设计失效模式分析DFMEA23974

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1、-1.目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。2.适用围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。3.职责 3.1工程组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定；3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析DFMEA结果的评估；3.3各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施；3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析DFMEA结果的批准。4.定义 4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果

2、分析Design Failure Mode and Effecting Analysis是指设计人员采用的一门分析技术，在最大围保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进展产品设计时的指导思想。4.2 APQP小组：由总经理指定的公司部从事新产品设计和更改的跨功能组织。4.3严重度S：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重-程度的评价指标。4.4频度O：是指*一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。4.5探测度D：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理设计薄弱部份的能力的评价指标，

3、PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理过程薄弱部份的可能性的评价指标。5.流程图：设计失效模式和后果分析DFMEA流程图参见一。6.作业程序和容 6.1实施DFMEA的时机 在设计阶段图面设计之前工程组负责主导DFMEA小组实施DFMEA，并且在产品图样完成之前全部完成。6.2 DFMEA小组的构成 小组成员由工程组根据工程需要从APQP小组成员中选择组成。6.3 设计失效模式和后果分析DFMEA的实施 6.3.1 DFMEA小组应收集相关文件，列出设计意图，将产品要求文件、产品制造/装配要求等确定的顾客需求综合起来。设计FMEA从所要分析各零部件的关

4、系框图开场，分析各零件之间的主要关系，确定分析的逻辑顺序。-由工程组主导DFMEA小组相关人员根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进展分析评审，共同讨论并确定DFMEA的容。6.3.4 技术部负责编制?设计潜在失效模式及后果分析表?(详见二)，DFMEA表格按以下要求填写：aFMEA填入编号；b工程名称：填入所分析工程的名称；c编制人：填入负责编制的人员；d工程功能：填入将要分析的零件；eFMEA 日期：填入编制 FMEA 的日期；f主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门负责人或参与人；g设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，假设设计中包括许多具有不同失效

5、模式的特性，应把这些特性作为独立一项列出处理。h潜在失效模式：是指使用过程或生产过程中可能发生的不符合设计意图的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级零件失效的起因，也可能是下一级零件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。i潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商或最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能-来描述如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用和间歇性工作等；假设顾客是下一道工序或后续工序或工位，

6、失效的后果应用过程/工序性能来描述如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者或损坏设备等。j严重度S：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1到“10级，按严重程度依次递增。严重度S评价准则见附表A。k级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进展分级如关键、主要、重要和重点等。如在DFMEA中确定了*一级别，技术部根据需要制定相应的控制方案。l潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广与深的围列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施

7、。m频度0：是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1 到“10级，按严重程度依次递增。频度O评价准则见表B。n现行预防和探测设计控制：是对尽可能防止失效模式的发生，或者预防和探测将发生的失效模式的控制方法的描述。现行设计控制的方法是指已经用于或正用于一样或相似设计中的方法，如试验、设计评审、实验、样件试制和样品试装等。-可以考虑三种类型的过程控制/特性，即：阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其出现率。查明起因/机理并找到纠正措施。查明失效模式 如有可能，应优先运用控制方法，其次使用方法，最后使用方法 o探测度D：是指零部件、半成品

8、和成品在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1到“10级，按严重程度递增。探测度D评价准则见附表C。p风险顺序数RPN：风险顺序数是严重度S、频度O和探测度D的乘积，RPN=SOD。对设计所有担忧的事项可以用EPN值来排序。RPN取值在1到“1000之间。当RPN100或依顾客要求时，应采取改良措施。不管风险顺序数是多少，当S8时，都要采取改良措施。q建议的措施：当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键的工程采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严

9、重度、频度和探测度的数值。如果对*一特定原因无建议措施，则就在该栏中填写“无，予以明确。应考虑以下措施：-为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。只有修改设计，才有可能减小严重度数，但不一定。为了增加探测出的可能性，需要修改设计。积极的纠正措施是制订永久性的改良措施，以及采用统计过程控制SPC方法制定预防缺陷发生的措施。r责任及目标完成日期：填入建议措施的责任部门和个人，以及预定完成的日期。s采取的措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。t措施结果：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的严重度、频度和探测度，计算并记录纠正后的RPN值。如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对

10、应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复 t“到 s“的步骤。6.4 DFMEA设计失效模式和后果分析检查和跟踪 工程组工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实，FMEA是一个动态文件，它不仅应表达最新的设计水平，还应表达最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。6.4.2 DFMEA文件资料的管理 完成的DFMEA档案由技术部负责归档保管，如须分发、更改和回收，按?文件控制程序?规定执行。DFMEA设计失效模式和后果分析文件保存到该产品停产后两年。-7.相关文件：7.1设计失效模式和后果分析DFMEA流程图一

11、7.2严重度S评价准则附表A 7.3频度O评价准则附表B 7.4探测度D评价准则附表C 8.使用表单：8.1设计失效模式和后果分析表DFMEA 一：设计失效模式和后果分析DFMEA流程图 流程 责任部门 使用表单/输出文件 总经理/APQP小组 APQP小组成员表 市场部 工程建议书 技术部/APQP小组 设计方案 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DF

12、MEA 组成 APQP 小组 产品设计方案/要求 设计要求/方案分析 失效模式收集 失效模式后果分析 后果严重度评估 失效起因/机理分析 失效发生频率评估-技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA OK NG APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 技术部 设计失效模式和后果分析表DFMEA APQP小组 设计失效模式和后果分析检查表 技术部/APQP小组 设计失效模式和后果分析表DFMEA 附表A：严重度S评价准则 后果 判定准则：后果的严重度 严重度 无警告的 严重危害 这是一种非常严重的失效形式，它是在没

13、有任何失效预兆的情况下影响到产品平安和/或违反了政府的相关章程。10 有警告的 严重危害 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到人身平安/或违反了政符的有关章程。9 很高 产品不能运行，丧失其本功能。顾客不能安装，无法使用。8 高 产品能运行，但局部技术指标不满足要求，顾客不满意。7 中等 产品能运行，但使用安装方式不能满足要求，顾客不满意。6 低 产品能运行，但局部技术指标临界，顾客有些不满意。5 很低 产品外观不良不符合要求，大多数顾客发现有缺陷。4 失效不易探测度评估 风险系数评估 设计改良 DFMEA 完整性检持续改良 RPN值判定-轻微 产品外观不良不

14、符合要求，少数顾客发现有缺陷。3 很轻微 产品外观不良不符合要求，有辩识能力的顾客发现有缺陷。2 无 没有可识别的影响。1 B：频度O评价准则 失效发生的可能性 可能的失效率 频率数 很高：持续发生的失效 失效几乎是不可防止的 1/10 10 5/100 9 高：反复发生的失效 2/100 8 1/100 7 中等：偶尔发生的失效 5/1000 6 2/1000 5 低：相对很少发生的失效 1/1000 4 0.5/1000 3-极低：失效不大可能发生 0.1/1000 2 0.01/1000 1 附表C：探测度D评价准则 探测度 评价准则：被设计控制探测的可能性 探测度数 绝对不肯定 设计控

15、制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的时机能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 9 极少 设计控制只有极少的时机能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的时机能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的时机能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等时机能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的时机能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的时机能找出潜在起因/机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多时机能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 2-几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式 1