推动架 课程设计说明书

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1、目录1、课程设计任务书12、引言23、零件分析34、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图45、选择加工方法，制定工艺路线66、选择加工设备及刀具、夹具、量具87、确定切削用量及基本时间138、设计总结239、参考文献24推动架课程设计任务书题目：牛头刨床进给机构中推动架的机械加工工艺规程的设计内容:1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.机械加工工序卡片11张5.工装设计装配图4张6.工装设计零件图4张7.课程设计说明书1份原始资料：该零件图样一张；生产纲领为60000件/ 年；每日一班。2010年6月第1章引言机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大 部分专业课，并

2、进行了生产实习的基础上进行的一个教学环 节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理 论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工 艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（推动架）的 工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料 及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，也为今后毕业设 计及未来从事的工作打下了良好的基础。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件， 其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使 推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现 工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过 查表法准确的确定各表面的总余量

3、及余量公差,合理选择机床 加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭 矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来 将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、 解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良 好的基础。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和 工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共 同努力完成了此项设计。在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的 指点，尤其是 叶贵清 老师的亲切指导和王家珂 老 师的大力帮助，在此表示感谢！由于能力有限，经验不足，设 计中还有许多不足之处，望老师

4、多加指教。第2章零件的分析2.1零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是 牛头刨床进给机构的中小零件， 32mm孔用来安装工作台进 给丝杠轴，靠近 32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即 16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动 机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线 摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动架如图所示：2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有 较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和 要求耐磨零件。由零件图可知，32、 16的中心线是主要的设计基准和 加

5、工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1. 32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 32mm的两个端面及孔和倒角， 16mm的两个端面及孔和倒角。以32为中心的一组加工表 面这一组加工表面包括：45、60、。16孔2. 以 16mm孔为加工表面是16孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔 16mm的端面和倒角及内孔 10mm、M8-6H的内螺纹， 6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔内与 16mm中心线垂直度公差为0.10；2. 32mm孔端面与 16mm中心线的距离为12mm。由

6、以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组, 再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能 达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结 构工艺性也是可行的。经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将32 孔和16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各 个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组 表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可 知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱 多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来

7、，故还需 要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效 进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8 10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。 表3.1用查表法确定各加工表面的总余量工侧 1 1 T双 工 工 C228642加工表面基本 尺寸加工余 量等级加工余 量数值说明 27的端面92H4.0顶面降一级，单侧; 16的孔 16H3.0底面，孔降一级，： 工 50的外圆端 面45G2.5双侧加工（取下行, 32的孔 32H3.0孔降一级，双侧加 35的两端面20G2.5双侧加工（取下行, 16的孔 16H3.0孔降一级，双侧加表3.2由参考文献可知

8、，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 27的端面924.0963. 16的孔 166 102. 50的外圆端 面455502. 32的孔 326.0 262. 35的两端面205252. 16的孔 166 102.图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1零件毛坯图第4章 选择加工方法，制定工艺路线工艺规程设计1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比 较简单，故选择铸件毛坯。2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得 正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则, 加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造

9、成零件的大批 报废，使生产无法正常进行。2.1粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表 面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工 表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2.2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了 使基准统一，先选择32孔和16孔作为基准.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸 精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已 确定的情况下，可以考虑采用通用机床配以专用工卡具，并尽 量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。3.1工艺路线方案一工序一备毛坯工序二热处理工序

10、三 铳面A、B、C （见工艺卡片）工序四 铳面E、F （见工艺卡片）工序五扩孔32，孔口倒角工序六 车端面，钻孔10，车孔16，孔口倒角工序七钻扩铰16孔工序八钻孔6,锪孔工序九 钻M8底孔6.6，攻M8孔工序十 铳槽6x1、6x9工序十 检杳工序十二入库3.2工艺路线方案二工序一备毛坯工序二热处理工序三 铳面A、B、C （见工艺卡片）工序四 铳面E、F （见工艺卡片）工序五扩孔32，孔口倒角工序六 车端面，钻孔10，车孔16，孔口倒角工序七 铳槽6x1、6x9工序八钻扩铰16孔工序九钻孔6，锪孔工序十 钻M8底孔6.6，攻M8孑L工序十 检杳工序十二入库3.3工艺路线分析比较工艺路线一与工艺

