模具质量等级的分类与实施办法

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1、1.目的 通过对模具质量的定位与分类，以合适的标准来规范客户的质量要求，以合适的成本来满足客户的质量要求；通过对模具质量的定位与分类来提高员工的成本意识、规范员工的工作习惯、指导公司的工艺流程，完善公司的质量体系；2.范围 商务谈判、项目管理、模具设计、模具制造、品质保证等各个环节；围绕模具项目展开的各个部门：市场部、项目部、工程部、生产部、品管部、采购部等；3.内容 模具质量等级的定义、标准、目的；类别 A 级 B 级 C 级 定义 模具设计及制造标准为精密级别 模具设计及制造标准为精确级别 模具设计及制造标准为普通级别 适用范围 1）预算利润不低于25%且产品的10%尺寸的公差要求不超出或

2、有重要外观要求的常规模具；1）预算利润不低于 15%且产品的最小的尺寸公差要求不低于的常规模具及典型模具；预算利润不低于 10%及产品的尺寸公差要求不超出的常规模具；2）预算利润不低于 20%且产品的10%的尺寸的公差要求不超出或有重要外观要求的典型模具（IMD模具、后视镜模具、透明模具等）；2）预算利润不低于 15%且属于中高档产品，外观无严格棱线要求、光泽要求的常规模具及典型模具；2）预算利润不低于10%且属于中低档产品的，普通外观要求的常规模具；3）重点客户、大客户、潜力客户的重点外观件、重点尺寸控制件、特殊薄壁件、特殊材料件等产品且预算利润不低于 15%的模具；3）重点客户、大客户、潜

3、力客户的 B 级（二级）外观件、一般尺寸件等常规产品的模具；3）无尺寸及外观要求的实验模和样品模；4）使用寿命要求在 80 万次及以上的模具及使用寿命要求在 50万次以上的出口模具；4）使用寿命要求在 30 万次及以上的模具及使用寿命要求在 30万次以上的出口模具；4）使用寿命要求在 20 万次及以下及没有外观和尺寸要求的模具；各类质量等级的模具设计要求：类别 A 级 B 级 C 级 图纸要求 装配图 1）严格遵守模具设计流程，进行产品评审及模具评审，逐级审核，确保模具设计方案满足客户的要求；1）严格遵守模具设计流程，对重点产品进行产品及模具评审，确保模具设计方案以合适的成本适合客户的要求；1

4、）遵守模具设计的主要流程，对重点产品进行产品及模具评审，确保模具设计方案以最低成本基本适合客户的要求；2）装配图须详细、清晰的表达出模具的所有运动动作及运动顺序的关系、所有机构及零件装配的关系、2）装配图须清晰、明了的表达出模具的主要运动动作及运动顺序的关系、主要机构及零件装2）装配图须清楚的表达出模具的主要运动动作及运动顺序的关系、主要机构及零件装配的关质量标准 1）外观件的表面要求棱线清晰、形状吻合、纹理均匀、色泽光亮，外观面无变形、缩印、顶高、顶白、气纹、烧焦等缺陷；1）外观件的表面要求棱线清楚、形状顺滑、纹理均匀、色泽一致，外观面无明显的变形、缩印、顶高、顶白、气纹、烧焦等缺陷；1）外

5、观件的表面要求棱线清楚、形状顺滑、纹理一致，外观面无明显的变形、缩印、顶高、顶白、气纹、烧焦等缺陷；2）外观面上所有的分型线、熔接线、镶件线均须被客户认可，同时要求其分型面的段差、批锋不得超过；熔接线的长度不超过5mm,粗细不超过；镶件线的粗细不超过；2）外观面上所有的分型线、熔接线、镶件线均须被客户认可，同时要求其分型面的段差、批锋不得超过；熔接线的长度不超过10mm,粗细不超过；镶件线的粗细不超过；2）外观面上所有的分型线、熔接线、镶件线均须被客户认可，同时要求其分型面的段差、批锋不得超过；熔接线的长度不超过15mm,粗细不超过；镶件线的粗细不超过；3）有尺寸要求的产品要完全满足图纸公差要

6、求及其他技术要求，有装配要求的产品以实配为参考；3）产品重点控制的尺寸要满足图纸公差等技术要求，有装配要求的产品以实配为主；3）产品重点控制的尺寸要满足图纸公差等技术要求，有装配要求的产品以实配为主；4）模具不仅要满足客户对产品外观及功能的要求，模具的自动化程度及注塑的生产效率要充分考虑，应优于同类产品的品质与要求；4）模具不仅要满足客户对产品外观及功能的要求，模具的自动化程度及注塑的生产效率要适当考虑，达到同类产品的品质与要求；4）充分考虑模具的制造成本，基本满足客户对产品的要求，其寿命及成型周期略低于同类产品的要求；所有PL线的分割位置（包括细部的擦穿等）、重点部位及特殊部位的专门图示（如

