产品工序检验规范

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1、产品工序检验规范产品工序检验规程 1.目的 对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验的产品才能转序和出公司。 2.适用范围 适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。 3.术语 3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。 3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。 3.3 紧急放行：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。 3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。3.5 外购外包产品：由供应商提供的

2、产品。 3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。 4.职责 4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验； 4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书； 4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。 4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办理。 4.5 技术总监负责紧

3、急放行的批准。 5工作流程及内容 5.1进货检验和试验 5.1.1原材料采购 5.1.1.1采购部门要选择有合格资质的供货方。 5.1.1.2采购原材料进厂后，由采购部门采购员对采购产品的牌号、规格、数量、标示情况、质量证明文件、包装有无破损等进行检查验收，初步确认合格后通知仓库部门接受 5.1.1.3对于公司没有能力检验的原辅材料，物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。 责任部门：采购部门。 5.1.2原材料采购回公司 5.1.2.1采购部门/采购员确认供方到货后，

4、由仓库保管员清点数量和相关的质量证明文件，并通知质检员进行检验。 责任部门：采购部门、仓管部门。 5.1.3紧急放行 5.1.3.1采购部门根据具体情况，分析当批采购产品是否紧急需要，如是则做好“紧急”标示，质检部门按紧急放行流程执行，如否则按正常情况进行检验。 责任部门：采购部门。 5.1.4材料检验 5.1.4.1检验员根据采购的物料料号和规格，根据材料检验规范，规定的检验项目、技术要求、检验器具等要求和物料采购单及检验文件进行检验，填写材料检验记录表，并将质量证明文件附在一起。 5.1.4.2采购部门库管员填写物料标牌，并进行标识，按区域分类存放。 5.1.4.3检验员根据材料检验规范中

5、的质量标准和判定准则，对检验的结果进行判定。 5.1.4.4进货检验中发现的不合格品按不合格品控制程序处理。 责任部门：质检部。 使用表单材料检验记录表材料检验规范 5.1.5标识/记录 5.1.5.1检验员将检验结果记录在材料检验记录表上，同时注明检验结果。 5.1.5.2库管员作合格标识。 5.1.5.3紧急放行作“紧急放行”标识，例外放行作“例外放行 ”标识。 责任部门：质检部。 使用表单材料检验记录表 5.1.6进货产品入库 进货产品经质检员确认合格后，质检员在入库单上签字，确认本批次产品可以入库，由仓库保管员办理入库手续，并做相应标识。 责任部门：质检部、仓管部门。 5.1.7紧急放

6、行申请 5.1.7.1因生产急需，如需要紧急放行，在有可追回的程序时，由采购部门办理紧急放行申请单。 责任部门：采购部门。 使用表单：紧急放行申请单。 5.1.8审批 5.1.8.1采购部门在紧急放行申请单中注明申请放行物料的批次号、名称、规格、物料编号、数量、用途及申请的理由，报生产总监和物料总监批准。 责任部门：采购部 使用表单紧急放行申请单 5.1.9紧急放行 5.1.9.1根据供货方以往供货情况进行审核 5.1.9.2将紧急放行物料做好标识和放行的数量，并留相应数量的样品，以待以后取证。 责任部门：采购部门。 5.1.10检验试验 5.1.10.1实施“紧急放行”的同时，本批物料仍按规

7、定对该批产品履行正常的跟踪检验和试验。如无合格的检验、试验结论前，产品不得交付客户。 5.1.10.2生产单位使用“紧急放行”的物料必须单独流转，并将其隔离存放。在产品工序流程卡上注明“紧急放行申请单”编号以及做“紧急放行”字样作为标识。 5.1.11不合格品审理 5.1.11.1“紧急放行”的物料，在得到合格的检验和试验结论后，质检部门负责发出紧急放行解除通知，生产车间在接到紧急放行解除通知后，负责划去产品工序流程卡上的“紧急放行”字样，并签名，注明日期。 5.1.11.2“紧急放行”的物料，若检验和试验结论不合格，质检部门应按不合格品控制程序的规定对不合格品进行评审和处置。同时负责追回不合

8、格物料和解除紧急放行通知。 责任部门：质检部门、生产部。 使用表单紧急放行申请单。 5.2过程检验和试验控制 5.2.1生产首件检验 5.2.1.1首件定义 首件是指每班接班时加工的第一件产品或更换工装、夹具、图纸文件后生产的第一件产品。 5.2.1.2生产车间操作员依据图纸以及工艺要求对生产的首件进行检验。 5.2.1.3首件经自检合格后交同事或班组长进行互检，确认合格后交质检员进行首件专检。 5.2.1.4首件经最终检验确认合格后，质检员需在首检产品上做首件检验合格标识，操作员将首件在本工位上单独保存，一直到本批次本工序全部完成后，与其余工件一块交检。 责任部门：操作员，质检员。 5.2.

9、2生产自检互检 5.2.2.1生产车间操作员和或班组长，在生产过程中，要依据图纸及工艺的要求做好自检和互检。 5.2.3巡检 5.2.3.1检验员应按时进行班组的产品巡检工作，并做好相关记录。 5.2.3.2巡检过程中发现有违反工艺或违规操作的现象，质检员有权制止其继续生产，责令其改正后才允许继续加工。对已造成不合格事实的产品做好标识并进行隔离。 5.2.4产品流转 5.2.4.1检验合格后的产品放入合格品待转区域，质检员填写产品工序检验记录表，由周转工根据工艺要求入库或转入下一道生产工序。 5.2.4.2不合格品转入不合格待处理区，做好红色标识，没得到妥善解决前，此批次工件不得转出不合格区域

10、。 5.2.4.3不合格品按照不合格品控制程序执行，质检员填写不合格品检验报告。 责任部门：生产车间、质检部门。 使用表单产品工序检验记录表不合格品检验报告 5.3最终检验 5.3.1最终检验是指批次工件所有的加工工序已全部完成，需要外表镀覆处理或外表镀覆处理完成后直接交付客户的产品。 5.3.2成品检验 每一批零件加工、生产完成后，交质检员进行检验，检验确认合格后填写产品工序检验记录表， 5.3.2.1检验合格的工件通知周转工转入合格品待转区域，等待入库。 5.3.2.2不合格品放入不合格区域，按不合格品控制程序执行。 5.3.2.3生产车间将经过检验的合格品办理入库手续并入库。 5.3.2.4生产车间负责不合格品的返修、返工、报废补件处理。 责任部门：质检部、生产部。 使用表单产品工序检验记录表。 5.4全尺寸检验 5.4.1零件出厂前，质检员必须按照图纸工艺要求对零件进行全尺寸检验，包括：图纸、工艺尺寸要求，材料性能、表面质量。检验合格后填写全尺寸检验记录表。 责任部门：质检部。 使用表单全尺寸检验记录表。