11、路线二的差别在于对ei6销孔和铳槽 6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将16销孔基准， 加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度 要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。4机械加工工艺设计4.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择 正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否 则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批 报废，使生产无法进行。4. 2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照 有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选 择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不

12、加工表面 的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不 加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架 以外圆作为粗基准。4. 3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计 基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可 以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差， 零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统 一，先选择32的孔和 16的孔作为精基准。5制定机械加工工艺路线5.1工艺路线方案一工序I铳 32mm孔的端面工序II铳 16mm孔的端面工序III 铳 32mm孔和 16mm孔在同一基准的两个端面工序IV铳深9.

13、5mm宽6mm的槽工序V车 10mm孔和 16mm的基准面工序VI钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒 角45。用Z525立式钻床加工。工序VII钻、扩、铰32mm,倒角45 o选用Z550立式钻床加工工序VIII钻半、精铰、精铰 16mm,倒角45 o选用Z525立式钻床工序IX钻螺纹孔6mm的孑L,攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序X钻 6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序XI拉沟槽R35.2工艺路线方案二工序I铳 32mm孔的端面工序II铳 16mm孔的端面工序III铳 32mm孔和 16mm孔在冋 基准的两个端面工序IV铳深9.5mm宽6mm的槽

14、工序V车 10mm孔和 16mm的基准面工序VI钻、扩、铰32mm,倒角45 o选用Z535立式钻床加工工序VII钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孑L, 倒角45 o用Z535立式钻床加工工序VIII钻半、精铰、精铰 16mm,倒角45o选用Z525立式钻床工序X钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序X钻 6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序X拉沟槽R36工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再 加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 10mm和钻、 半精铰、精铰 16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离

15、12mm加工钻、扩、铰 32mm,倒角45，而方案二则与此相 反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔的中心线为基 准距离12mm钻 16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且 定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工 的.因此，选择方案二是比较合理的。7确定工艺过程方案表4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说010箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消 力除030涂漆防1止牛040铳 32mm孔的端面先加工050铳 16mm孔的端面060铳32mm孔和 16mm孔在同 基准的两个端 面070铳深9.5mm宽6mm的槽080车 10mm孔和 16mm的基准面090钻、扩、铰 3

16、2mm，倒角450100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒 角450110钻半、精铰、精铰 16mm,倒角450120钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H0130钻 6mm的孔，锪120的倒角后加工0140拉沟槽R30150检验0180入库第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主， 辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅 以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机 床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铳 32mm孔的端面和铳 16mm

17、孔的端面, 因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选 用卧铳，选择XA6132卧铳铳床。如图所示：图示为XA6132卧式铳床工序060铳 32mm孔和铳 16mm的孔在同一基准的两 个端面，宜采用卧铳。选择XA6132卧式铳床。工序070铳深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的 转换。宜采用卧铳，选择XA6132卧式铳床。工序080车 10mm孔和 16mm的基准面本工序为车端 面，钻孑L 10mm，车孑L 16m m，孔口倒角。宜选用机床 CA6140 车床。图示为CA6140车床工序090钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z535立 式钻床。图示为Z535立式

18、钻床工序0100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孑L，倒角45。用Z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰o 16mm,倒角45。选用Z525 立式钻床。图示为Z525立式钻床工序0120钻螺纹孔o 6mm的孑L,攻丝M8-6H。选用Z525 立式钻床加工。工序0130钻o 6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525 立式钻床加工。工序0140拉沟槽R3选用专用拉床。5.1.2选择夹具本零件除粗铳及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序 使用通用夹具即可。5.1.3选择刀具，根据不同的工序选择刀具1. 铳刀依据资料选择高速钢圆柱铳刀直径d=60m m,齿数 z=10,及直径为d=

