软胶囊质量风险评估报告

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1、 质量风险评估报告 报告起草：年 月 日 报告审核：年 月 日 报告批准：年 月 日 *制药有限责任公司 二 0 一三年四月 目录 1*软胶囊注册相关信息 1 2*软胶囊质量风险概述 1 3*软胶囊质量风险识别 1 4风险分析 3 4 1*软胶囊风险失败模式建立 3 4 2*软胶囊风险分析 4 42 1 人员风险 4 42 2 设备、仪器风险 5 4 2 3*软胶囊用物料风险 6 4 2 4*软胶囊生产操作方法风险 7 4 2 5*软胶囊生产环境风险 10 4 2 6*软胶囊检验（测量）风险 13 5评估总结论与建议 14 6本风险评估依据与资料收集范围 15 产品名称：*软胶囊 产品阶段：生

2、产全过程 评估小组成员：组长 产品阶段 部门 职务 姓名 评估日期：1.*软胶囊注册相关信息 药品注册基本信息：通用名称：*软胶囊，规格：，有效期：24 个月。批准注 册认证信息：取得批件时间：年月日，批件有效期：5 年，再注册时间：2010 年 10 月 21 日，批准文号：国药准字 H，执行标准：中国药典 2005 年版二部“*胶 丸”。我公司*软胶囊的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息 执行，与注册信息相符合。2.*软胶囊质量风险概述 本报告*软胶囊质量风险进行系统的分析评估，对*软胶囊涉及的生产 过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对

3、 于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过 程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接 受水平。如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险 的措施和办法。本风险评估资料来源于公司*软胶囊质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等*软胶囊生产的全部 记录资料。3、*软胶囊风险识别*软胶囊质量风险的识别用鱼骨图来描述，根据鱼骨图（见下图）逐一展 开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。采用鱼骨图针对*软胶囊产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大

4、因素进行风险识别分析：人员 机器 质量意识差 责任心差 违规操作 不符健康规定 设备未 设备未润滑 有情绪 粗心大意 技术不熟练 未经培训或培 QA监控不力 伪造批记录 不按照 GMP规定执行 违反 GMP 物料 掺杂/掺假 来源不稳定 软 胶 伪造记录 产 仓储物流 检测方法未验证 温湿度超标 样代表性不够 质量验收问题 记录不完善、不及时记录 取样误差或不具代表性 菌种未确认 菌种保存不当 标准品等配检制验、记录等未验证 检验未复核 质量不可靠 未清洁消毒 清洁不彻底 捕 伪品 过程质量问题 发放错误 霉变等变质 投投诉、召回 混淆 生产设备故障 润滑油污染 设备未调试 好 设备未保养 记

5、录不及时或伪造 人员卫生不符 记录、物料等未复核或不严 未审核放行或不严 设备清洁未验证 未清校洁正 仪器未检定 使用不 仪器 检验误差 违规采购 供应商未审核 或执行不到位 物料无标识或更换不及时 生产各工序操作不符合 缺乏有效监控 监控不力 实物质量不合格 监测方法不合理 包装标签不规范 质量限度标准不合理 无工艺规程 无 SOP或操作性差 无监控 检验偏差 洁净度 符 包材污染 检验仪器未验证 仪器不全性能不符 地面、壁、设备不符 物流、人流 初、中、高效失效 空调共用 性状不合格 鉴别、含量等不符 空气净化 生产操作失误 原料质量差 质量问题 水处理、管网问题 辅料称量不符 纯化水超限

6、 工艺未验证 压缩空 方法未验证 物料未按规定养护 气污染 微生物污气染污染 环境 消毒温失度效过高/太低 设施 厂区环境 施与生产量不符 缓冲间、传递窗不符 场地小，同时生产多品种 交叉污染 容器污染 洁具污染 员工不按规定进入生产区 物流设施不符合 仓储条件差 仓储太小 仪器使用前确认 检定/核准 未按规定规传代 微生物测定 生测室环境不符 操作不当 灭菌、培养设备 错误 4、风险分析 *软胶囊风险失败模式建立 上述通过鱼骨刺识别了*软胶囊生产主要风险因素，对*软胶囊生 产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解*软胶囊生产过程质量 风险，下面建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分

