钢结构厂房工程施工工艺sc

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1、钢结构料仓（结构部分）施工方案流程钢结构料仓（结构部分）施工方案流程1、详图编制金属构件制作前，必须呈交制作详图，详细说明钢结构工程制作、安装节点及固 定方式，与周边相关装饰面收口材料如密封膏、帽盖、螺丝帽、收边泛水板等， 金属栏杆、架子等必须考虑安装牢固，并且符合安全规定，必要时提供结构计算 书由工程总承包方或工程总承包方指定的工程设计单位核可，核准后方可进行制 作。2、材料检验：钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。 钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规 定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量

2、。 配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料 均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。3、材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各 种型材，如变形超标，下料前应以矫正。矫正后的偏差应不大于钢结构工程施 工质量验收规范（GN50205-2001）中规定的允许偏差值，以保证下料的质量。 制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表 面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根 据变形情况，确定锤击顺序。4、放样：4.1、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标

3、准、掌握各部件的精确尺寸严格控制 尺寸精度；4.2、放样时要预留焊接收缩量经检查人员复检后办理预检评定手续。4.3、度量工具必须经法定计量单位校验；4.4、放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为 控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。4.5、放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、 铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作 线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。4.6、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击， 以免影响平台的水平度。放样时首

4、先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依 次放出构件各节点的实样。5、号料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号 孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根 据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和 边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。6、切割：6.1、切割前钢材切割区域内的铁锈，油污清理干净后断口边缘熔瘤，飞溅物应 清除。机械剪切面不得有裂纹及大于血山缺楞，并应清除毛刺。6.2、本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以 下时缝宽为2mm;厚度在16 20mm以下时缝宽为2.5

5、mm，气割后的钢板和型钢的 气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合钢结构工程施工质量 验收规范(GB50205-2001 )的规定。7、加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊 接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。 边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表 面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 )的规定。8、制孔：采用钻孔的方法钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待 结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达

6、到孔壁光滑。为了确保 群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零 件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范(B50205-2001 )的规定。钻孔严禁适用氧乙炔等火力烧孔洞，以免破坏钢材强 度。9、焊接：9.1、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用 前应清除油污、铁锈。9.2、焊接时严格按照设计要求予以施焊，选择合理的焊接顺序，以减少结构中 产生的焊接应力变形，翼缘与腹板在纵横向允许拼接，端板及加劲板等其他零件 不允许拼接。9.3、焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;柱梁连接板加肋板采用手工焊接。 使用门式自动焊应满足以下

7、两点：(1) 焊接后边缘30 - 50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产 生焊接气孔等缺陷的因素。(2) 引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定； 使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条 需用烘干箱进行烘干。9.4、焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹 板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm, 拼接焊接应在H型钢组装前进行。9.5、需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸 要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。10、组装：10.1、钢结构组

8、装前，应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的 材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。10.2、组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以 固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。10.3、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免 构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。10.4、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、 变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布 置的位置采用

9、两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的 夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先 将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变 形的目地。11、矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直， 进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程 中，不得损坏钢材材料组织。12、除锈、施涂12.1、本工程先采用人工除锈，再采用机械喷砂除锈。经除锈后的钢材表面， 用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底 漆前已返锈，需重新除锈。除锈等级Sa2.5，防

10、锈涂料底漆两道，涂膜总厚度不 小于125 m。12.2、施涂：本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后 易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂 房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应 按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂 层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。12.3、需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。13、检验、编号等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编 号装车发送。在吊

11、装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油 漆损坏。14、钢结构安装根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：测量（标高、轴线）就位准备-钢柱吊装-校正并临时固定-柱最后固定-钢梁吊装-就 位临时固定-柱间支撑吊装-钢屋架吊装-支撑吊装一-檩条安装-天沟安 装面板安装等。（拼装就位临时固定）14.1、安装前的准备钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的 技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的 文件）。所有构件，必须经过质量和数量检查，全部符合设计要求，并经办理验收、 签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运

