工艺管道施工方案

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1、学习文档 仅供参考 新疆国泰新华一期项目 20 万吨年水煤浆气化甲醇装置 工 艺 管 道 施工方案 中化二建集团国泰新华项目部 2015 年 3 月 10 日 学习文档 仅供参考 目录 1.编制依据.3 2.工程概况.3 3.施工工序.4 4.施工工艺.5 4.1 施工准备程序.5 施工准备内容.5 4.1.2 管道材料检验及管理.6 管道预制.11 管道安装.15 5.管道焊接.35 6.无损检测.45 7.工艺管道试验.46 8.管道系统吹扫.47 9.质量标准及保证措施.49 质量控制体系.49 质量控制措施.49 管理体系.50 11.主要施工资源配置.53 附录一：危险源辨识及预防措

2、施.55 学习文档 仅供参考 1.编制依据 1.1 北京华福工程提供的施工图纸及业主相关规定 1.2 压力管道安全技术监察规程工业管道篇 TSG D0001-2009 1.3 压力管道标准 工业管道 GB/T 20801.16-2006 1.4 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收标准 GB50683-2011 1.5 工业金属管道工程施工及验收标准 GB50235-2010 1.6 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准GB50236-2011 1.7 石油化工金属管道工程施工质量验收标准 GB50517-2010 1.8 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准SH3501-201

3、1 1.9 石油化工夹套管施工及验收标准 SH3546-2011 1.10 石油化工施工安全技术规程 SH3505-99 1.11 华陆管道工程规定-管道内部清洁度控制程序 12082-PMC-SPC-HL-046 2.工程概况 工程地点：新疆自治区昌吉州吉木萨尔县五彩湾工业园 工程名称：新疆国泰新华一期项目 20 万吨/年水煤浆气化甲醇装置 工程概况及特点：本工程为煤制甲醇装置，本装置有甲醇合成、低温甲醇洗、合成气压缩厂房、煤浆制备、灰水处理、气化、变换等工号，本方案涉及本装置内所有工号的工艺管道施工。本管道工程施工材质分类执行标准多样化，主要有碳钢管、合金钢管、不锈钢管；本工程管道材料口径

4、为英制标准，各类管道延长米合计约 46000 余米，管道总焊接量有 23 万达因，各类阀门有 4722 个，各类管件有 26000 个；配管涉及多处高空作业如：气化框架最高 58.0 米、灰水框架最高 42.5GB 50484-2008 石油化工建设工程施工安全技术标准 SH/T3546-2011 学习文档 仅供参考 米、煤浆框架最高 53.5 米、吸收塔塔体高 80 米等，为保证本工程工艺管道施工安全、有序进行，特编制本方案。各类管线延长米长度如下表实际管道工程量以现场实际发生为准：序号 名称 材质 单位 数量 备注 1 无缝钢管 00Cr19Ni10 米 2 无缝钢管 0Cr18Ni9 米

5、 3 无缝钢管 15CrMoG 米 4 无缝钢管 20#米 5 无缝钢管 20#(HIC)米 6 无缝钢管 20#+GALV 米 7 无缝钢管 20G 米 8 无缝钢管 20G(HIC)米 9 无缝钢管 米 10 无缝钢管 米 11 无缝钢管 L245 米 12 无缝钢管 L245(HIC)米 13 无缝钢管 Q235B 米 14 无缝钢管 Q235B(GALV.)米 15 镍基合金管 N06600 米/合计 3.施工工序 管道施工按照其施工特点划分为四个施工阶段：施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终检验阶段。施工程序如以下图：学习文档 仅供参考 4.施工工艺 4.1 施工准

6、备程序 施工准备内容 图纸会审：施工前由工艺、焊接、设备、土建、防腐、保温等专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施、管道试压吹扫措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。建立健全压力管道施工质量保证体系 按管段图对管线安装进行管理和控制。设计院提供的管段图上，已标明本图管线的管道、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、规格型号、数量等。施工时根据实际情况标明焊缝标号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录

7、以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。焊接工艺评定，焊工培训、焊工考试：工程施焊前，应根据工程管道焊接实际情况进行焊接工艺评定的评价，焊接工艺评定报告应覆盖所有管道材质、壁厚，满足焊接需求。并经现场监理及业主认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工的资格进行审核，合格后才能参加施焊，施焊前需进行有针对性的培训、考试。图纸审核 技术文件准备 检试验计划编制 材料准备 材料核算 人员准备 职工培训 焊工考试 材料验收 机具准备 场地准备 设备布置 设备维护 焊接工艺评定 现场施工 临设规划 单线图审核 技术准备 管工、焊工代号登记 预制场验收 管道预制 技术交底 学习文档 仅供参考 压力管道安装报审：