7、进浇口的形状与尺寸等）、与视图上零件相对应的完整的零件明细表、模具的安装尺寸及各类装配尺寸；配的关系、主要 PL 线的分割位置、重点部位及特殊部位的专门图示（如进浇口的形状与尺寸等）、与视图上零件相对应的完整的零件明细表、模具的安装尺寸及各类装配尺寸；系、主要 PL 线的分割位置、较完整的零件明细表、模具的安装尺寸及各类装配尺寸；零件图 1）模仁、行位等专用零件要根据产品对模具的要求和零件本身装配关系的要求进行尺寸公差控制，加工工艺控制等；1）重点的模仁、行位等专用零件图要进行尺寸公差控制，加工工艺控制等，其余不进行特别标注，按我司厂标执行；1）模仁、行位等专用零件图在产品无特殊要求的情况下不

8、用进行特别的尺寸控制，按我司厂标执行；图纸要求 3D图 1）实行全 3D 建模（包括模具上所有的零件，包括各零件上的所有特征等），动作结构复杂的要实现 3D 动作模拟检查；1）模仁、行位等与型腔有关的零件实行全 3D 建模，3D 建模的零件包含所有的特征（如运水、倒角等），凡动作结构复杂的要实现 3D 动作模拟检查；1）模仁、行位等与型腔有关的零件实行 3D 建模，3D 建模的零件可不包含所运水、倒角等与型腔无关的特征，凡动作结构复杂的要实现 3D 动作模拟检查；模具结构要求 模具总体结构 1）模具的运动动作要连续、顺畅，尽量采用机械、油缸等机构实现运动功能；模具的运动顺序要清晰、准确，尽量采

9、用机械、油缸等机构来控制运动顺序；1）模具的运动动作要连续、顺畅，一般采用机械、油缸、弹簧等机构实现运动功能；模具的运动顺序要清晰、准确，一般采用机械、油缸、弹簧等常规机构来控制运动顺序；1）模具的运动动作要连续、顺畅，一般采用机械、油缸、弹簧等机构实现运动功能；模具的运动顺序要清晰、准确，一般采用机械、油缸、弹簧等常规机构来控制运动顺序；2）各级的运动动作及顺序不得存在干涉的状况，必须要有安全操作流程与提示、防呆处理及多重安全保护（如强制复位等）；2）各级的运动动作及顺序不得存在干涉的状况，特殊情况下要有防呆处理及必要的安全保护（如强制复位等）；2）各级的运动动作及顺序不得存在干涉的状况，特

10、殊情况下要有防呆处理及必要的安全保护（如强制复位等）；模具强度与精度 1）模胚的整体尺寸要充分，从根本上确保模具强度扎实；1）模胚的整体尺寸要适当，要确保模胚强度不会因注塑生产而变形；1）模胚、模仁整体尺寸适度偏小些，只要确保其不会因注塑生产而变形即可；2）模胚的开框垂直度要满足 2）模胚的开框垂直度要满足 2）模胚的开框垂直度要满足100mm,尺寸要满足 200mm；100mm,尺寸要满足 200mm；100mm,尺寸要满足 200mm；3）模仁的分型面的接触面积要足够，不可避空；3）模仁的分型面的接触面积要足够，不可避空；3）模仁的分型面的接触面积要适度，转角等难加工部位可避空；4）重点模

11、具、中大型模具、异形模具的整体受力要平衡、均匀,模胚的A、B 板之间要设置平衡块；4）大型模具、异形模具要考虑模具受力均衡，模胚的 A、B 板之间要设置平衡块；4）大型模具、异形模具要考虑模具受力均衡，模胚的 A、B 板之间要设置平衡块；浇注系统 1）参照模流分析，优先建议客户采用热流道系统，来提高产品外观质量及尺寸稳定，缩短成型周期；1）一般采用冷流道进胶，满足产品要求的即可，有特点的、重点的模具可参照模流分析，建议客户采用热流道系统，来提高产品品质；1）尽量采用冷流道进胶来满足产品的要求，有特点的、重点的模具可参照模流分析，建议客户采用热流道系统，来提高产品品质；2）要充分考虑进胶的平衡及

12、外观、尺寸要求，参照模流分析来设置进胶口的位置；2）根据产品外观和尺寸的要求适当考虑进胶的平衡与效率，合理设置进浇口的位置；2）根据模胚的类型、大小和产品外观和尺寸的要求适当考虑进胶的平衡与效率，合理设置进浇口的位置；3）在满足产品要求的情况下，要优先考虑浇口自动切断及掉落；3）在不增加成本及满足产品要求的情况下，优先考虑浇口自动切断及掉落；3）在不增加成本及满足产品要求的情况下，优先考虑浇口自动切断及掉落；冷却系统 1）模具的冷却要充分均匀、快速，难冷却的部位要考虑采用铍铜等特殊方式冷却；运水的布局要合理、简洁、效率；1）模具的冷却要适度均匀，难冷却的部位要考虑采用铍铜等特殊方式冷却；运水的