7、析*软胶囊生产风险 因素及风险严重程度，通过建立 FMEA来减少、控制将来生产过程失败。失败模式效果分析评分 等级 严重性（S）可能性（P）可检测（D）风险定量 尽管此类风险不对产品或数据产生 自动控制装置到位，很少发生（不 检测错误明显，在任 最终影响，但对产品质量要素或工 低 艺与质量数据的可靠性、完整性或 太可能发生）何情况下失败都能且 1 可跟踪性仍产生较小影响。将被检出。措施充足。尽管不存在对产品或数据的相关影 偶尔发生（预 通过常规手动控制或 响，但仍间接影响产品质量要素或 料以一个低 分析可检测到错误。工艺与质量数据的可靠性、完整性 频次发生）措施不足。通过人工 中 或可跟踪性；

8、此风险可能造成资源 控制、统计控制的日 2 的极度浪费或对企业形象产生较坏 常工作，一般能经常 影响。被检出。极易发生（预 不存在能够检测到错 直接影响产品质量要素，或工艺与 料经常发生）误的机会，很可能不 质量数据的可靠性、完整性或可跟 被注意到的失败，因 高 踪性。此风险可导致产品不能使用；此未被检测到（没有 3 直接影响 GMP 原则，危害产品生产 技术上的解决，没有 活动。人工控制）。无措施。失败模式效果优先管理顺序分析（风险优先系数 RPN=S*P*D）风险 行动 RPN 高 对此类风险现无管理制度的建立管理制度，对现有管理制度及操 作规程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证

9、。1627 中 此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免 此风险出现。815 低 此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大的依然 要加强管理。17 *软胶囊风险分析 4.2.人员风险 人员 可能的失败模 式 严 重 性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可 检 测 RP N 违规 操作 不符合健康规 定 2 未按照直接接触药 品人员健康管理相 关规定执行 1 未经体检合格人员 不能进入生产区 1 2 质量意识差、责任心不强、上班有情绪、粗心大意等导 致错误操作 3 人员管理使用不 当，员工素质低，员工职业道德培训 不到位。2 公司每年均加强员 工职业道德和质量 意识

10、培训，对生产员 工素质各方面均有 考核 1 6 技术不熟练，未经培训或培 训不到位导致 错误操作 3 新进或转岗人员未 培训考核合格就上 岗；培训方式不科 学未达到培训预期 效果 2 新进人员或转岗人 员必须培训合格才 能上岗；每次培训必 须对培训效果进行 考核评价 1 6 违反 GMP 监控不力 1 未很好履行监控职 责或监控设计有缺 陷 2 公司对物料、生产等 均有完善的监控措 施，各方面均有人员 进行监控 2 4 伪造批记录或 记录不及时 1 未按照 GMP 文件规 定及时填写记录或 事后伪造记录 2 经常监督检查，要求 记录及时真实填写 1 2 未按照 GMP 执 行或执行不到 位 2

11、 监督管理不力、培 训不到位 2 生产均 QA 随班监督 检查 1 4 记录等未复核 或不严 1 未很好履行复核制 度 2 多级多人复核，减少 复核漏洞 1 2 领料、配料等 物料未复核或 不严 2 未很好履行复核制 度 2 生产均 QA 随班监督 检查，但需自觉履行 复核 2 8 人员卫生不符 2 未按照规定更衣、洗手、消毒等 2 抽检监督检查，人员 卫生教育 2 8 物料、产品未 审核或审核不 严放行 2 未很好执行物料、产品放行管理有关 规定 2 均经过 QA 严格审核 1 4 结论：人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员 卫生存在中等程度的风险外，其它均为低风险。人