8、管道安装前，项目部向当地压力管道安监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。同时，向公司质量部门报批经批准的监检申请报告复印件、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后方可施工，并存档备查。技术交底：由技术人员在图纸到现场后，班组施工前对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。施工准备及检验：根据工程实际情况与施工组织设计要求，配备数量充足的管道施工设备，并对所有施工设备的使用性能进行专项检查检验，确保其性能良好的，能够满足工

9、程施工需要。搭设现场管道预制场：施工时，根据业主对现场临时设施规划，现场拟建一个管道预制场。4.1.2 管道材料检验及管理 由总包提供的材料，在领料前应核实材料是否验收合格，验收合格的材料方可按材料领用单照单提货。项目部自供的材料到货后，由供给科材料员组织有关工号技术员、总包、监理及业主现场代表进行材料检查验收，检验不合格材料不得使用，验收后将材料合格品、不合格品分区存放，作好材料标识及检验试验状态标识，防止不合格品流转至下道工序，不合格品及时退换。4.1.2.1 检验程序 检查产品质量证明书 检查出厂标志 核对炉号、批号、规格、材质 外观检查 材质复检 无损检验及试验 标识 入库保管 4.1

10、.2.2 检验要求 所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其规格、型号、材质、数量应符合设计要求，其质量要求不得低于相关标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行 100%外观检查，不合格者不得使用。管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关标准的规定。管道组成件外表不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。管道组成件外表的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺

11、栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。金属垫片及非金属垫片的外表用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。学习文档 仅供参考 弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷，检查定位销的位置与设计值是否相符。11.铬钼合金钢、不锈钢管道元件要严格检验，并做好标记，管子做好标识移植，做好材料的现场管理工作。对合金钢、不锈钢管道元件采用光谱分析方法对材质进行抽样检验，并做好记录。抽查比例：每个检验批同炉批号、同型号规格、同时到货抽查 5%，且不少于一件。12.GC1 级管道和 C 类流

12、体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 的管子、管件，应进行外外表磁粉检测或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合承压设备无损检测JB4730 规定的级。经磁粉或渗透检测发现的外表缺陷应进行修磨，缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。13.GC1 级管道和 C 类流体管道中，设计压力大于或等于 10MPa 的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。检验数量：每个检验批 同制造厂、同型号规格、同时到货抽取 2 套。4.1.2.3 阀门检验 本工程涉及到多种阀门，这里只详细介绍阀门外观检验及验

13、收，阀门压力试验执行专项施工方案。合格证及质量证明书：阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明工程压力、工程直径、工作温度和工作介质，其规格、型号、材质必须符合设计要求。外观质量检查：阀体应完好，无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查 10%且不少于 1 个。材质检查 铬钼合金钢、不锈钢阀门的阀体，设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼

14、合金钢、不锈钢的，进行材质复验，并作出标记。采用光谱分析方法对材质进行抽样检验，并做好记录。抽查比例：每个检验批同炉批号、同型号规格、同时到货抽查 5%，且不少于一件。解体检查 a.设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的材质复验时，应进行解体检查。每批抽 5%，且不小于一个。b.解体检查的阀门，必须进行压力试验。压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为工程压力的倍，保压 5min，无泄露为合格；严密性试验压力一般为工程压力的倍，保压 5min，无渗漏为合格。试验介质为洁净水，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 2

15、510625ppm，试验合格后应立即将水渍清学习文档 仅供参考 除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。试验合格的阀门按规定做好标识，并填写相应的阀门记录。阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。阀门进入现场后，先进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。a.用于 GC1 级管道和设计压力大于或等于 10MPa 的 C 类流体管道的阀门，应进行 100%检验。b.用于 GC2 级管道和设计压力小于 10MPa 的所有 C 类流体管道的阀门，每个检验批抽查 10%，且不得少于 1 个。c.用于 GC3 级管道和 D 类流体管道的

16、阀门，应每个检验批抽查 5%，且不得少于 1 个。d.按比例抽查的检验复验项目，当出现不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批材料不得使用。e.公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。f.阀门保护：试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭，外漏的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物。g.安全阀调试：所有安全阀向质量技术监督局报检，并索要安全阀整定报告。安全阀在安装前应