19、50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2. 钻 32mm的孔选用锥柄麻花钻。3. 钻 10mm和钻、半精铰 16mm的孔。倒角45，选用 专用刀具。4. 车 10mm孔和 16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高 速钢麻花钻，do= 10mm，钻头米用双头刃磨法，后角a =120, 45度车刀。5. 钻螺纹孔 6mm.攻丝M8-6H用锥柄阶梯麻花钻，机用 丝锥。6. 拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.4选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根 据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料， 选择如下：1. 选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数

20、值为 0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2. 选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值 0.01mm测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3. 选择加工槽所用量具槽经粗铳、半精铳两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等 级为：粗铳时均为IT14 ;半精铳时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的 游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸5.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm,毛坯的余量为4mm,粗加工的 量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为 50mm、加工的宽度为50mm,经粗加

21、工后的加工余量为 0.5m m。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔的加工1. 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。 查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孑L： 31mm.2z=16.75mm扩孑L： 31.75mm2z=1.8mm粗铰： 31.93mm2z=0.7mm精铰： 32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。 查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孑L： 15mm.2z=0.85mm扩孑L： 15.85mm2z=0.1mm粗铰： 15.95mm2z=0.05mm精铰： 16H73

22、. 16mm 的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之 间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孑L： 15mm2z=0.95mm粗铰： 15.95mm 2z=0.05mm 精铰： 16H84. 钻螺纹孔 8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之 间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孑L： 7.8mm2z=0.02mm精铰： 8H75 .钻 6mm 孑L毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之 间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孑L： 5.8mm2z=0.02mm精铰： 6H7第6章 确定切削用量及基

23、本时间6.1工序丨切削用量及基本时间的确定E6.1.1切削用量本工序为铳 32mm孔的端面。已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铳刀直径d=60mm,齿数z=10。根据资料选择铳刀的基本形状,r =10, a =12=45已知铳削宽度n0a =2.5mm,铳削深度a =50mm故机床选用XA6132卧式铳床。eP1. 确定每齿进给量fZ根据资料所知，XA6132型卧式铳床的功率为7.5kw,工 艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f =0.16“Z0.24mm/z、现取 f =0.16mm/z。Z2. 选择铳刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm, 铳刀直径d=

24、60mm,耐用度T=180min。3. 确定切削速度根据资料所知，依据铳刀直径d=60mm,齿数z=10，铳 削宽度a =2.5mm,铳削深度a =50mm,耐用度 T=180min 时查取 V = 98mm/s, n=439r/min，V=490mm/s。cf根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取， n =300r/min, V =475mm/s。cfc则实际切削：V =仝c 1000V = 3.14 x 6x 30 =56.52m/minc 1000实际进给量：zc n zcf = 475 =0.16mm/zzc 300 x 104. 校验机床功率 根据资料所知，铳削时的功率（单位kw）

25、为：当f =0.16mm/z, a =50mm,ZPa =2.5mm, V =490mm/s时由切削功率的修正系数ek =1，贝P = 3.5kw，P =0.8 kw。mpcccct根据XA6132型立式铳床说明书可知：机床主轴主电动机允许 的功率P =P XPcmcmctP =7.5X0.8=6P = 3.5kwcmcc因此机床功率能满足要求。6.1.2基本时间根据资料所知咼速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:t 二 2 x 1m n x fc zt 二 2x (50 + 60) =4.6min m 300 x 0.166.2工序II切削用量及基本时间的确定621切削用量本工序为铳 16mm孔的端面

26、。选择高速钢圆柱铳刀直径 d=50mm，齿数z=8。已知铳削宽度a =2.5mm，铳削深度,ea =35mm故机床选用XA6132卧式铳床。P1. 确定每齿进给量fZ根据资料所知，查得每齿进给量f =0.200.30mm/z、Z现取 f =0.20mm/z。Z2. 选择铳刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm,耐用度 T=180min。3. 确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取V =73mm/s,cn=350r/min,V =390mm/s。f根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取， n =150r/min,V =350mm/s。cfc