12、员方面总体风险微小，整体风 险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风 险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。4.2.2 设备、仪器风险 机器 可能的失败模 严 可能的原因 可 当前的控制手段 可 RPN 式 重 性 能性 检 测 设备 故障 设备未验证 2 未及时组织验证 2 年度回顾性分析检 查 2 8 投料前设备未 调试好 2 投料前未调试设备 或设备未调试在最 佳状态 2 对设备运行情 况监督检查 1 4 设备未保养、润滑 2 未制定维护保养计 划，或未按照计划 定期维护保养、润 滑 2 制定定期维护保养、润滑计划进行维护 保养、润滑，进行

13、巡 检 2 8 污染 润滑油污染 2 使用的润滑油不符 合要求或设备漏油 2 使用符合规定的润 滑油，每班检查设备 是否漏油 1 4 设备 清洁 未进行设备清 洁方法验证，清洁方法不适 用 3 未规定不易清洁位 置的清洁方法，未 及时组织设备清洁 方法验证 2 每年回顾性分析确 定是否验证，未验证 督促实施验证 2 12 未对设备进行 清洁或清洁不 到位 3 未执行设备清洁管 理制度及清洁操作 规程 2 清场完进行检 查，投料前进行 检查 1 6 管道 清洁 清洁不彻底 3 清洁方法不适用，清洁设施不完善，盲管死角未规定具 体清洁检查方法，清洁方法未验证 2 清洁方法应验证适 用有效，清洁设施

14、应 配备完善，盲管死角 需规定具体清洁检 查方法。3 12 共用 设备 残留物污染 3 清洁方法不当，清 洁不彻底 2 清洁方法均验证合 格，每次清洁均经过 自检、专检 1 6 仪表 仪表未检定或 校验或检查确 认导致控制错 误 3 未按时对强检仪表 进行检定；使用前 未进行设备检查确 认 2 加强检查 1 6 计 量、检验 仪器 计量器具未检 定或超效期或 称量范围不适 用导致投料错 误 3 未按时检定，未进 行使用前检查确认 2 加强检查 1 6 检验设备未验 证确认或检定 导致检验不准 确 3 未及时验证或检定 2 每年回顾分析发现 并督促验证 2 12 仪器种类数量 不全、性能不 符

15、3 未配备足满足生产 相适应的检验设备 或配备的设备性能 不能满足要求 2 有足够检验设备 1 3 使用不当 3 未培训考核合格或 操作粗心大意 2 培训考核合格才能 独立进行检验操作 1 3 结论：设备仪器风险经过分析，公司设备仪器管理健全，不存在严重风险 设备验证、清洁方法验证、管道药液泵清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证 及检定存在中等程度风险，其它方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意 设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道、输送药 液泵应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、盲

16、管死角规定具体的清 洁检查方法，保证清洁彻底。4.2.3*软胶囊用物料风险 物料 可能的失败模 式 严 重 性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可 检 测 RPN 购入 物料不符合标 准 3 供应商未审计合 格；多出购买；物 料本身不合格 2 严格从审计合格供 应商处购买；并进行 批批验收、检验 1 6 检验不合格 3 检验偏差 2 已建立质量标准及 标准操作规程，需进 行对操作规程进行 确认 1 6 储存 储存物料混 淆、交叉污染 3 常温、阴凉、冷藏 未分开存放；特殊 管理物料未按规定 存放；挥发性串味 物料未分开存放；物料编码及堆放混 乱；标签、状态不 清等 2 已有严格的储存管 理

17、要求，并按照规定 该分开储存的物料 已分开储存，库管员 每日检查，QA 定期进 行巡检监督检查。1 6 储存条件不 符合要求 2 环境温湿度不符合 要求；未按遮光、密闭、密封、通风 等要求存放 2 温湿度 每日 监控 2 次，按照遮光、密封 等条件储存，库管员 每日检查，QA 定期进 1 4 行巡检监督检查 物料、产品 过了有效期 3 物料未按照先进先 出，近效期先出原 则使用或者市场计 划变化 2 严禁使用过效期物 料，库管员每日检 查，QA定期进行巡检 监督检查 1 6 虫鼠污染 3 仓库设施未定期维 护、未做好防虫防 鼠措施 2 有管理规程，定期维 护，QA 定期检查监督 1 6 发放