13、布局要合理、简洁、效率；1）模具的冷却要适度均匀，难冷却的部位要考虑采用铍铜等特殊方式冷却；运水的布局要合理、简洁、效率；模具结构要求 冷却系统 2）运水接头的规格要符合客户的标准且选用优质配件；2）运水接头的规格要符合客户的标准且选用通用配件；2）运水接头的规格要符合客户的标准且选用通用普通配件；3）单侧水路 8 组以上的模具要设置水路集成块，便于快速安装模具到注塑机上；3）模具一般不要设置水路集成块，当单侧水路 12 组以上时可设置水路集成块，便于快速安装模具到注塑机上；3）模具一般不要设置水路集成块以节约成本；顶出系统 1）模具顶出机构的设计要优先考虑产品的自动掉落及机械手1）模具顶出机

14、构的设计要方便取件，在不增加成本的情况下优1）模具顶出机构的设计要方便取件，在不增加成本的情况下优取件；考虑产品的自动掉落及机械手取件；考虑产品的自动掉落及机械手取件；2）模具顶针等的分布要合理，顶出面积要充分，不得有顶高、顶白等不良；2）模具顶针等的分布要合理，顶出面积要充分，不得有顶高、顶白、粘模等不良；2）模具顶针等的分布要合理，顶出面积要充分，不得有明显的顶高、顶白、粘模等不良；3）模胚规格为 250mmx250mm（含）以上的顶针板要有中托司来保证顶出的稳定与顺畅；3）模胚规格为 350mmx350mm（含）以上的顶针板要有中托司来保证顶出的稳定与顺畅；3）模胚规格为 450mmx4

15、50mm（含）以上的顶针板要有中托司来保证顶出的稳定与顺畅；4）顶出系统的复位一般采用弹簧、机械、油缸等复位，若有干涉的情况则必须采用机械、电控等手段来多重保护模具不被损坏；4）顶出系统的复位一般采用弹簧、机械、油缸等复位，若有干涉的情况则必须采用机械、电控等手段来多重保护模具不被损坏；4）顶出系统的复位一般采用弹簧、机械等复位，若有干涉的情况则必须采用机械、电控等手段来多重保护模具不被损坏；定位、导向系统 1）模胚采用零度块或原身虎口定位，确保模具整体强度和精度；模胚有装配关系的各活动模板之间要有定位销定位；1）中大型模胚采用锥度块或原身虎口定位，确保模具整体强度和精度；模胚有装配关系的各活

16、动模板之间要有定位销定位；1）大型模胚采用锥度块或原身虎口定位，确保模具整体强度和精度；模胚有装配关系的各活动模板之间要有定位销定位；2）有外观或尺寸要求的产品，其模仁之间要有虎口互锁，当模具型腔及分型较为平整且模具受力较均匀时，可加大虎口面积来取消模胚的定位；2）有外观或尺寸要求的产品，其模仁之间要有虎口互锁，当模具型腔及分型较为平整且模具受力较均匀时，可加大虎口面积来取消模胚的定位；2）有外观或尺寸要求的产品，其模仁之间要有虎口互锁，当模具型腔及分型较为平整且模具受力较均匀时，可加大虎口面积来取消模胚的定位；3）导柱、导套可根据客户要求采用滚珠或自润类产品，若模胚超厚或超大时要适当加大导柱

17、、导套的规格；3）导柱、导套采用普通柱面导柱导套，若模胚超厚或超大时要适当加大导柱、导套的规格；3）导柱、导套采用普通柱面导柱导套，若模胚超厚或超大时要适当加大导柱、导套的规格；模具结构要求 抽芯系统 1）倒扣部分的出模尽量采用机械机构抽芯、油缸抽芯等（比如：斜导柱开行位、斜顶等）；1）倒扣部分的出模一般采用机械机构抽芯、油缸抽芯、强制出模等方式（比如：斜导柱开行位、斜顶等）；1）倒扣部分的出模一般采用机械机构抽芯、油缸抽芯、强制出模等方式（比如：斜导柱开行位、斜顶等）；2）行位、斜顶等要在模仁上有足够的定位面定位和导向面导向，不可完全避空；2）行位、斜顶等要在模仁上有一定的定位面定位和导向面