17、由安全部门检定，按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。整定好的安全阀在施工期间不得损坏铅封，否则重新报检。h.阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区合格区和不合格区。阀门检验程序如以下图：学习文档 仅供参考 弹簧支吊架检验 检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。检查弹簧吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、其标尺注明载荷与位移的对应关系。检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。检查弹簧两支撑面与弹簧轴线是否垂直，其偏差

18、不得超过自由高度的 2%在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的 10%。焊接材料的检验 焊接材料必须有制造厂的质量证明书，并符合设计文件的规定。碳素钢焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5117，低合金钢焊条应符合现行国家标准低合金钢焊条GB5118，不锈钢焊条应符合现行国家标准不锈钢钢焊条GB983；焊丝应符合现行国家标准焊接用钢丝GB1300、焊接用不锈钢丝GB4242。对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的 2对照质量说明书进行拆包检查，而简易包装的焊条应逐盒检查。焊条、焊丝不得有锈蚀、变质、霉斑、潮斑、药皮剥落等缺陷，外包装完整，拆包抽检包装内外干燥、无污

19、染。氩弧焊使用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842，且纯度不低于 99.99%，瓶中剩余压力。氧乙炔焊使用的氧气纯度不应低于 99.5%；乙炔气应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819 的规定，纯度不应低于 98%，瓶中剩余压力低于 0.05MPa 时停止使用。材料现场管理 料签、料牌管理：不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地摆放，并用料签、料牌或书写方式作摆放分类标识。标识分别标明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。色带标识管理：为实施可追溯性，防止材料错用，用于制作管道元件的材料经检验合格后在材料上涂颜色标记，所用油漆不得有腐蚀性能。在材料加工过程中，当原有标记被裁掉或分

20、成几块时，应在材料切割前完成标记的移植。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。材料的保管 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按材质分类摆放，碳钢、低温碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同材质的不锈钢也要分开摆放，防止材料混淆。不锈钢下面应垫置道木、橡胶板，防止不锈钢渗碳。安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。材料的发放 学习文档 仅供参考 a.现场材料的发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领

21、多少，如用不完的要及时退库。b.焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次数不宜超过两次。c.材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行库存量盘点，以保证施工的需要。管道内部清洁度控制 本 工 程 管道 工 程遵守 华 陆 PMC 项 目 部颁 布 的 管道 内 部清洁 度 控 制 程序 编号12082-PMC-SPC-HL-046 相关规定。为确保管道施工质量，保证管道内部清洁度，特成立专管小组：组 长：史峰义 副组长：兰燏、邢旭刚 组 员：唐明、王可力、袁飞、闫俊生 管理措施：a.管道内部清洁控制

22、由组长负责全权负责，副组长分别从材料供给、管道施工防腐、管道焊接及安装；b.组员负责每日巡检，并做好记录。发现有未保证管道内部清洁的现象要及时责令施工队整改，必要时予以处罚；c.每日巡检记录在案，作为每周质量检查重点，并汇报总包、监理；管理措施 a.要求管阀配件厂家在出厂前管道、管件和阀门安装堵帽或被封堵，确保运输途中的清洁；b.管阀配件到场后离地至少 10cm 存放，下垫枕木，确保沙土及赃物进入管道。并对出厂时安装的堵帽或者封堵检查，不牢靠的及时固定；c.对于口径12的管道预制时应在硬化过的场地进行，防止沙土进入管道；对于口径12预制完成后对管段内清洁度进行检查并及时清理，完成后进行管段封堵

23、；d.管道除锈喷涂过程中，应对管道封堵进行检查，有松动或封堵掉落的及时固定，保证施工过程中的管内清洁；e.管道预制、安装过程中禁止将手套、焊条、工具及其他杂物放置于管内，项目部管道清洁小组现场检查、监控，以保证其清洁要求；f.每日管道预制或安装工作结束时，各施工队长负责所有施工管段口的封堵，确保施工杂物遗留管道内，控制小组检查并监督此工作；g.管道预制过程中，发现有沙土等异物进入管道内，采用吊起一头倾倒出杂物，完后用压缩空气将学习文档 仅供参考 关内灰尘、沙土吹扫干净，到达关内清洁的施工要求。4.2 管道预制 4 施工现场预制场设置 在业主给定的区域建立布置管道预制场，场内设立材料堆放区、工具