18、发放错误 3 发错品种、批号；发出不合格、待验 物料 2 有物料发放管理规 定，按指令发放；复 核需加强 1 6 物料数量发放 错误 2 未按照指令发放；2 有物料发放管理标 准，按指令发放 1 6 3 称量错误 2 定期对称量仪器进 行校验、称量时 QA 监督复核 1 6 销售 投诉、召回 3 包装问题 2 每批检验、已建立成 品放行管理制度、质 量授权人放行制度 1 3 3 质量缺陷 2 每批检验、已建立成 品放行管理制度、质 量授权人放行制度 1 3 3 不良反应 2 建立不良反应报告 与监测管理制度及 操作规程 1 3 软胶囊物料质量管理制度健全，各环节均有效控制，风险微小，完 全可接

19、受。但物料发生失效风险严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程 的执行管理，不能放松 4.2.4*软胶囊生产操作方法风险 方法 可能的失败 模式 严 重 性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可 检 测 RPN SOP 无 SOP 或 SOP 3 未制定操作 SOP；1 任何操作均有 SOP 1 3 无 SOP 或 SOP 操作性不强 2 操作 SOP 制定不合 理 2 主要操作 SOP 经过验 证确认 1 4 无工艺工程 或工艺规程 不适用 3 未制定工艺规程；工艺规程制定不合 理 2 均制定了工艺规程 并验证合格 1 6 工艺及主要 操作方法未 验证 3 工艺规程及操作方 法未验证；清

20、洁方 法未验证；检验方 法未验证等。2 制定了验证管理规 程，每年对产品质量 回顾分析确定验证 情况。2 12 生产 控制 生产操作失 误 3 未按照规定操作，未培训到位，操作 人员粗心大意，带 着情绪操作；未复 核。2 QA 对操作进行抽检 监督，但不是随时可 检测到；培训经过考 核。2 12 物料不符合 3 原辅料质量不合格 或质量差；物料未 按规定养护；无标 签或标签不符合；包装标签设计不规 2 物料质量经过质量、生产、仓储等部门多 环节管理。包装标签 经过质量、企划多人 审核。有物料维护措 1 6 范；施；有详细物料使用 管理措施 生产监控不 完善 2 监控点不完善，存 在漏洞，监控不

21、力，监测方法不合理，限度标准不合理 2 已制定监控管理相 关规程，每班均有 QA 人员监控，纯化水、空气等主要影响质 量的因素监控方法 合理完善 1 4 消毒失效 3 消毒液未按照规定 浓度配制、未在有 效期内使用，未按 时更换消毒液；消 毒效果未验证等 2 消毒严格按照配制 操作规程配制，在效 期内使用，按时更 换，所有消毒液均对 消毒效果验证并定 期监测验证 3 18 工用 器具、容器、设备 所用工用器 具、容器、设 备等不清洁、未消毒或消 毒不到位 3 使用未清洁的工用 器具、容器、设备；未对工用器具、容 器、设备等进行消 毒或未认真消毒 2 有相关管理措施，但 必须严格执行，认真 操作

22、 3 18 称量 配料 称量不准确 导致投料错 误 3 计量器具未经校验 或超过校验有效期 或称量范围不适用 2 加强检查 1 6 物料品名、规 格、数量差错 3 备料错误或数量错 误导致产品质量不 合格 2 必须严格进行复核 管理 3 18 造成物料泄 3 称量后物料扎口不 2 注意检查 1 6 露或污染，产 品异常 严或 PE 袋破损 配料比错误，导致产品报 废 3 采用了错误的生产 文件 1 注意加强复核 3 9 物料标签错 误或无标签 可能导致下 道工序异常 2 物料标签填写错误 或脱落，未贴标签 2 加强自检与互检 1 4 游离碘超标 3 环境温度偏高或存 放时间过长 1 严格执行工