18、导向，不可完全避空；2）行位、斜顶等要在模仁上有一定的定位面定位和导向面导向，不可完全避空；3）行位结构一般采用行位+行位压板+行位底部耐磨片+行位背部耐磨片的组合方式，其中行位3）行位结构一般采用行位+行位压板+行位底部耐磨片的组合方式，其中行位压板和耐磨片须热3）行位结构一般采用行位+行位压板+行位底部耐磨片的组合方式，其中行位压板和耐磨片须热压板和耐磨片须热处理淬硬至HRC50-52；处理淬硬至 HRC50-52；（当行位背部面积大于 2500 时行位背面须追加耐磨片）；处理淬硬至 HRC50-52；4）空间较小的部位一般采用整体式斜顶，空间大的部位尽量采用斜顶块+斜顶杆的组合式斜顶；斜

19、顶杆采用标准件、斜顶座采用厂标件或标准件；斜顶须氮化处理，斜顶座须热处理淬硬至HRC50-52；须在斜顶的运动方向上设置有润滑性能的导向块；4）空间较小的部位一般采用整体式斜顶，空间大的部位尽量采用斜顶块+斜顶杆的组合式斜顶；斜顶杆采用标准件、斜顶座采用厂标件；斜顶须氮化处理，斜顶座须氮化处理；须在斜顶的运动方向上设置有润滑性能的导向块；4）空间较小的部位一般采用整体式斜顶，空间大的部位尽量采用斜顶块+斜顶杆的组合式斜顶；斜顶杆采用标准件、斜顶座采用厂标件；斜顶须氮化处理，斜顶座须氮化处理；须在斜顶的运动方向上设置有润滑性能的导向块；材料配件标准 模胚 1）选用国内外中大型规模、质量稳定、设备

20、精良的模胚厂来保证模胚质量；1）选用内外较上规模、质量稳定、价格适合的模胚厂来保证模胚进度与质量；1）选用内外一般规模、质量稳定、价格低廉的模胚厂来保证模胚进度与成本；模仁 1）按合同要求采用国际、国内优质钢材来满足客户多质量的要求；1）根据合同要求，型腔材料采用国际、国内优质钢材，不重要的型芯可采用国产通用材料来在满足模具的要求；1）根据合同要求，型腔材料采用国内优质钢材，不重要的型芯可采用国产通用材料来在满足模具的要求；配件 1）采用欧美、日本、台湾等地的优质配件来满足客户要求；1）采用台湾、国内等地的通用配件来满足客户要求；1）采用国内的低廉、通用配件来满足模具要求；各类质量等级的模具制

21、造要求：类别 A 级 B 级 C 级 机 加 工 制 造 标 准 1）模仁的精度要求为：尺寸公差为,平面度为,垂直度为100mm；1）模仁的精度要求为：尺寸公差为,平面度为,垂直度为100mm；1）模仁的精度要求为：尺寸公差为,平面度为,垂直度为100mm；2）工件表面无碰伤、划伤、生锈等痕迹，工件编号、工件材料等各类标识清晰整洁；2）工件表面无碰伤、划伤、生锈等痕迹，工件编号、工件材料等各类标识清晰整洁；2）工件表面无明显的碰伤、划伤、生锈等痕迹，工件编号、工件材料等各类标识清晰整洁；机 加工1）加工时校正工件（平面度保证在内），严格按图纸加工，按工1）加工时校正工件（平面度保证在内），严格

22、按图纸加工，1）加工时校正工件（平面度保证在内），严格按图纸加工，加 工 方法 艺加工，按标准加工；按工艺加工，按标准加工；按工艺加工，按标准加工；2）工件的放置、翻转要在胶皮上完成，其表面不可有碰伤、划伤的痕迹；2）工件的放置、翻转要在胶皮上完成，其表面不可有碰伤、划伤的痕迹；2）工件的放置、翻转要轻拿轻放，不可有明显的碰伤、划伤痕迹；3）所有的工件加工完后由操机员自检后交 QC 全部检测；3）重要的工件加工完后由操机员自检后交 QC 全部检测；3）所有的工件加工完后由操机员自检；线切割（EDW）制 造 标 准 1）重点尺寸控制：位置公差为，形状公差为，光洁度为,垂直度为100mm；1）重点

23、尺寸控制：位置公差为，形状公差为，光洁度为,垂直度为100mm；1）重点尺寸控制：位置公差为，形状公差为，光洁度为,垂直度为100mm；2）重点配合要求：镶件用小指头压入模仁即可，无须手工打磨，顶针、镶针、司筒等垂直插入自动到滑落底即可，无须研磨；2）重点配合要求：镶件用小铜棒压入模仁即可，可允许手工小量打磨，顶针、镶针、司筒等垂直插入自动到滑落底即可，可研磨；2）重点配合要求：镶件用小铜棒压入模仁即可，可允许手工打磨，实配为主，顶针、镶针、司筒等垂直插入自动到滑落底即可，可研磨；加工方法 1）在慢走丝机台上检测工件的垂直度满足 100MM，方可加工；1）在线割机台上检测工件的垂直度满足 10