24、房、电焊机棚、起重支架、临时休息点等设施。具体见附图一；4 管道预制施工工序图 支吊架油漆 支吊架检查验收 支吊架标记 不合格 管道工程师检查 管段最终检查、标记、封闭保护 班组向管道工程师报检 管道工程师向质检工程师报检 质检工程师检查并向无损检验单位报检 返修 预制件工序放行 现场安装 学习文档 仅供参考 4 管段预制 4 管段预制的条件及选择原则 预制完成组合件便于运输、安装。符合现场管道吊装条件。焊口工作量大的大直径管路。焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4 施工管段图的准备 施工前管道预制作业

25、组应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段。管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后

26、的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4 管段的下料及坡口加工 管子切口质量应符合以下规定：管子切断前应移植原有标记。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割；当采用氧乙炔火焰切割时，必须尺寸正确和外表平整。不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。管子切口外表应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。(如以下图)管道坡口加工原则上采用机械方法加工坡口，也可采用氧-乙炔火焰加工坡口，但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用砂

27、轮机除去坡口外表氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并应将凹凸不平处打磨平整。学习文档 仅供参考 管道组成件组对时，坡口两侧的清理要求：管子组对前，应清理坡口及其内外外表，在坡口边缘 20mm 范围内不得有油、漆、污垢、锈皮、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。清理合格后应及时焊接。弯管加工 弯管加工前应仔细选择材料，壁厚为正公差的管子方可在本工程中加工弯管。弯曲半径与管子壁厚的关系注：弯曲半径(R)弯管前管子壁厚 R6D管子外径 1.06 td直管设计壁厚 6DR5D管子外径 1.

28、08 td直管设计壁厚 5DR4D管子外径 1.14 td直管设计壁厚 4DR3D管子外径 1.25 td直管设计壁厚 本工程中，弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。拌热管弯管加工，采用热加工作业。4.2.3.4 管段组对 管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。采用人工组对的方法.组对时应将坡口外表及坡口边缘内外侧 10mm 以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的 10，且不大于

29、 2mm。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量如超过前条规定或外壁错边量大于 3mm 时，应进行修整，如以下图所示：管子对口时应在距接口中心 200 mm 处测量平直度(如以下图)，当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为10mm。学习文档 仅供参考 4.2.3.5 法兰与管子组焊 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内 1.5 倍管壁厚度，螺栓孔要跨中安装。对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。在法兰圆周

30、上均匀地分出四点，作为找正后的点焊固定点。首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用 90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见以下图。再在其下方点焊接二点，用 90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。经过两次检查说明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.2.3.6 管段的组合及敞口的封闭 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要外表探伤的进行外表探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。

31、管段、法兰敞口应用标准塑料盲板或用胶合板及胶带封口保护。组合管段尺寸检验：由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。管段加工尺寸允许偏差表 项 目 允许偏差(mm)自由管段 封闭管段 长 度 10 学习文档 仅供参考 法兰面与管子中心垂直度 DN100 100DN300 DN300 法兰螺栓孔称水平度 4.2.3.7 管段组件标识 预制完成后的组件应及时进行标识，标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。不锈钢管和

32、低温钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。4.2.3.8 管道预拼装 安装位置较高、空中组对作业难度较大管线及较复杂管线等管线的预制管段，在吊装前进行预拼装。预拼装管线拆分时应留好组对标记，工装卡具安装牢固，便于安装时使用。预拼装管段的施工参数，必须现场实测实量取得。预制管道现场拼装优先原则 先大直径管段，后小直径管段。先装位于装置深处管，后装位置前管段。先空间三维组合管段，后平面组合管段。先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。先使用的管道先预制。4 管架、管托预制 台钻，加工范围 823 的钻孔，主要用于管夹及管卡的管架钻孔。管托、管架的组对工装采用钢结构，根据结构形式做成组对

33、夹具。4.3 管道安装 4.安装前的检查 经检验合格的预制管段，应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备以下条件。4 与管道有关的土建工程如管架、梁柱、预埋件等经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。4 与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。4 预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。4 预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。4 预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。4 管道安装工序图 学习文档 仅供参考 4 管道安装要求 4.3.3.1 管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等