23、艺参数，加强 QA 检查 2 6 压丸 装量及差异 超出范围 2 未及时称量、调节 设备 2 严格按操作规程执 行，加强检查 1 4 漏丸 2 温度、转数不合适 2 严格控制工艺规定 了压丸温度和转数。1 4 洗丸，选丸 丸子表面有 油迹 1 设备调节不佳或未 及时更换酒精 2 严格按操作规程执 行，加强检查 1 2 胶丸偏软 1 相对湿度偏高 2 随时检查 1 2 铝塑 错误的 PTP 3 未双人复核 1 按照生产指令领料，执 行双人复核制度，及时 做好标识 1 3 批号、效期打 印不正确 3 未按生产指令执 行，未双人复核 1 按照生产指令操作，严 格双人复核 1 3 铝塑包装规 格错误

24、2 未按生产指令执 行，未双人复核；模具使用错误 1 按照生产指令操作，严 格双人复核；加强模具 管理 1 2 外观质量不 符合要求 3 员工质量把关不严 1、按照操作规程进行目 检；对岗位制定质量把 关考核及竞赛制度 1 3 外包 装 包装材料不 符 1 印刷不清晰，粘胶 不牢固 2 随时检查 1 2 包装材料印 刷信息错误 2 文字信息与标准不 符合 2 QA 专检，生产随时检 查 1 2 领发包材错 误 2 未按照指令领取，或未复合 2 喷印、包装等多次复 核 1 4 喷印批号、有 效期 等 信 息 错误或不明 2 指令错误，喷印信 息设置错误，操作 错误，设备异常 2 喷印操作检查，Q

25、A 监 督检查，组长检查，包装检查 1 4 包装数量、封 口等不符合 1 包装数量不准确，封口不严 2 随时检查，装量称量 检查 1 2 结论：通过对生产方法评估分析，*软胶囊生产工艺规程与主要操作方法验 证、操作失误等程度风险。设备、工用具、容器等清洁消毒，配料错误因可检测 性非常不强，存在高风险，在生产过程重在严格检查、复核，一丝不苟的执行有 关操作规定，进一步完善操作与管理，避免失效。其它方面风险微小。*软胶囊整体风险微小，少数中高风险环节管理措施完善，完全可接受，但注意加 强中等及高风险环节的管理。4.2.5*软胶囊生产环境风险 环境 可能的失败模 式 严 重 性 可能的原因 可能性

26、当前的控制手段 可 检 测 RPN 设施 称量、混合等 操作间粉尘多 1 未开启除尘捕尘装 置或除尘补尘设施 1 生产过程均启动除 尘捕尘装置；定期或 2 2 失效或设施设计不 合理 不定期对除尘捕尘 装置检查确认 洁净区空气导 致交叉污染 2 空气净化设计不合 理；压差不符合导 致粉尘扩散 2 空气净化系统进行 全面确认并定期检 查确认，每班检查压 差 2 8 生产完毕后清 洁或公共区 域、地漏、水 槽、容器等清 洁消毒不彻底 导致交叉污染 3 未严格进行清洁消 毒；清洁消毒监督 管理不严；清洁消 毒操作规程不适用 或没有 2 加强验证管理，严格 执行过程，加强监督 管理 3 18 地面、墙

27、壁等 导致交叉污染 或被污染 3 地面开裂，不光滑 起尘；墙壁开裂，不光滑，交际面死 角；设备安装位置 不合理，与地面存 在不易清洁死角等 2 定期检查确认、维护 保养，日常进行检查 1 6 缓冲间紫外 灯、传递窗等 消毒设施失效 2 紫外灯强度不够或 使用时间太长未更 换；消毒液失效。2 紫外灯消毒效果应 验证，并经常检查定 期更换。消毒液进行 监督检查 3 12 物流、人流不 分 2 设计不合理，未执 行物流人流分开的 规定 1 对设计进行确认，严 格执行人流、物流分 开 1 2 厂区环境污染 2 厂区附近存在严重 1 设计进行评估确认 1 2 污染源；生活区、锅炉、污水处理等 污染源在上