24、0MM，即可加工；1）在线割机台上检测工件的垂直度满足 100MM，即可加工；2）模仁上的镶件孔采用慢走丝加工，割一修一，其位置公差为，尺寸公差为+，光洁度为,垂直度为100mm；2）模仁上的镶件孔采用中（快）走丝加工，其位置公差为，尺寸公差为+，光洁度为,垂直度为100mm；2）模仁上的镶件孔采用快走丝加工，其位置公差为，尺寸公差为+，光洁度为,垂直度为100mm；3）模仁及镶件上的顶针孔、司筒孔、镶针孔采用慢走丝加工，割一修一，其位置公差为，垂直度为100mm，孔径大小以顶针滑配为主；3）模仁及镶件上的顶针孔、司筒孔、镶针孔采用中（快）走丝加工，其位置公差为，垂直度为100mm，光洁度为，

25、孔径大小以顶针滑配为主；3）模仁及镶件上的顶针孔、司筒孔、镶针孔采用快走丝加工，其位置公差为，垂直度为100mm，光洁度为，孔径大小以顶针滑配为主；4）模仁上的斜顶孔采用慢走丝加工，割一修一，直面孔的位置公差为，小于 10斜面孔的位置公差为，在 10-15之间的斜面孔的位置公差为,光洁度为；4）模仁上的斜顶孔采用中（快）走丝加工，直面孔的位置公差为，小于 10斜面孔的位置公差为，在 10-15之间的斜面孔的位置公差为,光洁度为4）模仁上的斜顶孔采用快走丝加工，直面孔的位置公差为，小于 10斜面孔的位置公差为，在 10-15之间的斜面孔的位置公差为,光洁度为；5）镶件采用慢走丝加工，割一修一，其

26、尺寸公差为,光洁度为，垂直度为100mm；5）镶件采用中（快）走丝加工，其尺寸公差为,光洁度为，垂直度为100mm；5）镶件采用快走丝加工，其尺寸公差为,光洁度为，垂直度为100mm；线切割（EDW）加工方法 6）粗幼铜公采用慢走丝线割，割一修一，其位置公差为，尺寸公差为，光洁度为；6）粗幼铜公采用中（快）走丝线割，其位置公差为，尺寸公差为，光洁度为；6）粗幼铜公采用快走丝线割，其位置公差为，尺寸公差为，光洁度为；7）无装配要求的工件采用快走丝线割，其尺寸公差为,光洁度为；7）无装配要求的工件采用快走丝线割，其尺寸公差为,光洁度为；7）无装配要求的工件采用快走丝线割，其尺寸公差为,光洁度为；8

27、）所有的工件加工完后由操机员自检后交 QC 全部检测；8）所有的工件加工完后由操机员自检；8）所有的工件加工完后由操机员自检；电脑锣（CNC）制造标准 1）型腔表面光亮顺滑，线条清晰明了；1）型腔表面光亮顺滑，线条清楚明白；1）型腔表面连续顺滑，线条清楚明白；2）型腔表面粗糙度以内，重点尺寸精度在以内；2）型腔表面粗糙度以内，重点尺寸精度在以内；2）型腔表面粗糙度为以内，重点尺寸精度在以内；3）铜公火花为：幼公，粗公；3）铜公火花为：幼公，粗公；3）铜公火花为：幼公，粗公；加工方法 1）在 CNC 机台上检测工件的垂直度满足 100MM，方可加工；1）在 CNC 机台上检测工件的垂直度满足 1

28、00MM，方可加工；1）在 CNC 机台上检测工件的垂直度满足 100MM，方可加工；2）铜公、型腔表面和型芯的控制部位及配合部位的精加工采用高速 CNC机加工；2）铜公、型腔和型芯的控制部位及配合部位的精加工采用高速 CNC 机加工；2）铜公、模仁的精加工采用普通 CNC 机加工；3）模仁的 PL 面、枕位、擦位、定位等配合部位及尺寸和形状的控制部位精光 2 遍，第一遍光刀余量为，第二遍采用新刀，光刀余量为；3）模仁的 PL 面、枕位、擦位、定位等配合部位及尺寸和形状的控制部位采用新刀精光1 遍，光刀余量为；3）模仁的 PL 面、枕位、擦位、定位等配合部位及尺寸和形状的控制部位采用新刀精光

