工艺流程和技术

《工艺流程和技术》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺流程和技术（27页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、工艺流程和技术一:钣金零件典型加工工艺流程图面审核-图面展开-编程-下料（剪、冲、割）冲网孔-校平-沉孔-攻丝-拉丝-冲凸包-冲撕裂-压铆-折弯-拍/压死边-成型-焊接(打磨)-喷砂-抛光喷粉、喷漆、电镀锌、电镀铬、氧化-丝印-组装-包装二:零件图展开1.展开方法:1.1原始法.1.2拚接法.1.3自动展开法.2.展开注意事项:2.1折弯系数.材料,板厚.2.2毛刺方向2.3冲凸、冲撕裂、压铆、沉孔、抽孔等特征要画剖视图,且同一展开图中剖视投影方向一致。2.4喷涂膜厚.2.5包边方向选择及间隙.2.6压铆及螺纹底孔.2.7工艺槽及工艺孔.2.8层的规定.2.9尺寸标注.2.10字体、字高、线宽

2、及颜色。三:钣金零件加工方法下料:钣金下料的方法很多.按机床的类型和工作原理可分为剪切(剪床,数控剪床)、铣切、冲切(普冲,数控冲床)、氧气切割和激光切割.我司主要采用剪切、冲切及激光切割（LASER,冷轧板用氧气,电解板用氮气)下料1.剪料:主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度及对角线.并尽量减少板材扭曲.剪料宽度应大于10mm.2.冲切下料:主要利用数控冲床或普通冲床及落料模进行下料.冲网孔时应注意材料宽度和长度尺寸的变化。3.激光切割:利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高.熔点去除：数控冲床1.数控冲床可完成的工序:下料、冲孔、沉孔、抽

3、孔、冲撕裂、冲凸包、冲凸点、冲百叶窗、冲字、压印。2.NC数控冲床型号NC200;NC240;NC2500;NC1250;FANG POWER3.数控冲床刀具:圆刀;方刀;腰孔刀,异形孔刀;成型刀(撕裂刀;凸包刀;百叶窗刀,抽孔刀)4.加工精度:0.13mm.冲网孔及平面度冲网孔是钣金行业的一个重要工序.保证网孔零件的平面度又是其中的难题。1影晌平面度的因素：1.1材料:普通料,拉伸料 1.2孔间距:间距 越大,平面度越容易保证,但从设计角度考虑间距越小通风量越大,通风效果越好.但平面度越难保证.间距最小保证等于板厚:如华为1024插箱上下顶盖。2.冲网孔设备:网孔机(网孔模)、数控冲床.（N

4、C200、FEN G POWER）.单孔刀、多孔刀。3.补孔:4.校平 4.1机械校平法:校平机,冲床拍平4.2下策(只可用于喷涂件)，火焰校平法:均匀布点,必要的工装效果更佳压铆压铆是钣金行业经常碰到的工序,可以说每个产品都要有到压铆.1.镀前压铆:喷涂件2.镀后压铆:电镀件,铬化件,(不锈钢压铆件电镀起泡)3.压铆件的材料:碳钢,不锈钢,铝合金4.压铆件的表处方式:镀锌、纯化、盐雾度验。5.压铆功能测试:推力,扭力矩.6.防锈：7.压铆缺陷:压印、压钭、未压紧、划碰伤。成型1.模具成型:效率高,精度高,周期长.适用批量大,公差要求严的产品 2.折弯成型:3.简易模成型:周期短,尺寸不精确.

5、适用交期短批量少的产品折弯成型和折床的选择 1折弯是钣金制造中最重要的一个环节，折弯品质的好坏直接会影响到后道工序的制作和整个产品的品质。折弯方法的合理性直接会影响到加工成本。2.折床的选择:依据料件的板厚、折弯形状、外围尺寸确定机床的吨位，在考虑操作的方便性及效率高的前提下选择要使用的机床（包括数控与非数控机床）。2.1简单零件-非数控折床 2.2复杂零件-数控机折床3.折弯缺陷:折钭、尺寸不良、折反、角度不良、划碰伤。上模的选择 上模的种类：直刀：弯刀；牛角刀：尖刀：专用刀具：上模选择步骤a、依据料件折弯形状,确定可以使用的几种模具.b、依据料件图示看是否需要配模或让位,确定这几种模具内有