28、风方 向；厂区绿化不好，地面露土等 无前述可能原因；日 常检查 设备、设施与 生产能力不符 2 生产能力严重大于 设计能力 1 设计进行确认，定期 进行再确认 2 4 纯化 水 纯化水质量不 合格 3 产水系统存在问 题；输送管路问题；纯化水处理系统每 日运行时间不足，微生物滋生 2 按照规定对纯化水 处理系统维护保养；定期监测水质，异常 趋势立即纠正，每日 运行时间必须达到 规定要求，对管路系 统进行确认监测 2 12 纯化水处理系 统不符合 2 设计不合理，产水 能力不足；系统未 进行验证；未进行 维护保养 2 系统进行设计确认 和验证，定期进行再 确认；日常随时监 测，及时维护保养 1

29、4 管路系统不符 合 2 设计不合理，存在 盲管；水龙头未定 期清洁消毒 2 设计进行确认，保证 无盲管；水龙头等终 端用水 点定 期清洁 维护。2 8 空气 净化 洁净区的洁净 环境遭到破坏 3 突然停电；停止运 行 1 经过自净 1 3 温湿度超标 2 未及时启动温湿度 控制设施或控制无 2 加强检查 1 4 效 初效、中效过 滤失效或能力 减弱 2 未定期清洁而阻 塞；破损；未定期 更换等 2 加强初阻力、终阻力 检查或完好性检查；定期更换 1 4 高效过滤器失 效或减弱 3 未定期监测评估、更换 1 定期监测评估，根据 评估进行更换 2 6 空调系统可能 会出现故障，影响生产 2 未按

30、照规定时间进 行维护保养 2 按时维护保养，加强 检查 2 8 尘埃粒子、沉 降菌、浮游菌 等洁净度指标 不符合 3 除尘捕尘装置失 效，清洁消毒不彻 底，系统风量减小，高效过滤器失效；被其它途径污染 2 定期监控检测评估，定期对系统维护保 养，定期对系统进行 全面检查确认 2 12 灭菌系统失效 3 臭氧发生器产臭氧 能力不足或不能产 臭氧；操作不当臭 氧不能有效送入洁 净区浓度达不到灭 菌要求 2 定期监控检测评估，定期维护保养 2 12 不同品种共用 空调系统，可 能会导致交叉 污染 3 设计、安装不合理，压差控制不符合 1 对设计、安装进行确 认评估，保证产尘大 操作间或有挥发性 成分

31、排放的操作进 行直接排放，不作回 风使用。作为回风使 3 9 用的应经过初、中、高效三级过滤。日常 进行检查保证压差 符合要求 压缩 空气 压缩空气质量 不合格 3 压缩空气系统故 障；压缩空气系统 未维护保养；被污 染 1 定期进行维护保养，定期进行监测 2 6 污染 被污染或交叉 污染 3 设备、管道、药液 输送泵、工用具、容器清洁消毒不彻 底或未消毒，水、空气不符合，微生 物超标，人员污染，设施不符合，包材 污染，同时生产多 品种、工艺流程设 计不合理等 2 设施、工艺设计等均 经过确认并定期检 查确认，有清洁消毒 措施并验证合格、定 期监测，人员进出洁 净区及操作均有措 施并进行监控

32、3 18 仓储 物流 仓储不符合 2 仓储条件差，温湿 度超标，仓储空间 不足，遮光、阴凉 等设施不足 2 仓储设施经过设计 确认并定期再确认，温湿度等每班监控 1 4 物流设施不符 合 2 物料、成品外运车 辆没有防晒、防雨 措施，内部物流人 流部分 1 公司外运物料、成品车 辆均是密闭，能够防 晒、防雨；厂区人流、物流分开 1 2 结论：通过对*软胶囊生产环境分析评估，压差不符空气扩散的交叉污染、消毒设施失效、纯化水不合格及其管路不符合、空调系统故障、洁净度不达标、不同品种共用空调系统存在中等程度风险，清洁消毒不彻底或未按照规定清洁消 毒存在高风险；其它方面风险微小。中等程度风险及高风险项