29、1 遍，光刀余量为；4）铜公选用优质红铜，所有铜公要制作粗幼公，粗幼铜公精光 2 遍，第一遍光刀余量为，第二遍采用新刀，光刀余量为，4）铜公选用普通红铜，幼铜公精光 1 遍，光刀余量为，4）铜公选用普通红铜，幼铜公精光 1 遍，光刀余量为，5）所有的工件加工完后由操机员自检，操机组长检查，编程师确认后下机，交 QC 全部检测；5）所有的工件加工完后由操机员自检，操机组长检查，编程师确认后下机，交 QC 抽样检测；5）所有的工件加工完后由操机员自检，操机组长检查，编程师确认后下机，交 QC 抽样检测；电火花（EDM）制造标准 1）电火花加工表面纹理均匀，粗细一致，轮廓线条清晰明了，形状吻合 CN

30、C 光刀面；1）电火花加工表面纹理均匀，粗细一致，轮廓线条清楚明白，形状接顺 CNC 光刀面；1）电火花加工表面纹理均匀，粗细一致，轮廓线条清晰明了，形状尽量接顺 CNC 光刀面；2）根据图纸精度要求保证尺寸公差和表面粗糙度，最小的尺寸精度保证为，最精细的表面粗糙度保证为；2）根据图纸精度要求保证尺寸公差和表面粗糙度，最小的尺寸精度保证为，常规的表面粗糙度一般为；2）电火花加工的常规尺寸精度为，常规表面粗糙度为；3）所有的电火花加工面不可有积碳、变形等加工缺陷；3）所有的电火花加工面不可有积碳、变形等加工缺陷；3）所有的电火花加工面不可有积碳、变形等加工缺陷；加工方法 1）选用韩国大韩机加工等

31、精度较好的设备并在机台上检测工件的垂直度满足 100MM，方可加工；1）选用普通火花机加工并在机台上检测工件的垂直度满足100MM，方可加工；1）选用普通火花机加工并在机台上检测工件的垂直度满足100MM，方可加工；2）使用标准基准球分中碰数，每次碰数前都要用金型洗净剂将铜公与基准球清洗干净，铜公的四边平衡度调校在内，底面平衡度调校在内，校表长度不小于 20mm;2）使用标准基准球分中碰数，每次碰数前都要用金型洗净剂将铜公与基准球清洗干净，铜公的四边平衡度调校在内，底面平衡度调校在内，校表长度不小于20mm;2）使用标准基准球分中碰数，每次碰数前都要用金型洗净剂将铜公与基准球清洗干净，铜公的四

32、边平衡度调校在内，底面平衡度调校在内，校表长度不小于20mm;3）严格按图纸要求的火花位(幼公，粗公）并在组长的指示下设置加工参数加工,每次加工要预留的省模余量；3）严格按图纸要求的火花位(幼公，粗公）设置加工参数加工,每次加工要预留的省模余量；3）严格按图纸要求的火花位(幼公，粗公）设置加工参数加工,每次加工要预留的省模余量；4）型腔的放电面积为 5000m 以上选用 5A-2A 电流保证其光洁度，型腔的放电面积为 5000m 以下选用 3A-2A 电流保证光洁度，重要的美工线条、轮廓和镜面抛光的型腔部分选用 4A-2A 的电流保证光4）型腔的放电面积为 5000m 以上选用5A-3A电流保

33、证其光洁度，型腔的放电面积为 5000m 以下选用 3A-1A 电流保证光洁度，重要的美工线条、轮廓和镜面抛光的型腔部分选用4A-1A的4）型腔的放电面积为 5000m 以上选用7A-4A电流保证其光洁度，型腔的放电面积为 5000m 以下选用 4A-2A 电流保证光洁度，重要的美工线条、轮廓和镜面抛光的型腔部分选用4A-1A的洁度；电流保证光洁度；电流保证光洁度；5）型芯的放电面积为 5000m 以上选用 5A-3A 电流保证其光洁度，型腔的放电面积为 5000m 以下选用 3A-2A 电流保证光洁度，深孔和骨位（深度超过 20mm)选用4A-2A 的电流保证光洁度,省模较困难的深骨位要选用

34、 3A-1A 的电流来保证其光洁度；5）型芯的放电面积为 5000m 以上选用6A-3A电流保证其光洁度，型腔的放电面积为 5000m 以下选用 4A-2A 电流保证光洁度，深孔和骨位（深度超过 20mm)选用 4A-2A 的电流保证光洁度,省模较困难的深骨位要选用3A-2A 的电流来保证其光洁度；5）型芯的放电面积为 5000m 以上选用7A-4A电流保证其光洁度，型腔的放电面积为 5000m 以下选用 4A-2A 电流保证光洁度，深孔和骨位（深度超过 20mm)选用 4A-2A 的电流保证光洁度,省模较困难的深骨位要选用5A-3A 的电流来保证其光洁度；电火花（EDM）加工方法 6）由于铜