27、则实际切削：V =c 1000V = 3.14 X 5x150 =23.55m/minc 1000实际进给量：zc n zcf = 350 =0.23mm/zzc 150 x 104. 校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k =1，则mpcP = 2.3kw，P =0.8 kw， 足要求。P =7.5可知机床功率能够满cm6.2.2基本时间根据资料所知咼速钢圆柱铳刀铳面基本时间为：t = 2 x 1 m n x fc zt 二 2x (15 + 30 + 20) =4.3 min m 150 x 0.206.3工序III切削用量及基本时间的确定6.3.1切削用量

28、本工序为铳 32mm孔和 16mm孔在同一基准上的两个 端面，所选刀具为高速钢圆柱铳刀其直径为d=60mm，齿数 z=8。其他与上道工序类似。1. 确定每次进给量fZ根据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取 fz=0.20mm/z。2. 选择铳刀磨钝标准及耐用度根据资料，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm, 耐用度T=180min。3. 确定切削速度和每齿进给量fzc 根据资料所知，依据上述参数，查取 v =85mm/s,c n=425r/min,V =438mm/s。f根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取, n =250r/min,V =400mm/s。cfc则实

29、际切削：兀d nV =0 cc 1000=3.14 x 60 x 250 =47.1m/min1000实际进给量:fzc n zcf = 400 =0.2mm/zzc 250 x 86.3.2基本时间根据资料所知咼速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:t 二 2 x 1 m n x fc zt 二 2x(35 + 50 + 60) =5.8 min m 250 x 0.206.4工序IV切削用量及基本时间的确定6.4.1切削用量的确定本工序为铳深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铳刀, 铳刀直径d=6mm,根据资料选择铳刀的基本形状r =10, a =20,已知铳削宽度a =3mm,铳削深度a =

30、9mm故机床选 用XA6132卧式铳床。P1. 确定每齿进给量f根据资料所知，用切槽铳刀加工铸铁，查得每齿进给量 f =0.520.10mm/z、现取 f =0.52mm/z。2. 选择铳刀磨损标准及耐用度度根据资料所知，用切槽铳刀加工铸铁，铳刀刀齿后刀面 的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。3. 确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铳刀直径d=6mm，铳削宽度a =3mm，铳削深度a =9mm，耐用度T=60min时查取ePV =98mm/s，n=439r/min,V =490mm/s。cf根据XA6132型立式铳床主轴转速表查取， n =300r/min,V =475

31、mm/s。cfc则实际切削：V =c 1000V = 3.14 x 6 x 475 =8.49m/minc 1000实际进给量：zc n zcf = 475 =0.16mm/zzc 300 x 104. 校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数 k。=1，贝U P = 2.8kw，P =0.8 kw，可知机床功率能满足要求。ct6.4.2基本时间根据资料所知咼速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:t 二 2 X1 m n x fc zt 二 4x (27 + 6) =2.75min m 300 x 0.166.5工序V切削用量及基本时间的确定6.5.1切削用量本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒

32、角，加工 条件为：工件材料为HT200，选用CA6140车床。刀具选择： 选择高速钢麻花钻，do= 10mm,钻头采用双头刃磨法，后角 ao=120, 45 度车刀。1. 钻孔切削用量查切削手册f = 0.700.86mm/ r纺=26彳0 = 2.6 3所以f = 0.70mm/r，按钻头强度选择f = 1.55mm/r按 机床强度选择f = 0.63mm/ r，最终决定选择机床已有的 进给量f = 0.48mm/ r经校验F =7085 F 校验成功。fmax2. 钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.5 0.8mm，寿命T = 60min。切削速度，查切削手册：v =

