技术更新换代速率的加快和消费水准的不断提高，很多行业也纷纷采用逆向工程技术进行产品设计。要在较短的周期循环中完成多样性、独特性和具有高竞争力的产品，必须尽快加速制造业的基础一模具业的发展。过去，模具工厂是依靠技术工人手工制作复杂表面，后来发展了通过仿形机直接进行样件仿形的铣削加工方法。但是这些传统的模具制造工艺的效率和精度都无法满足生产要求，严重制约了模具设计加工的发展。而逆向工程技术则为快速设计和制造提供了很好的技术支持，能大大提高模具设计制造的精度和效率。2.冲压

6、的概念及特点冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料实加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才

7、能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下:冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力机要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不会破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，且有“一模一样”的特征。冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到表表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形

8、硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。第二章 点云数据的采集及处理本设计是逆向的过程，从已有的制件来设计其模具，逆向设计首先就需要测量已知制件的尺寸。1 实体表面测量测量所用到的实验仪器是NHL随后应当还有数字串。不能忽略了。三坐标测量机，实验步骤如下：1 开启空气

9、压缩机、电脑及坐标仪。2 对三坐标仪的测头进行测尖。进入“尖端管理”功能键，选择“测尖标定-1”键，进入工作界面后设置好存储序号等参数，再按提示在标准球上测五个点即可在界面坐下角自动获得测尖的半径。3 通过“输出管理”菜单设置实验数据保存的文件名和地址。4 装夹被测零件不锈钢碗。由于碗的壁很薄，所以不能装夹过紧，以免改变其外形，从而改变测量数据的准确性。5 建立工件坐标系。工件坐标系是通过两两相互垂直平面的法线和Z轴的方向公共决定的，因此必须先测出两个相互垂直的平面。首先在“元素测量”中选择“平面”，然后固定坐标仪的X轴，在被测件的Y-Z平面内任意测四个点即可得到一个符合要求的平面。同样固定Y

10、轴，在零件的X-Z平面内测四个点即可得到第二个平面。最后在“元素测量”中选择“点”，在零件的第部中心位置测一个点，该点即为工件坐标系的原点。测量完后进入“建立坐标系”中的“建立第一轴”，在Memory种选择刚刚测得的“1 平面”，再进入“建立第二轴”，把固定轴选择为Z轴，然后选择“2平面”。最后进入“建立原点”选择所测的点“3 点”，点击“计算”即可得到所要的工件坐标系。其试验数据如下：测量时间: Sun Mar 01 10:02:58 2009检测序号：1 球 测量值 理论值 偏差值 上公差 下公差 超差值Z 球度检测序号：1 平面 测量值 理论值 偏差值 上公差 下公差 超差值平面度检测序

11、号：1 平面 测量值 理论值 偏差值 上公差 下公差 超差值平面度检测序号：1 点 测量值 理论值 偏差值 上公差 下公差 超差值6 测母线。由于给定的零件为轴对称图形，所以只需测出零件的母线和对称轴，将母线沿对称轴旋转即可。测量方法，把X轴的移动手柄打到锁紧，其余轴的手柄打到微调。侧头从工件坐标系的原点出发一直测到碗的边缘。注意事项：第一，侧头要慢慢靠近工件；第二，在曲率变化大的地方尽可能多测几点。这样能有效减小误差。取前面一部分测量数据列出如下测量时间: Sun Mar 01 10:11:41 2009曲线测量开始： -0.004 0.526 0.000 -0.004 0.637 0.00

12、0 -0.005 0.749 0.001 -0.005 0.940 0.002 -0.005 1.080 0.003 -0.004 1.241 0.002 -0.005 1.417 0.002 -0.004 1.577 0.001 -0.005 1.811 0.001 -0.005 2.072 0.000 -0.005 2.277 -0.000 -0.005 2.512 0.000 -0.005 2.716 0.000 -0.005 2.929 0.000 -0.004 3.097 0.000 -0.005 3.243 0.000 -0.004 3.439 0.000 -0.004 3.632

13、 0.002 -0.004 3.772 0.002 -0.004 3.938 0.002 -0.005 4.097 0.002 -0.005 4.262 0.003 -0.004 4.447 0.001 -0.005 4.580 0.002 -0.005 4.730 0.002 -0.004 4.868 0.001 所测母线的点云经过AUTOCAD2008处理后所示：图2.1 不锈钢碗的母线测轴线。轴线是无法直接测量的，我是通过测两个不同Z值处的圆，然后计算两个圆的圆心，再连接两个圆的圆心来得到轴线。具体方法是在“元素测量”选择“圆”，然后调好Z值再锁紧z轴，让测头零件在X-Y平面任意测四个点