35、公的 R 面、斜面与模仁的 R 面、斜面完全吻合，因此凡是要求铜公接顺的部分当最高面加工到了就不能再加工，应通知相关人员确认后方可加工；6）由于铜公的 R 面、斜面与模仁的 R 面、斜面完全吻合，因此凡是要求铜公接顺的部分当最高面加工到了就不能再加工，应通知相关人员确认后方可加工；6）由于铜公的 R 面、斜面与模仁的 R 面、斜面完全吻合，因此凡是要求铜公接顺的部分当最高面加工到了就不能再加工，应通知相关人员确认后方可加工；7）所有的工件加工完后由操机员检查尺寸和光洁度是否达标，操机组长检查，交 QC 全部检测；7）所有的工件加工完后由操机员检查尺寸和光洁度是否达标，操机组长检查，交 QC 抽

36、样检测；7）所有的工件加工完后由操机员检查尺寸和光洁度是否达标，操机组长检查，交 QC 抽样检测；省模（POLISH）制造标准 1）省模不得出现夹口，圆口、倒扣、变形等缺陷；1）省模不得出现夹口，圆口、倒扣、变形等缺陷；1）省模不得出现夹口，圆口、倒扣、变形等缺陷；2）首板的表面质量：外观件的外观面省至 800#及以上，透明件的内外表面省至 1200#及以上；2）首板的表面质量：外观件的外观面省至 400#及以上，透明件的内外表面省至 800#及以上；2）首板的表面质量：外观件所有面省至出模及以上即可，透明件的内外表面省至 800#及以上；加工方法 1）省模前先检查模具是否蹋边、缺口、变形，弄

37、清楚模具的分型面、碰穿面、擦穿面、夹口、型腔等关键区域，并作好执夹口等保护，用色笔标示相关区域来保证省模质量；1）省模前先检查模具是否蹋边、缺口、变形，弄清楚模具的分型面、碰穿面、擦穿面、夹口、型腔等关键区域，并作好执夹口等保护，用色笔标示相关区域来保证省模质量；1）省模前先检查模具是否蹋边、缺口、变形，弄清楚模具的分型面、碰穿面、擦穿面、夹口、型腔等关键区域，并作好执夹口等保护，用色笔标示相关区域来保证省模质量；2）尺寸要求严格的部位不得使用2）有尺寸要求的部位尽量手工2）有尺寸要求的部位尽量手工打磨机、超声波等机械方式省模，只能手工使用锉刀、油石、砂纸力道均匀的省模，保证尺寸公差在以内（如

38、尺寸要求很高又不影响出模及外观的区域不省模）；使用锉刀、油石、砂纸等来省模，保证尺寸公差在以内，有段差或尺寸要求不高的区域可用打磨机、超声波等机械方式省模（如尺寸要求很高又不影响出模及外观的区域不省模）；使用锉刀、油石、砂纸等来省模，保证尺寸公差在以内，有段差或尺寸要求不高的区域可用打磨机、超声波等机械方式省模（如尺寸要求很高、不影响出模、无外观要求外观的区域不省模）；3）有轮廓要求的外观部位不得使用打磨机、超声波等机械方式省模，根据型腔表面的粗糙度用220#油石或 320#油石以两边 45度-90 度方向省向棱线处，使棱线更清晰突出；型腔表面有轻微段差或凹凸不平时须用油石将型腔表面推平接顺，

39、推完油石后然后由粗到细的砂纸，直至达到客户要求；3）有轮廓要求的外观部位根据型腔表面的粗糙度用 220#油石或 320#油石以两边 45 度-90 度方向省向棱线处，使棱线更清晰突出;不重要的外观面及型腔表面有轻微段差或凹凸不平时可用打磨机、超声波等机械方式修顺接顺，然后推油石、过砂纸，直至达到客户要求；3）有轮廓要求的外观部位根据型腔表面的粗糙度用 220#油石或 320#油石以两边 45 度-90 度方向省向棱线处，使棱线更清晰突出;不重要的外观面及型腔表面有轻微段差或凹凸不平时可用打磨机、超声波等机械方式修顺接顺，然后推油石、过砂纸，直至达到客户要求；省模（POLISH）加工方法 4）须

40、镜面抛光的表面先用 220#或 320#油石去掉表面加工纹路后分别用 320#、400#、600#、800#、1200#、1500#、2000#的砂纸以 45方向交叉省光，每个省光工序必须将上道工序的底纹彻底交叉省干净，砂纸越细使用的力度越轻，当砂纸交叉省完后用棉花蘸酒精将模具上的杂物、灰尘清洗干净，将手洗干净，用 7#、5#、#、#钻石膏涂在模具上用打磨机装上合适的平头或尖头的羊毛球以圆圈或交叉的方式力度均匀的进行研磨，将砂纸纹研磨干净后用棉花蘸酒精将模具清洗干净后，再用棉花蘸钻石膏擦拭掉羊毛球纹，最后将模具清洗干净，打防锈剂并用薄膜包裹保护好镜面（特殊的镜面要用手工进行研磨并用进口 300