12、输中产生的变形,均应矫 正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所 需的小型机具（具体见施工机具和设备表）均已经准备到位。在主体结构安装前，应组织施工管理人员根据设计图纸及施工规范的要求，结合 施工现场的实际情况，与工程业主、工程监理、工程总承包方及其他专业的承包 方协调，对钢结构工程的安装工艺做出合理的选择，安装工艺选择首先要在确保 构件安装安全第一的前提下。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放 构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。A、螺栓预埋安装螺栓加工好经验

13、收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸 要求，为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移，在浇筑混凝土基础前，应用定型 卡盘将预埋螺栓按设计要求位锵卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔 的位锵必须和螺栓的位锵一致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂 刷防滑油，防止生锈。B、基础检查钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并 进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺 栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面，确保基础顶面及支 承面洁净,严禁有杂物和污染。15、钢结构吊装：本工程采用15吨吊车进行安装，

14、安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后 应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两棉钢 架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两根钢架外，所有其余刚架 间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装，应先立柱子， 然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐 片安装，临时浪风采用拉条固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位锵，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。 钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓， 缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在2

15、0MM内，拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。 钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊 就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行 对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠 正。安装校正钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行 校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后 立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后 立即进行固定。16、钢结构刷漆钢结构在工

16、厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采 用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应 全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前， 应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。17、彩钢板安装17.1、安装施工金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需 要修改设计的时候，应取得设计单位的同意，并签署设计变更文件。金属面夹芯板 安装前，施工单位应按施工图的设计要求，编写安装施工工艺和施工组织设计。金属面夹芯板的安装施工，应根据施工组织设计进行，并进行工序验收。上道工序 验收合格后,下道工序方可施工。

17、17.2、运输与存放17.2.1、金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好，捆绑牢固，防止 金属面被磨损或划伤。17.2.2、运输金属面夹芯板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根 据夹芯板的长度选择运输车辆。17.2.3、运输过程中，应将金属面夹芯板稳固的绑扎在车上，不应使用加木楔等临时固定措施，以避免因车身晃动时，引起板材松动。运输超高超长板材时，应注 意运输高度，防止倾覆。夹芯板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或 角铁放置在顶层夹芯板两边转角处，这样可均匀分配绳索捆扎压力，避免压力集 中而损坏（压凹）夹芯板的边缘。远距离运输或路况不佳运输时，金属面夹芯板 必须平放。_1

18、7.2.4运输时夹芯板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过12米以内时， 须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎，避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。17.2.5货运抵现场后，应按施工先后顺序存放，堆放夹芯板的地面应尽量保持 平坦，再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫，使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触，且能 确保夹芯板的堆码高度在23米以内时不发生变形或损坏。17.3、施工准备17.3.1、夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备，主材料和配件应齐全;测量 工具应定制并经检定，如未达到要求,应及时更换。17.3.2金属面夹芯板安装前，应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是 否符合施工图和墙体安装的技术要求。

19、17.3.3检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。18、屋面工程18.1安装施工时，屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外，同时还 应遵守下列原则：1）屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。BH200 X 150 x 6 x 10（BH250 X 200 x 6 x 10）0120 x 60 x 20 条钢柱SX-820彩色压型钢板自攻螺丝与柱子预埋件连接（BH250 x 200 x 6 x 10）BH200 x 150 x 6 x 10钢柱SX-820彩色压型钢板自攻螺丝2）屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点 必须落在

20、檩条上或支撑上。当屋面坡度小于或等于10%时，搭接长度不小于300mm, 当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于200mm。18.2、搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接，中距不得大于300mm。所有搭接 缝必须用密封膏或防水材料密封，外露钉头应采取防水措施。凡顺坡长方向必须 搭接的屋面夹芯板，首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连 接，且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉，避免屋面渗水或漏水。18.3、夹芯屋面板（瓦楞型）的侧向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防 水密封材料。18.4、包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺 水方向压接,其压接长度应不小于60mm，可用拉铆钉连接，其间距应不大于200mm, 安装时应注意边缝平直。