14、即可。同理测得第二个圆。软件会自动在已经确定的工件坐标系下计算出两个圆的圆心，并将数据自动保存在3）中所件的文件中。测碗厚。把碗竖直夹好，锁紧坐标仪的X轴，再用侧头在碗底部左右两面分别测一个点，很显然两点坐标的Y轴之差即为碗的厚度。其值为mm。数据转换。由于我们用到的CADCAM软件无法直接读取试验所得的文件，因此必须将试验数据转化成处理软件能读取的格式。其方法是打开“convert”即弹出“点文件转换为IGES文件”对话框，很容易就能将点文件转化为IGES格式的文件。关闭电脑，坐标仪和空气压缩机，整理打扫实验室。 2 点云数据预处理及曲面重构用Mastercam软件打开点云数据，在软件中显示

15、的图形如图2.1所示，再用曲线将所有的点连接起来，偏离的点和多余的点都可以删除。绘制轴线，将试验中测得两个圆的圆心在软件中输入，用直线连接即可。利用软件“旋转曲面”功能即可得到碗的轮廓。图然后用“实体”选项中的“薄壳”命令将曲面生产为mm厚的实体。则碗的实体就得到了复原。最后对曲面进行加工，很容易就能产生加工代码。由于本设计无需对零件进行创新修改，故整个逆向设计过程到此结束。第三章 冲压件的工艺性分析由逆向工程试验所测得的数据拟合出的不锈钢碗如图所示：图中有误：碗上口组成的水平面有聚集性，有粗实线。中间也有部分显著变化连接处也有。图中回转体中心线呢？以后的自己处理。冲压的技术要求：1材料：1C

16、r18Ni9Ti3成产批量：大批量4精度：按IT级来确定零件的工艺性分析 该零件为带凸缘的锥形回转体，要求内形尺寸，材料厚度t=，没有厚度不变的要求；零件形状简单、轴对称，由曲面拟合得到碗底部的圆角半径为r=15.5mmt,凸缘处的圆角半径R=4mm，满足拉伸工艺对形状和圆角半径的要求；碗上沿的尺寸为112，制件最小处尺寸为82，其精度等级为IT14级，其余尺寸为未注公差，满足拉伸工艺对精度等级的要求；零件所用材料为1Cr18Ni9Ti的拉伸性能较好，且,都比较合适，拉深工艺较好易于拉伸成形。综上所述，该零件的拉伸工艺较好，可用拉伸工序加工。3.2 冲压件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高

17、于IT级，一般落料公差等级最好低于IT级，拉深件公差等级最好低于IT级，由表可查得落料公差，拉深公差为，因此可用于一般精度的冲压，普通落料拉深可以满足要求。由于落料时没有断面粗糙度的要求，但拉伸时由于制件起到连接作用，其两端的粗糙度要有要求，包容表面要求粗糙度数值为，被包容表面要求粗糙度数值为。 3.3冲裁件的材料1Cr18Ni9Ti为普通的不锈钢。查机械设计手册可以得到：一、化学成分 C：% Si1.0% Mn2.0% P% S0.030% Ni8.0%11.0% Cr17.00%19.00% 二、机械性能 抗拉强度b520 屈服强度s205 伸长率5（%）=40% 收缩率（%）=55%这些

18、数据的来源要注明。记住：作为技术工作者，既要实事求是，也要尊重他人成果。还有，毕业设计参考文献数量不少于15篇，其中外文文献不少于3篇。此材料具有良好的塑性及较好的弹性，落料和拉深较好，可以进行复合加工，光泽较好。第四章 分析比较和确定工艺方案4.1 计算毛坯尺寸为了确定零件的成形工艺方案，先应计算拉伸次数及有关工序尺寸。板料厚度t=，按中线尺寸计算。 由于凸112/100=1.12,查表7-5得切边余量为，故实际凸缘直径dt=(112+2mm。其余的相关尺寸均由曲面拟合大致得出，其中H=34mm。切边余量所占用的面积F1的计算公式为：计算得F1=1571mm2因为所测工件不属于标准的圆筒件，

19、其中多数尺寸无法具体得出，毛坯的面积也就无法用现有的公式进行计算，故应借用软件来实现。其方法有：1 利用AutoCAD软件求表面积，具体做法：利用PLINE（多段线）线，去拟合剖面体的一半轮廓和旋转轴线，然后对拟合的剖面进行面域，再用REV命令选取剖面体轮廓，再选取旋转轴线，按回车后即得到旋转实体。再利用AREA（面积）命令可获得此实体的表面面积。此方法应该注意的是，面域的各元素必须在同一个平面内，这是很难保证的。下面是一种更简单的方法。2 利用MasterCAM软件，先将点云数据处理，得到如图2.2所示的曲面轮廓，再利用“分析”“面积/体积”“分析曲面面积”命令来直接计算出碗的曲面面积则毛坯