34、缺陷。预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。4.3.在管道安装时注意焊缝及焊缝的位置，应符合如下要求：4.3 直管段两环焊缝间距，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管外径。4.3 环焊缝距支吊架净距高50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且100mm。4.3 管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，最小不得小于 100mm。采用无直管段的定型弯头除外。4.3 管接头的管孔不宜开在焊缝上，管孔焊缝不宜与相邻焊缝的热影响区相重合，当需要在焊缝及其附近开孔或开孔补强时，应符合以下规定：应对开孔直径

35、1.5 倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应在焊缝缺陷位置。4.3 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。4.3 公称尺寸大于或等于 500mm 的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。以下管道的焊缝底层应采用氩弧焊：现场组对 现场焊接 焊口报检 管道预制 管道系统试验 外观检查 返修 支吊架安装 管道组成件组装 安装工序报检 紧固件、垫片安装 学习文档 仅供参考 公称尺寸小于 500mm，设计压力大于等于 10Mpa 或设计温度低于-20的管道。对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。4.3 当对螺纹接头采用密封焊时，外

36、露螺纹应全部密封焊。4.3 在合金钢管道上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当卡具的材质与管材不同时，应在卡具上堆焊过渡层。4.3 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。4.3 焊接阀门时所采用的焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。4.3 平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合以下图：Xmin 取直管名义厚度的 1.4 倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。1取 T 或 6mm 的较小值；2 4.3 其它承插焊接头的最小焊接尺寸应符合以下图 4.3 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头；整体补强的支管座，应采用全焊透的型式，盖面的角焊缝厚度

37、不应小于填角焊缝有效厚度。见以下图a、b。a 为填角焊缝有效厚度，取 0.7b 或 6.4mm 中的小者；下发单线图 c承插焊法兰 平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝；学习文档 仅供参考 b b 为支管名义厚度；c h 为主管名义厚度 4.3 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面 50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道和套管之间的间隙应用不燃材料填塞。4.3 除采用定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。4.3.3.18 法

38、兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。安装时螺栓、螺母涂抹二硫化钼油脂。4.3.3.19 管子安装时平直度的要求及测量方法与预制时相同在距接口 200mm 处用钢板尺测量，当管子公称尺寸小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称尺寸大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差为10mm。管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.3.3.20 管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固。

39、4.3.3.21 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。4.3.3.22 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。4.3.3.23 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。埋地管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行。当有地下水或积水时，应采取排水措施 4.3.3.24 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表。学习文档 仅供参考 法兰密封面形式 公称直径 平面型 凸凹型 榫槽面 内径 外径 内径 外径 内径 外径 125 125 4.3.3.25 管道安装允许偏差，且不得大

40、于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5%，且保证自由穿入。法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜；当两个法兰的压力等级或力学性能有较大差异时，宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。管道安装允许偏差表(mm)检验内容 允许偏差 检验方法 坐 标 管外架空 25 用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查 管内架空 15 埋地 60 标 高 室内架空 20 室外架空 15 埋地 25 水平管弯曲度 DN100 2L，50 DN100 3L，80 立管垂度 5L，30 用线缍直尺检查 成排管间距 15 用拉

41、线和直尺检查 交叉管的外壁或绝热层间距 20 4.3.3.26 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前预制时进行。排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为 3/1000。4.3.3.27 不锈钢管道安装 不锈钢管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：4.3.3.28不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；4.3.3.29当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于 99.99。4.3.3.30 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 2510-625

42、ppm。4.3.3.31 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后进行安装。不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过 25PPm 的垫片。奥氏体不锈钢焊缝要求进行酸洗、钝化处理时，酸洗后的不锈钢外表不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用水冲洗，呈中性后应擦干水迹。4.3.3.32 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。4.3.3.33 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。学习文档 仅供参考 4.3.3.34 不锈钢管道安装时，外表不得出现机械损伤。并应采取防止外表出现机械损伤和污染的措施

43、。4.3.3.35 不锈钢管道穿过墙壁、楼板时，应加设套管。管子与套管之间应填加不含铁质的不燃材料。4.3.3.36 不锈钢管宜采用尼龙带搬运或吊装。当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用橡胶或木板等进行隔离。4.3.3.37 安装不锈钢管道时，不得使用铁质工具。4.3.3.38 低温管道的安装 低温管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：管道安装前逐件清除管道组成件内所有杂物，所有管段内均严禁积水。阀门密封面、阀腔内清洁干燥，螺栓、法兰等防止接触油污。低温管道的螺栓、垫片在安装前单独存放，安装时按照色标区分不得与普通螺栓、垫片混淆。管道上的开孔在安装