6、几种可满足要求.c、最后考虑折弯时操作的方便与安全性.根据以上几点可确定需使用的上模.下模的选择 2.下模选择步骤:a.选择槽宽根据板厚(t)来确定,如下表:板厚 t 0.5-2.6 3.0-8 9-10 12以上 槽宽 v 6t 8t 10t 12t b.依据料件折弯形状、尺寸确定所使用下模的高度尺寸及所使用槽到下模边缘的位置尺寸.根据料件折弯形状确定是否需配模或让位.根据以上几点可确定需使用的下模.V值越大越省力用小槽折弯展开需减小0.3mm 折弯成型折边最小尺寸折弯成型折边最小尺寸计算公式:为:H=6t/2+0.5 (H为折边高度,t为材料厚度，板厚不同分别取6t,8t,10t,12t见

7、下表)板厚不同，相应的最小H也不相同，所选用折弯下槽也不一样板厚t(mm)0.5-2.6 3.0-8 9-10 12以上 槽宽v(mm)6t 8t 10t 12t 拉丝和抛光1.拉丝:1.1拉丝设备:自动拉丝机、三角拉丝机、手动拉丝机。1.2拉丝消耗材料：砂带、砂轮（60#、80#、100#、200#、320#、400#）.1.3拉丝顺序:初拉,细拉.1.4拉丝缺陷:纹路不均匀、纹路不直、烧伤、漏拉、塌角。2抛光：2.1执光流程:收料检验打砂带粗抛光粗抛光压油中抛光精抛光全检包装.2.2收料检验:检查前工序是否有漏工序,折弯,压铆,焊接,打磨等不良缺陷.检查料件表面是否有变形,印痕,凹凸不平等

8、不良现象.钣金联接方法1.焊接:强度高.不可拆卸.易变形.2.铆接:强度低.不可拆卸.不易变形.3.螺纹联接:可拆卸,强度一般,不易变形4.粘接:铆接 铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆钉种类较多，我司常用的国标件铆钉有:封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。(GB12615-90;GB12616-90;GB12617-90;GB12618-90 铆钉长度可根据以下公式计算：L=0.8d+1.1t d:铆钉直径 t：板厚 进口件:空心铆钉;杯型铆钉；双鼓铆钉螺纹联接1.螺纹联接:螺纹联接具有安装容易、拆卸方便、操作简单等优点,常用

9、于可拆的钢结构连接.它可分为螺钉联接和螺栓联接.常用件有:国标紧固件(螺栓;螺母;平垫;弹垫;螺钉;自攻螺钉及组合件等).和钣金行业认可通用的PEM压铆件如:压铆螺钉FH;凸装压铆螺母CL;压铆螺柱B;SO;平装压铆螺母F;平装压铆螺钉CL:松不脱螺钉PF系列(特别提示:1.英制压铆螺柱和螺钉长度编码不是实际长度.2.SO系列全螺纹表示方法SOOM4-12-ZC。还有不锈钢板材专用压铆件系列，FH4、SP、SO4)。不锈钢螺钉与B糸列不锈钢装配易咬死。对策：涂油螺纹联接2.自攻螺钉：ST糸列、M糸列。不锈钢自攻螺钉易滑牙，设计尽量不采用。3.装配工具：电批、气批、手动批。4.螺纹联接常见缺陷:

10、打花、漏装，错装、未装紧，装配过紧。焊接一.钣金常用的焊接方法1.电阻焊:点焊、凸焊.点焊又分为双面点焊、单面点焊、多点点焊适用在t6mm的低碳钢、低合金钢板上.t4mm的铝板上.优点:焊接质量好,生产效率高,生产成本低,操作简单.2.电弧焊CO2焊(M1G):具有生产效率高,能耗少,成本低,抗锈能力强.Ar焊(T1G):1)熔深浅,熔整速度小,生产率低.2)生产成本比手弧,埋弧焊,CO2焊成本均高，且有夹钨缺陷.3)具有焊接质量较好的优点,可焊接有色金属如铝,镁等合金金属.焊接缺陷及对策(一)二.缺陷形式及原因析电弧焊缺陷形式电弧焊缺陷形式名 称特 征产 生 原 因改 进 措 施焊接变形外形

11、及尺寸改变1)焊前准备不好.2)焊接夹具不好.3)操作技术.1)焊接夹具.2)调整焊接方法及顺序.咬边母材与焊缝交界处产生凹陷.1)焊接速度不当.2)影响焊接位置.1)调整焊速.2)空间位置保证好.焊漏和烧穿液体金属从反面漏出或焊缝上形成穿孔.1)坡口和间隙过大.2)电流过大和慢速过大.坡口和间隙应小于1mm,薄板间隙小于0.5(板厚11.5)气孔焊缝表面和内部存在近似圆孔形或筒形的空穴.1)工件上有水或吸湿性的杂质.2)焊接电流过小,气孔不及逸出,焊速过快,电弧过长,气体保护失败.1)清理工件.2)保持电弧稳定并保持焊接规范.未焊透母材与母材,母材与焊缝金属未形成熔核.1)焊接速度太快,焊接