20、的直径为D= mm2计算得毛坯直径D=147mm计算得2 判断可否一次拉伸成形当时查表7-10可得1Cr18Ni9Ti首次拉伸极限系数0.53,首次拉伸直径为，因为制件拉伸部分的最小直径，说明该零件能一次拉伸成形。板料的相对厚度，依据表7-18。故该拉伸模具必须采用压边圈装置。拉伸件的相对高度，凸缘与拉伸部分的相对直径。查表得到1Cr18Ni9Ti的首次拉伸最大相对高度远大于0.415，同时考虑到本制件圆角半径R=16mm，故可以一次拉伸成型。3 确定工序 根据上述计算结果，本零件需要落料（制成的毛坯）和一次拉伸工序，为了提高效率将落料和拉伸复合。因此该碗的冲压工艺方案为“落料与首次拉伸复合整

21、形切边”。首次落料拉伸形成制件的凸缘尺寸d为最终制件凸缘的尺寸加上两倍的修边余量。落料与首次拉伸形成制件与修边整形后的制件分别所示。首次拉伸制件图4.2 修边整形前后的制件第五章 冲压模具工艺与设计计算 排样设计与计算该冲压件材料的厚度较小，尺寸大，形状为近锥形回转体，因此可采用有废料排样中的直排较为合理。如图5-1所示：排样图查表3-12可得到搭边数值：所以可以求出进距 条料宽度 ，取可得出板料的利用率为= 设计冲压力与压力中心，初选压力机1. 冲裁力的计算落料力按下式计算：公式中t为材料厚度，mm；为材料的抗剪切强度，Mpa。则冲裁力 2. 卸料力的计算：式中当料厚为时查表3-13可得到。

22、3. 拉伸力的计算生产中常用经验公式计算拉伸力，对于圆筒形件，采用压边装置时拉伸力可按下式计算 式中，由查表7-18得。4. 压料力的计算压料力5. 拉伸功的计算拉伸功可以按下式计算 式中为最大拉伸力，取值进行计算，为平均变形力与最大变形力的比值，查表7-18得其值为当拉伸工作行程较大，特别是落料拉伸复合时，由于滑块的受力行程大于压力机的标称压力行程，必须使落料拉伸曲线位于压力机滑块的许用复合曲线下，而不能简单地按压力机标称压力大于拉伸力（或拉伸力与压料力之和）的原则去确定规格。实际生产中按下式初步确定拉伸工序所需的压力机标称压力： 取系数为1.9，则： 由于此复合模工作时落料工序和拉伸工序是

23、先后进行的，并未产生落料力和拉伸力的叠加。按落料力初选的压力机标称压力为 这里还应当考虑卸料力！虽然不会改变压力机的选择，但概念是完全不一样的。综合以上两方面，初步确定所需压力机的标称压力：。待确定压力机型号后再校核。初选压力机型号为JH23-40。 压力中心因为工件是圆形，属于中心对称图形，压力中心和中心重合，即为工件的圆心。具体如下图5.2所示：5.4计算凸、凹模刃口尺寸及公差因为本设计涉及到的工件是圆形，且形状也简单，并且要求大批量生产，需要较高的模具制造公差等级，所以选择凸、凹模分开加工的方法。1.落料凸、凹模刃口尺寸计算拉深前的毛坯尺寸未标注极限偏差，故取落料件需要查表，按IT14级

24、。不是随意取的。的公差为，毛坯尺寸为。由表3-14的公式进行计算：式中，由表3-15查得； ，由表3-16查得。由不锈钢的冲裁单边间隙比值（c/t）：c=（3.58）， c=(1115) 可取双边间隙为：Z=0.10mm Z上式中，为凸模的基本尺寸，mm；为凹模的基本尺寸；、为凸模和凹模制造公差；、为凸凹模最小和最大合理间隙，mm，由表3-16查得。，此时无需缩小制造公差就能保证间隙。2.拉深凸、凹模刃口尺寸计算拉深件的内形尺寸为mm，mm，mm，mm对于拉伸制件尺寸标注为内形，且测量时均测量的内形尺寸，因此要求以凸模尺寸为基准。通过加大凹模内省尺寸保证间隙。则相应凸、凹模尺寸的计算如下：由于