44、前完成，当已在安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物必须清除干净。管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。连接法兰的螺栓应能螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差，当 DN300 时，不大于 0.6mm，当300时，不大于 1.0mm，间距为垫片厚+0.2mm。低温管道所有阀门按章均有一定的方向性，止回阀、截止阀按阀体标明的流向方向安装；闸阀安装时，膨胀孔必须在阀门的上游侧，即逆向介质流向。注意低温管道的“”补偿器的预压缩。低温管道在压力试验后，必须对管内进行彻底的清扫，防止管内积水冻结。4.3.3.39 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按以下规定进行

45、热态紧固或冷态紧固。管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表。管道工作温度 一次热、冷紧温度 二次热 250350 工作温度 350 350 工作温度-20-70 工作温度 -70-70 工作温度 热态紧固或冷态紧固应在保持紧固工作温度 2h 后进行。当设计压力小6MPa 时，热态紧固最大内压力应为 0.3MPa；当设计压力小6MPa 时，热态紧固最大内压力应为 0.5MPa；冷态紧固应卸压进行。紧固适度，有安全技术措施确保操作人员安全。4.3.3.40 与压缩机及泵类设备连接的管道 学习文档 仅供参考 传动设备管道安装工艺 4.3.3.41 压缩机及泵类动设备的配管工作技术要求高、难度较大。4.

46、3.3.42 管道安装应从压缩机及泵类动设备一侧开始。管道安装时不得对设备施加压力。压缩机进出口管道最终装配工作，应在钳工专业的监测下实施。4.3.3.43机组的进出口管尤其要注意进口管道，油路管要进行酸洗钝化、脱脂，进口管道要清洗吹扫，保证没有任何杂物进入机组。4.3.3.44 配管要求 配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感。管道安装前，必须经有关工程师质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内件外在配管期间包括试压和吹扫阶段处于良好的清洁状态和良好的安全状态。学习文档 仅供参考 配管期间，最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。假设拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可防止，需有专人在场监视

47、，而且要立即采取有效措施封闭接口。总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别是对垂直朝上的动设备管接口更要注意。钳工与管工在设备最终对中过程中，密切配合，保证配管后设备最终对中符合规定。附属设备和管道在安装前必须清扫干净，并保持清洁，严防杂物进入。附属设备和管道在试运转前应进行封闭，严防杂物进入。与机器连接的管道，安装前必须将内部处理干净；其固定焊口应远离机器，以免焊接应力的影响；焊接质量符合规定。与机器连接的所有管道，严禁强制对口。管道与机器连接后，不允许管道对机器附加有外力。配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符合下表 转速转/分 法兰面平行度mm 同心度mm 3000 0

48、.4 30006000 6000 配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小距离为宜。管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速不大于 6000 转/分的机器，应不超过 0.02mm；当转速小于或等于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.05mm，否则应对管道进行调整。管道与机器最终连接后，必要时应对联轴器两轴的对中偏差进行复测或调整，其偏差值不应超过规定值。4.3.3.45 油类管道安装 油类管道安装时，除遵守管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：油类管道可用循环法或槽式浸泡法进行酸洗、中和、钝化。润滑油管道应在安装焊接完毕之后采用循环法进行酸洗、中和、

49、钝化，处理完毕经验收合格后进行复位安装。液压油管道应在安装之前采用槽式浸泡法进行酸洗、中和、钝化处理。酸洗、钝化液配方。循环法酸洗液：盐酸 910%、乌洛托品 1%，常温循环；浸泡法酸洗液：盐酸 12%、乌洛托品 1%，常温浸泡；循环法中和液：氨水 0.11%，60循环；浸泡法中和液：氨水 0.11%，常温浸泡；循环法钝化液：亚硝酸钠 1214%、氨水 13%，常温循环；浸泡法钝化液：亚硝酸钠 1214%，常温浸泡。油类管道焊接不得采用电焊施工工艺，润滑油管道采用氩弧焊接工艺，液压油管道可采用氩弧或氧乙炔焰焊接工艺。酸洗、钝化处理合格的油类管道施工期间要严格进行看管保护，存放于干燥通风良好的高