41、0#或 5000#钻石膏擦拭纹路）；4）须镜面抛光的表面先用 220#或 320#油石去掉表面加工纹路后分别用 320#、400#、600#、800#、1200#的砂纸以 45方向交叉省光，每个省光工序必须将上道工序的底纹彻底交叉省干净，砂纸越细使用的力度越轻，当砂纸交叉省完后用棉花蘸酒精将模具上的杂物、灰尘清洗干净，将手洗干净，用 7#、5#、#钻石膏涂在模具上用打磨机装上合适的平头或尖头的羊毛球以圆圈或交叉的方式力度均匀的进行研磨，把砂纸纹研磨干净后将模具清洗干净，打好防锈剂并用薄膜包裹保护好镜面（要求高的镜面用棉花蘸钻石膏擦拭掉羊毛球纹路）；4）须镜面抛光的表面先用 220#或 320#

42、油石去掉表面加工纹路后分别用 320#、400#、600#、800#、1200#的砂纸以 45方向交叉省光，每个省光工序必须将上道工序的底纹彻底交叉省干净，砂纸越细使用的力度越轻，当砂纸交叉省完后用棉花蘸酒精将模具上的杂物、灰尘清洗干净，将手洗干净，用 5#、#钻石膏涂在模具上用打磨机装上合适的平头或尖头的羊毛球以圆圈或交叉的方式力度均匀的进行研磨，把砂纸纹研磨干净后将模具清洗干净，打防锈剂并用薄膜包裹保护好镜面；5）工件完成后自检后请技师复查OK 后，清洗工件，打好防锈剂，放置到已省工件区；5）工件完成后自检 OK 后，清洗工件，打好防锈剂，放置到已省工件区；5）工件完成后自检 OK 后，清

43、洗工件，打好防锈剂，放置到已省工件区；飞模（FIT）制造标准 1）在飞模过程中模仁、模胚的表面要保护，不得有油污、锈迹、撞击等痕迹；1）在飞模过程中注意模仁、模胚等重要表面的保护，不得有明显的锈迹、撞击等痕迹；1）在飞模过程中模仁的成型表面、配合表面要保护，不得有明显的油污、锈迹、撞击等痕迹；2）模具的飞模面的红丹印迹要均匀，清晰，不得有烧伤、擦伤、压伤、空隙等不良；2）模具的飞模面的红丹印迹要均匀，清楚，不得有明显的烧伤、擦伤、压伤、空隙等不良；2）模具的飞模面的红丹印迹要均匀，清晰，不得有明显的烧伤、擦伤、压伤、空隙等不良；加工方法 1）对照零件图纸检查工件是否漏做、错做并参照零件的尺寸检

44、测报告自检重点尺寸来确保零件无误；1）对照零件图纸检查重点工件是否漏做、错做并参照零件的尺寸检测报告自检重点尺寸已确保零件无误；1）对照零件图纸检查重点工件是否漏做、错做并参照零件的尺寸检测报告自检重点尺寸已确保零件无误；2）对照装配图纸盘点模具的所有零件、配件是否到齐，规格是否正确；重点模具、中大型模具要进行预装以便及时发现问题有效补救；2）对照装配图纸盘点模具的所有零件、配件是否到齐，规格是否正确；重点模具、中大型模具要进行预装以便及时发现问题有效补救；2）对照装配图纸盘点模具的所有零件、配件是否到齐，规格是否正确；重点模具、中大型模具要进行预装以便及时发现问题有效补救；飞模（FIT）加工

45、方法 3）按先局部后整体的顺序飞模，当出现异常时先检查图纸是否正确，然后再次测量零件尺寸，找出原因后将不合格的工件返工至正确的尺寸，直至完全飞好为止，整个过程不可用打磨机手工打磨；3）按先局部后整体的顺序飞模，当出现异常时先检查图纸是否正确，然后再次测量零件尺寸，找出原因后将不合格的工件返工至正确的尺寸，无尺寸要求及装配要求的部分可用打磨机手工打磨；3）按先局部后整体的顺序飞模，当出现异常时先检查图纸是否正确，然后再次测量零件尺寸，找出原因后将不合格的工件返工至正确的尺寸，无尺寸要求及装配要求的部分可用打磨机手工打磨；4）飞完模后，将模具拆开，把各零件清洗干净后重新装好模具准备试模；4）飞完模后，将模具拆开，把各零件清洗干净后重新装好模具准备试模；4）飞完模后，将模具拆开，把各零件清洗干净后重新装好模具准备试模；4.相关文件/记录 无 制订 审核 核准 修 订 内 容 摘 要 修订者 修订日期 备 注