25、该模具带压边圈，故查表7-20有： 取查表7-21取mm，mm。拉伸件内形尺寸为mm的拉伸凸、凹模刃口的尺寸为：拉伸件内形尺寸为mm的拉伸凸、凹模刃口的尺寸为：拉伸件内形尺寸为mm的拉伸凸、凹模刃口的尺寸为：拉伸件内形尺寸为mm的拉伸凸、凹模刃口的尺寸为：第六章 冲压模具总体结构设计根据确定的工艺方案和零件的形状特点、精度要求、所选设备的主要技术参数、模具制造条件及安全生产等选定其冲模的类型及结构形式。下面仅讨论第一次工序所用的落料和拉深复合模的设计要点，其它各工序所用模具的设计与此相仿，不在赘述。模具结构形式的选择由制件可以得到，该模具应该为带凸缘零件的落料拉伸复合模，如图 所示。该模具要设

26、计成先落料后拉伸，因此拉伸凸模低于落料凹模。其优点是操作方便，出件畅通无阻，生产率高。缺点是弹性卸料装置使模具结构复杂与庞大，特别是拉深深度大，料厚，卸料力大的情况，需落料、拉深复合模采用图6所用的典型结构，即落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件装置，另设有弹性卸料和刚性推件装置要较多、较长的弹簧，使模具结构过分地庞大。所以它适合用于拉深深度不太大，材料较薄的情况。模具工作过程为：条形板料通过固定卸料板的定位槽由前向后送入并定位，上模下行，落料拉伸凹凸模与落料凹模首先完成落料工序。上模继续下行，拉伸凸模开始接触落料毛坯并将其拉入落料拉伸凸凹模孔内，完成拉伸工序。上模回程

27、时，固定卸料板从落料拉伸凹凸模上卸下废料，压边圈将制件从拉伸凸模上顶出；若制件卡在落料拉伸凸凹模孔内，可以通过打料杆、大料块推出。凸、凹模结构几尺寸设计1.落料凹模轮廓尺寸的确定。落料凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸和总厚度尺寸，从凹模外边缘的最短距离称为凹模壁厚，对于简单对称形状刃口凹模，由于压力中心即对称中心，所以凹模平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁来确定，考虑和固定卸料板的外形尺寸一致所以凹模壁厚多少？如何确定？。其厚度如图（）？所示，由压边圈厚度、拉伸高度及一定的活动余量共同决定的。压边圈厚度为25，拉伸高度为34mm，取余量为10mm则初步计算得到：由公式3.27有，凹模厚

28、度147=25mm，查表3-19得K=0.17，很明显,故初选凹模厚度完全满足要求。2.落料凸模（凸凹模）外形结构及尺寸设计落料凸模的长度L由凸模固定板厚度、卸料板厚度、拉伸制件的厚度及附加长度共同决定，其中附加长度h包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离等。取h=15mm。取卸料板厚度为20mm，固定板厚为25mm，拉伸高度为34mm，凸缘厚度为10mm则有：本例落料凸模即为凸凹其模壁厚，其中拉伸凹模尺寸为，落料凸模尺寸为能够保证足够强度，故凸凹模的壁厚满足要求的。拉伸凸模外形结构及尺寸设计以下的具体细节我就不看了。由图（装配图还没画好）可以明显得出拉伸凸模的长度

29、等于拉伸高度、压边圈及安全距离之和，取压边圈厚度为30mm，安全距离为16mm，则有：因为制件为回转体，可以将拉伸凸模直接通过螺钉、销钉与下模座固定的方式，为了便于脱模，凸模的曲面有一个斜度，斜度取，为了避免模具工作时制件与凸模之间形成真空，所以在凸模上设置了一个排气孔，查表7-19可选取排气孔的直径。材料选用Cr12MoV，刃口部分经热处理后材料硬度为HRC6064，尾部回火至HRC4050。卸料板的设计卸料板的作用主要是把板料从凸模上卸下，有时也起压料或凸模导向的作用。可采用刚性卸料板，但其缺点是拉伸件留在刚性卸料板内，不易出件，带来操作上的不便，并影响生产率。这种结构适用于拉深深度较大，

30、材料较厚的情况，对于本例，由于拉深深度不算大，材料也不厚，因此采用弹性卸料较合适，弹性元件是弹簧。弹性卸料板在此有敞开的工作空间、操作方便，且在冲压前对板料有预压作用，所以工件平整、质量高。弹性卸料装置可装于上模又可装于下模，但在本设计中下模已经装有弹性的压料板，故装在上模更合适些。弹性卸料板的外形尺寸一般与落料凹模板相同，厚度取，所以卸料板的外形尺寸为。弹性卸料板与凸模的单边间隙卸料板如图6.2所示。推件装置的设计推件装置是用于将制件或废料从凹模型腔中推出，分刚性和弹性两种。其中刚性推件装置一般用于上模，它是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的何亮，撞击模内的打杆，装在模柄孔内的打杆在