50、处场地，管子两端绑扎塑料布封口。管内不得掉入杂物、溅入水滴，不得遭受物理如粉尘、潮汽、化学污染。学习文档 仅供参考 油类管道应采用同种油品进行试压、清洗。油类管道酸洗、钝化处理后应及时进行外外表防腐。4.3.3.46 螺纹连接应符合以下规定：用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料不得产生不良影响 进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象。采用螺纹密封的管螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料。各种密封材料在螺纹里的使

51、用应为一次，当拆卸螺纹重新连接时，应更换新填料。工作温度低于 200的管道，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，并由合格焊工施焊。应设有防止螺纹接头螺纹松动的措施。4.3.3.47 其他型式的接头装配和安装应按相关标准、设计文件和制造厂说明书要求进行。4.3.3.48 管道膨胀指示器安装 管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。蠕胀测点和监察管段应按设计文件规定安装设在便于观测的部位，并应符合以下规定：监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。监察管段上不得开孔或安装仪表取

52、源部件及支、吊架。监察管段安装前，应从其两端各取长度为 300500mm 的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的统一横断面上，并应沿圆周等距分布。同一尺寸管子的各对蠕胀测点，径向尺寸应一致，偏差值不应大于 0.1mm。监察管段及蠕胀测点的测量内容，应符合以下规定：监察管段两端的壁厚；各对蠕胀测点的径向尺寸；蠕胀测点两旁管子的外径。4.4 支吊架安装 4 支吊架安装要点 4.4.1.1 支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点，支架安装、调制，直接影响到动设备中心线是否偏离。4.4.1.2 预制和安装必须严格按管道支架图机型，

53、因为任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备试运转。4.4.1.3 支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后后安装支架。4.4.1.4 热膨胀管道的支架必须有适当的间隙顺利滑动。学习文档 仅供参考 4 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4.4.1.6 本装置中的弹簧支吊架、固定支架是支吊架的安装重点。4.4.2 管道支吊架安装 4.4.2.1 管道支架必须按图制作、安装；4.4.2.2 管道的支吊架、托架、耳轴等在预制场成批制作。支架的焊接不得有漏焊、欠焊和堆焊和焊接裂纹等缺陷管道与支架焊接时，不得有咬

54、边烧穿等现象；4.4.2.3 当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应按照以下图示处理：L6mm。4.4.2.4 无热位移的管道，其吊架包括弹簧吊架应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向如以下图，位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。学习文档 仅供参考 4.4.2.5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。有热位移的管道支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或应符合设计文件规定，绝热层不得阻碍其位移。4.4.2.6 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。不得在没有补偿装置

55、的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。4.4.2.7 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并应作记录。弹学习文档 仅供参考 簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.4.2.8 管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。4.4.2.9 管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。4.4.2.10 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行以下检查与调整：动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；管托不得脱落；固

56、定支架应牢固可靠；弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定；可调支架的位置应调整合适。4.4.3 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件及国家现行标准的规定。4 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。4 大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。4 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.5 合拢管道安装 合拢管段指：动设备接口至向外部延伸的管道的弯头或三通处的管段。4.5.1 合拢管段安装之前，有关泵的安装工作必须完成；管道的支架全部

57、完成，临时支架彻底拆除。4.5.2 合拢管段安装步骤 4.5.2.1 用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认。4.5.2.2 合拢管段用倒链垂直吊装，管段末段用临时支架也可利用基础墩上的预埋件固定，然后将点焊合拢管段安装焊口。4.5.2.3 与动设备用螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，管段的重量应由倒链承受。4.5.2.4 最终焊口焊接如果是两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形。4.5.2.5 最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受，法兰面的平行度要求再次确认。拧紧螺栓，动设备再次对中，并确认。4.5.2.6 法兰组对

58、时应使用临时垫片或临时盲板，其厚度必须与正式垫片的厚度一致。4.5.3 动设备合拢管段安装示意图如下：学习文档 仅供参考 4.6 伴热及夹套管道预制安装 4.6.1 伴管的安装 4.6.1.1 伴管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。水平拌管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应小于三道，对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过 50ppm 的石棉垫隔离，并

59、用不锈钢丝进行绑扎。4.6.1.2 当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备外表伴热时，应防止积水，水平铺设的伴管应水平绕弯，伴管直管每 23m 宜设置一个膨胀弯管。4.6.1.3 伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。4.6.1.4 从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。4.6.1.5 直伴管绑扎点间距表mm 伴管公称直径 绑扎点间距 10 800 15 1000 20 1500 学习文档 仅供参考 无特殊要求的伴管结构 防止局部过热或接触腐蚀的伴管结构 4.6.2 夹套管预制安装 4.6.2.1 夹套管在预制时应预留调