33、 10mm/r 巾修正系数 K = 1.0 K = 1.0 K = 1.0cTVMVtvKxv = 1.5K = 1.01vK 二 10apvv = 15mm / rc1000v 1000x15 _ -.n = 530.7r / mms 冗 d3.14 x9查切削手册机床实际转速为n = 452r /minc故实际的切削速度兀d nv =0 s = 12.77mm / rc 10003. 校验扭矩功率M 二 73NmM 二 144.2Nmcm所以M McmP = 1.7 2.0kw P故满足条件，校验成立。cE6.5.2计算工时:L +126 +10.t = 0.14mmm nf 452 x

34、0.76.6工序VI的切削用量及基本时间的确定6.6.1切削用量本工序为钻 32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32m m,使用切削液1. 确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给， fz=0.20mm/r。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用 度 T=50min。3.确定切削速度V由表5-132，o=670MPa的HT200的加工性为5类，根 据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得 V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书 选择主轴实际转速.6.6.2基本时间钻 3

35、2mm深45mm的通孔，基本时间为25s6.7工序VIII的切削用量及基本时间的确定5.7.1切削用量本工序为钻、半精铰，精钱）16mm的孔。铰刀选用 15.95的 标准高速钢铰刀，r =0,a =8 ,kr=5铰孔扩削用量：0 01. 确定进给量f根据参考文献三表10.4-7查出f =0.651.4.按该 表表注释取较小进给量，按 Z525机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n根据表10.4-39取V =14.2,切削速度的修正系数可 表按表 10.4-10 查出,kmv=1。apr = 15.81 -15 = 3.89a2 x 0 一 0.104p故 K =0.87qpv

36、故 V =14.2X0.87X1=12.35m/min 表N = 1000v表 1000 x12.35N = 表 = 248.6r /mm兀d0兀 x15.81根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为:兀d.n 兀 x15.81x 275V J = 13.65m /min1000 1000根据以上计算确定切削用量如下：d =15.85mm,0f=0.5mm/r, n=574r/min,d =15.95mm,0f=0.72mm/r,n=275r/min,钻孑L: d =15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 0 半精铰：v=25

37、.8m/min精铰：v=13.65m/min6.7.2时间计算1. 钻孔基本工时：nf nf式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmT = 27.5 + 5 + 5 = 0.31minm 400 x 0.33. 半精铰基本工时:D 一 d15.85 1511=21 ctgkr + (1 2) =2ctg 45 + (1 2) = 1.75 2.75L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm, 取 li=3mm,l2=4mm,27.5 + 3 + 4530 x 0.5=0.126min3. 精铰基本工时:l1ctgkr + (12) = 15.85 ；15.

38、85 ctg45。+ (12) = 2.77 3.7取 l=4mm, l2=2mm.l=27.5mm27.5 + 4 + 2275 x 0.7=0.185min6.8工序IX的切削用量及基本时间的确定6.8.1切削用量本工序为钻螺纹孔 6mm、攻丝M8-6H,刀具选用锥柄阶 梯麻花钻，直径d=6mm，以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻 床，使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm,耐用度T=20min。3. 确定切削速度V由表5-132, a =670MPa的HT200的加工性为5类，

39、根b据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查 V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选 择主轴实际转速。6.8.2基本时间钻 6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.6.9工序X的切削用量及基本时间的确定本工序为钻 6mm的孔，锪120倒角，选用Z525立式 钻床加工6.9.1切削用量刀具米用咼速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2. 选用钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用 度为15min。3. 确定切削速度V由表5-132，a =670MP

40、a的HT200的加工性为5类，据 b表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查 v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转 速 n=1041r/min。6.9.2基本时间钻一个 6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s第七章卡具设计经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡 具。7.1钻扩铰16孔的钻夹具7.1.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60，由于公差要 求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。7.1.2卡具设计7.1.2.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔32和端面为基准定 位，侧面加定