31、横梁的阻挡下下落，并通过推件器等将制件从凹模中推出。其推件力大，而且工作可靠。很多结构已经标准化，而在本设计中由于模具很复杂，不容易设置弹性推件装置，故采用刚性装置。在推件装置中，推件块和顶件块工作时与凹模孔口配合并相对运动，对它们的要求是：为满足修模和调整的需要，模具处于闭合状态时，其背后应有一定的空间；为保证可靠推件，模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面应高出凹模平面，为了保证能与凹模顺利滑动，一般与凹模的配合为间隙配合，推件块的外形配合面可按h8制造，材料常用45#钢，经热处理硬度达。其高度应该等于凸凹模的高度与凸模进入凹模深度之差再减去制件的厚度最后加上刃口高度。推件块如图6.3所

32、示。推件块由打杆来推动。根据模柄高度、上模座厚度和推件块运动距离确定打杆的长度，根据模柄孔径来确定打杆的直径。压边装置的设计通过计算得到，该模具必须使用压边装置，它同时起到压边和卸料的作用，为了能控制压边力，应采用弹性压边装置，压边圈与拉伸凸模是间隙配合，由装配图可以看出，当上模下行时首先完成冲裁过程，毛坯边缘随即被压边圈压紧，拉伸过程中，随着拉伸深度越大，压边也不断增加。当上模上行时，压边圈在弹性装置的推动下也向上运动，整个过程都靠凹模的刃口型孔台阶和压边圈自身凸缘部分来定位。如图6.4所示.顶杆的设计连接与固定件的设计凸凹模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，其厚度一般取等于凹模厚度的倍

33、，取其厚度为20mm，所以凸凹模固定板的外形尺寸为 ，其材质为T10A。固定板与凸凹模采用过渡配合（），压装后将凸凹模尾端与固定板一起磨平，并于形孔中心线平行。装配可通过两个销钉定位，四个螺钉与上模板固定。螺钉规格的选用：由凹模的厚度可选用M10，再根据实际要求，查标准选用GB/T 70.1 M1080，这里要四个。螺钉规格的选用：由凹模的厚度可选用，再根据实际要求，销钉规格的选用： 销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一个规格，因此根据标准选用GB/T 119.1 10 M695，这里要四个。卸料螺钉规格的选用: 由卸料板的厚度可选用M12，再根据实际要求，查标准选用 M12100 GB/T

34、 3098.3 ，其材料为45钢，热处理硬度为3540HRS。挡料销规格的选用：固定挡料销 根据标准选用A8481，材料：45号钢， 热处理：硬度HRC4348。导料销规格的选用：根据标准选用A8481，材料：45号钢，热处理：硬度 HRC4348。卸料弹簧规格选用：拟订弹簧3个，单个弹簧的卸料力F=F/n。根据公式fh+h+h 检查弹簧最大允许压缩量来选择卸料弹簧fh+h+h=5+23+6=34选择d=10mm,D=40mm的卸料弹簧满足要求。模柄规格的选用: 由压力机的滑块模柄可选用公称直径d=50的C型模柄，再根据实际要求，查标准选用C50JB/T 3098.3 。凸凹模固定板如图所示.

35、选择模架凹模的周界为，查模具设计大典选取其型号为中间导柱圆形模架。上模座：上模座： 其材质均为HT200。2.导柱、导套的选择导柱(R7)：40260，45260 GB/T 2861.1 导套(H7)：60125，65125 GB/T 其材质为T8A。 第七章 压力机的校核（1）.公称压力 根据公称压力选取压力机型号为JH23-40，它的压力为400240，所以压力符合。34mm，即S1=0.8+34=80,所以得以校核。（3）.行程次数 行程次数为55/min，因生产批量为大批量，又是手工送料，不能太快，因此得以校核（4）.工作台面的尺寸 根据下模座DH=31555，且每边留出87.5，即L1B1=425425，而压力机的工作台面L2B2=460700，故符合要求，得以校核。（5）.滑块模柄尺寸 滑块上模柄孔的直径为50，模柄孔深为50，而所选的模柄夹持部分直径为50，长度为50，符合要求得以校核。(6).闭合高度 由压力机型号知、。(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)因（Hmax-H1）-5H(Hmin-H1)+10，所以压力机合适，即压力机得以校核。经校核确定压力机的型号为JH23-40后面还有许多的东西，需要加入，不得简省了！