12、电流太小.2)坡口,间隙不合适 .1)保持工件的间隙，板厚2 mm的材料进行CO2保护焊,要有坡口或一定的间隙.2)调整焊接规范.夹杂焊缝中存在有与母材或焊丝材质不同的物体.1)焊缝附近有其它物质混入.2)电极搅入焊接熔池或电极烧损过快而熔入熔池.1)清理工件表面.2)选择适当的钨极.裂纹焊接过程中或焊后,在焊接区域热影响区所出现的金属局部分裂,裂口呈暗色或光亮的氧化色,有穿通形和非穿通性的.1)焊接规范.2)焊接材质.3)焊接焊缝的内应力大.4)其他缺陷引起.1)焊接过程中控制焊接参数.2)操作技术的控制.3)合理的消除应力方法.焊接缺陷及对策(二)电阻焊名 称原 因改 进 措 施焊点压痕形

13、状不正确.电极工作面形状不正确,磨损不均匀.修整电极,使之符合焊接要求.电极压痕过大及过热1)电极压力大,电流大.2)焊接及保持时间长.调整压力,调整电流及焊接时间.飞溅局部烧穿或熔化金属强烈外部飞溅.1)焊件或电极表面不干净.2)电极压力严重不足.3)接触面形状不正确.1)清理焊件与电极表面的污染物质.2)加大电极压力.3)按焊接要求修整电极.内部飞溅1)电流过大,压力不足.2)焊件 斜.3)对于钢来讲,搭接边过小.调整压力及电流保持焊件及电极的一致性.未焊透或焊点核心小1)工件表面清理不好接触不良.2)接触过大,电流过小.3)电极压力大.4)焊有色金属时搭接边缘太小,焊点布置不合理.1)清

14、理工件.2)保证电极的形状.3)调整焊接规范.4)合理设计铝合金焊点间距及距搭接边缘距离.焊点核心分布不对称电极接触面形状的面积大小选择不好.保证电极头的形状.裂纹及缩孔1)电流脉冲时间短,压力不足.2)表面清理不良,锻压迟缓.1)调整焊接时间及保持时间.2)按要求清理工件,并在规定时间内焊接工件.粘接粘接:用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法.如得利来散件0062823就是用3M4905双面胶将两铝材料件粘接 常用于面膜:标签:密封条:屏幕条.常用背胶；3M公司的各种产品钣金零件常用表面处理方式机械方式:拉丝(常用100号,200号320号);喷沙;抛光.化学方式:1.烤漆、喷粉、主

15、要技术指标：光泽度;附着力;膜厚(油漆30-50微米;粉末60-100微米)和色差(一般小于1)2.电镀：主要镀五彩锌、白锌、黑锌,镍.铬.（三价铬）主要技术指标：附着力;膜厚(锌8-12微米)、盐雾试验大于96小时3.氧化:(导电;不导电)特别注意:电镀件和氧化件严禁用裸手触摸表处代号1.每个客户都有自己的表处代号和相对应的表处技术规范.如:华为:G129;G16;G72;L005;L104.北电:S-30506;S-30441;S-30383;S-30527朗讯:1035;1021;955;963迪堡:大忠电子:TGK-02-53014(433C)嘉丰产品表处代号1.喷涂表处代号:字母G+

16、数字如:G23,G34,G105,G105A(洒点)2.电镀,铬化及其它表处代号:字母J+数字如:J02(镀彩锌),J11-A,(白色铬酸盐)J11-B(黄色铬酸盐)喷涂吊挂工艺孔和电镀及铬化排水工艺孔1.零件设计时应考虑表面处理(如电镀,氧化,烤漆等)掉挂工艺孔,深腔与零件死角部位要设计漏水工艺孔.电镀,氧化,烤漆等掉挂工艺孔对生产效率与表面处理质量容易保证,如不考虑掉挂工艺孔,零件无法上线作表面处理 特别在设计一些大零件时,如立柱,门板等,表面处理掉挂工艺孔的设计考虑尤为重要 .深腔零件与零件死角部位设计漏水工艺孔,在表面处理过程中不会因死角处溶液流动不顺畅而影响表面处理质量,此问题在电镀与氧化工艺影响很大.THE END