41、位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋 卡紧机构进行卡紧。7.1.2.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：F 二 C k f ydzf 二 1000x 1.0x 0.2o.7 x 801 二 2528Ni F F f 0扭矩T 二 C dz.tfytk = 0.305 x 800.8 x 1.0 二 1.01 x 10-6 N MT 0t卡紧力为F = Ff： = 8.4 N取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F =S1 *S2 *S3*S4* F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装

42、置，即 可指定可靠的卡紧力。7.1.2.3定位误差分析本工序采用孔 32和端面为基准定位，使加工基准和设计基 准统一，能很好的保证定位的精度。7.1.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使 用螺纹卡紧机构。7.2钻孔6,锪孔的钻床夹具3.2.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔 6与孔 32的端 面的位置尺寸15.7.2.2卡具设计7.2.2. 1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔 32以及 16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺 旋卡紧机构进行卡紧。7.2.2.2切削力和加紧力的计算本步加工按钻削

43、估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：F 二 C k f ydf 二 1000x 1.0x 0.2o.7 x91 二 1021.5Ni F F f 0扭矩T 二 C dztfytk 二 0.305 x 80.8 x 1.0 二 0.92 x 10-6 N M T 0t卡紧力为F = Ff = 14.1N取系数 Sl=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F =S1 *S2 *S3* S4 *F=28.4N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即 可指定可靠的卡紧力。7.2.2.3定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 7.

44、2.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快 速螺旋卡紧机构。7.3钻M8底孔6.6，攻M8孔的钻床夹具7.3. 1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M8x螺纹孔的位置相 关尺寸。7.3.2卡具设计7.3.2.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔 32和孔 32为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速 螺旋卡紧机构进行卡紧。7.3.2.2切削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：F 二 C k f Mzf 二 600x 1.0x0.2o.7 x 111 二 1

45、980Ni F F f 0扭矩T 二 C dztfytk 二 0.305 x 110.8 x 1.0 二 0.207 x 10-6 N M T 0t卡紧力为F = Ff，L = 12.1N取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F =S1 *S2 *S3* S4 *F=24.1N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即 可指定可靠的卡紧力。7.3.2.3定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。7.3.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。7.4铳槽6x1、6x9

46、铳床夹具7.4.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M18x1.5螺纹孔的位置相关尺寸。7.4.2卡具设计3.4.2.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔 32和孔32为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.4.2.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：F 二 C k f 心 二 600 x 1.0 x 0.2o.7 x 111 二 1980NiF F f0扭矩T 二 C dz.tfytk = 0.305 x 110.8 x 1.0 二 0.207 x 10-6 N MT 0

47、t卡紧力为F =明卩=12.1N取系数 Sl=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F =S1 *S2 *S3* S4 *F-24.1N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即 可指定可靠的卡紧力。7.4.2.3定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精 度。7.4.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使 用快速螺旋卡紧机构。设计总结首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即 将毕业之际学到了很多知识，经过这次紧张的课程设计，使我 在理论和动手能力上都有了进一步的提高。我的课程设计主要在曹老师指

48、导下，让我对所学的知识进 行系统性的复习，并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程 中受到曹老师无微不至的关心与耐心指导，使我的课程设计得 以顺利的进展。根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的 工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达 到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同 时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时 依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设 计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺 性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧 快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次 课程设

49、计是成功的。经过这次设计，提高了我很多的能力，比如动手水平、分 析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结 了很多人的心血，在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助，我 将无法顺利完成这次设计。在设计期间曹老师帮助我收集文献资料，理清设计思路，指导 实验方法，提出有效的改进方案。导师渊博的知识、严谨的教 风、诲人不倦的态度和学术上精益求精的精神使我受益终生。参考文献1 孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社，19912 李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993崇凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社，19934 王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，19875 黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，20046 薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，19957 崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南.化学工业出 版社，2006.128 陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版 社，2005.9 司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础.高等教育出版社，199110 张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工 业出版社，1999.1111 艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社，2002