33、目均制定了严格完 善的操作规程、监督管理制度，认真执行可以有效控制和降低,因此*软胶 囊生产环境整体风险小，完全可以接受，但必须认真执行已制定各项操作规程及 监督管理制度，特别要对高风险、中等风险项目、失效后果严重的风险项目加强 监督管理、有效执行。4.2.6*软胶囊检验（测量）风险 检验 可能的失败模 式 严 重 性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可 检 测 RPN 仪器 使用前未确认 或验证 3 未执行设备仪器确 认或验证的规定 2 每年回顾性分析或 自检 2 12 检定/校准 3 未执行测量仪器、仪表等检验管理 2 每年回顾性分析或 自检 2 12 维护保养性能 降低 2 未及时维

34、护保养 2 自检 2 8 检验仪器设备 不足 3 设备不能满足产品 及生产规模要求 1 加强管理 2 6 检验 方法 检验方法未确 认或验证 3 使用未确认或验证 的检验方法 2 每年回顾性分析或 自检 2 12 取样 取样误差或不 具代表性 3 未严格执行取样操 作规程 1 严格管理、复核 3 9 检 验、操作错误 3 培训不到位、粗心 大意 2 加强培训、工作复核 1 6 记录 标准品使用不 规范或未标定 3 使用不符合要求的 标准品或未标定的 标准品 1 从具有标准品供应 资质单位购买和使 用，自配标准品应标 定 3 9 伪造检验记录 2 未执行检验及记录 有关管理规定 1 加强复核检查

35、 1 2 记录不完善或 不及时记录 2 记录设计不完善，记录未填全，事后 补记录 2 加强复核检查 1 2 微生 物检 验 菌种未进行确 认 3 检验结果不准确或 错误 1 加强管理，严格执行 菌种管理的规定 1 3 菌种保存不当 3 菌种失效，检验结 果不具代表性 1 加强管理，严格执行 菌种管理的规定 1 3 未按照规定传 代 3 检验结果不具代表 性 1 加强管理，严格执行 菌种管理的规定 1 3 生测室环境不 符合要求 3 检验结果不具代表 性 2 自检 2 12 灭菌、培养设 备等未验证 3 未执行验证管理规 定 2 自检 2 12 操作不当 3 培训不到位或不按 照规程操作、粗心

36、大意 2 加强技能培训和职 业道德培训，细心操 作，复核 1 6 结论：经过对检验的风险分析评估，仪器确认或验证、仪器检定（校准）检验方法确认或验证、取样、生测室环境、灭菌培养设备等验证存在中等程度风 险，中等风险项目管理措施完善，关键在执行；其它项目风险微小，但一旦失效，可能导致检验结果误差或错误，进行错误指导生产操作和质量监管，最终威胁产 品质量，因此虽然风险微小，但依然不能放松管理。检验风险总体可接受，但必 须认真执行已制定各项操作规程及监督管理制度，保证有效执行。5.评估总结论与建议 综合评估分析，*软胶囊在生产过程中质量风险比较小，完全可接受，但建议做好如下管理：加强本风险评估确定存

37、在的中高风险项目管理，保证各项措施落实到位、有 效执行，同时兼顾本风险回顾确定风险微小，但一旦失效后果严重的项目管理，避免失效发生。每年对该品种的生产过程质量控制情况结合新的知识与经验进行风险回 顾，分析评估原风险控制和改进情况，分析、评估，确认是否出现新的风险，如 果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低 至可接受限度。6.本风险评估依据及资料收集范围 药品生产质量管理规范（2010 年修订）药品 GMP 指南 2011*软胶囊工艺规程及涉及全部质量标准、注册资料 历年涉及投诉、召回、质量缺陷等质量档案 历年相关变更与偏差 公司质量体系全部管理制度及操作规程 涉及相关设备、工艺、清洁、厂房设施等的验证 历年日常监控、监测记录与总结报告 历年设备使用、批生产、检验、稳定性考察等记录 年度产品质量回顾分析 涉及相关风险评估与年度总结报告 其它涉及有关资料、记录