60、整管段，其调整裕量宜为 50100mm，夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时该焊缝应 100%射线探伤检验，并经压力试验合格后方可封入夹套，套管与主管间隙应均匀，定位板尺寸按要合理，见附图，夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的 1.5 倍进行压力试验。夹套管用定位板尺寸mm 公称直径 厚度 内径 外管 定位板高度 h 碳钢 不锈钢 20 40 5 4 3 23 50 7 4 3 40 80 13 66 3 50 80 8 6 3 70 125 13 6 3 80 125 18 6 3 学习文档 仅供参考 公称直径 厚度 100 150 18 6 3 注：当 h8 时 可用圆钢

61、代替 夹套管定位板安装简图 水平管段定位板安装简图 弯管处定位板的 安装尺寸示意图 垂直管段定位板的安装简图 直管段定位板最大间距mm 公称直径 DN，mm 管壁厚度 mm 定位板量最大间距，m 工作温度 150以下 工作温度 150350 液体管道 气体管道 液体管道 气体管道 20 23 40 50 70 80 100 150 弯管处定位板安装尺寸mm 内管公称直径 L 内管公称直径 L 15 20 23 40 50 70 230 230 230 550 750 950 80 100 150 200 230 950 1100 1100 1100 1100 学习文档 仅供参考 4.6.2.2

62、 夹套管外管连接管制作，夹套管外用特殊夹套法兰制作A2、A3、A6 等级。4.6.3 夹套管联络管安装 4.6.3.1 夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装，联络管的材质、规格按设计要求，水平夹套管的联络管安装应注意假设输送汽态介质，应高进低出；假设输送液态介质，应低进高出，管路应排放流畅，防止积液，防止堵塞通路，下面附图为夹套管水平和垂直安装时，不同介质联络管进出口示意图，图中空心箭头表示汽相媒介，实心箭头表示液相媒介。4.6.4 夹套管预制时，应预留调整管段，调节裕量宜为50100mm。4.6.5 夹套管的加工，应符合相应标准或设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行

63、 100%射a双面角焊 夹套管垂直安装联络管装配图 学习文档 仅供参考 线检测，并经试压合格后，方可封入外管。4.6.6 外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得阻碍内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管相同。内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验应符合本标准第 8 章的有关规定。4.6.7 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本标准的有关规定。4.6.8 弯管的外管组焊，应在内管弯曲完毕并经无损检测合格后进行 4.6.9 输送熔融介质管道的内外表焊缝，应平整光滑。4.6.10 当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。4.6.11 夹

64、套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得超过 3mm。当夹套管外管经剖切后安装时，纵向焊缝应设置在易检修的部位。4.6.12 夹套管安装前，应对预制的管段按照图纸进行编号，应检查各管段质量及施工记录，再对内管进行清理检查，合格后方可进行封闭连接及安装就位。4.6.13 夹套管安装的允许偏差应符合标准规定。夹套管的坡度，应符合设计规定。4.6.14 夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等，安装前应按照有关标准要求进行检查、检验。4.6.15 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，连通管不得存液。4.6.16 夹套管的支承块不得阻碍管内介质的流动。支承块在同一位置处应设置三块，管道

65、水平安装时，其中两块支承块应对地面跨中布置，夹角应在 110120范围内；管道垂直安装时，三块支承块应 120均允布置。支承块的材质应与内管材质相同。4.7 阀门及补偿器安装 4.7.1 阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；对接焊缝的底层宜采用氩弧焊。螺纹连接的阀门处在关闭状态。阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为 1.1m1.2m(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度。4.7.2 管道补偿器的

66、预拉伸或压缩，下同前，应具备以下条件：4.7.2.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝预拉口除外已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。4.7.2.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时固定。4.7.2.3 预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧。4.7.2.4“”形或“”形膨胀弯管的安装，应符合以下规定：安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。管道的预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕,并与固定支架连接牢固后进行。学习文档 仅供参考 预拉伸或压缩的焊口位置与补偿器的起弯点距离应大于 2m。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。铅垂安装时，应设置排气或疏水装置。4.7.2.5 填料式补偿器的安装，应符合以下规定：填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。填料式补偿器安装前,应按设计文件规定的伸缩量进行预拉伸，并应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量图 7.11.2。剩余收缩