车工实战经验小窍门(二)

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1、车工实战经验小窍门（二）一、 窄而深的槽的加工方法加工某些比较窄而深（例如：槽宽2mm以下，深度超过20mm）的槽的时候，只要稍不注意，就很有可能被铁屑卡死，造成严重后果。一般加工这种产品的时候，我选择的是特制一把专用切断刀，翻过来装，利用自重让铁屑往下掉，而不至于卡在槽与车刀之间，将刀打坏。如图：二、 普通切断刀的改进、强力切断刀的形式。普通切断刀是尽量避空断屑台来达到顺利加工的。可是，这些只适合手动加工。如果要机动进给切断的话，那么，让铁屑达到某种程度甩断，才能更顺利的加工。如图：该车刀的最大特点是，保留了一个角度比较小的卷屑台，但，卷屑台的两边磨塌，中间凸起。这样，在铁屑被切下来，正在变

2、形的时候，被断屑台阻挡，然后进一步变形。这个凸台会让铁屑产生一个横向的变形，变窄了，然后顺利的排出，并卷曲到一定程度后折断。在加工批量比较大的圆棒切断的时候，普通的切断刀效率还不足以满足生产需要。这时候就需要用到强力切断刀了。如图： 选取比较小的前角，是为了增加车刀的强度。而刀尖处的两处比较大的45度倒角，一个是为了增加刀尖强度，二是为了让铁屑有一个横向的变形。断屑台的形式与普通切断刀一样，也是迫使铁屑进一步横向弯曲变形，使得铁屑排出顺畅。这样的车刀，可以取0.3mm0.45mm的走刀量，加充分的冷却润滑液进行强力切断，速度以秒计。注意：强力切断因为阻力大，走刀快，所以，一定要算好切入深度。在

3、即将到达切断中心的时候，要快速停下，以手动最后切断！否则，容易崩刃！三、 有台阶的三角螺纹如何高速加工。 经常有些盲孔或者带大台阶的轴类零件，上面需要加工三角螺纹，通常的方法是，低速车，因为退刀槽并不能满足高速退刀的需要，非常容易撞到。这时候，我们可以采取反转，从里向外高速加工。这样就可以不用考虑退刀槽的影响，高速的车出来，有足够的空间和时间让我们停车。如图： 四、 一般T型螺纹的加工方法。T型螺纹及蜗杆，因为螺纹深度深，主要影响加工的就是排屑问题。必须保证排屑顺畅才能正常加工下去，否则很容易崩刀或者搂坏工件。在加工T螺纹及蜗杆的时候，首先确定的就是牙顶宽度。知道了牙顶宽度后，小螺距的螺纹可以

4、用斜进方式车，而大螺距的螺纹就需要分层加工了。分层加工简单的方法就是，以刀尖在工件上画出一条线，然后再移动小托板，按照：螺距p-刀尖宽度-牙顶宽度。这个距离去画另一条线。接下来就可以用分层方式，一层层的挖掉这两条记号线内的材料，最终形成所需要的螺纹形状了。多头螺纹分线的方式，几乎所有的书里都有介绍，我就不重复了。我要强调的是，半精加工完毕后，最后精加工的时候，如果不采用两侧同时切入直线进刀的方式精加工的话，那就只能是先分线加工好各头内，同向的一个面，到同一个中托板记录的尺寸。再分线加工各头的另外同一个面到同一个中托板记录的尺寸。这样才可以保证得了螺纹的分线精度！否则，很容易造成分线误差而影响到

5、螺纹的精度。（要想了解高效分层加工的方式，请关注第三部分。）五、 小轴类零件如何取得更理想的粗糙度？在加工小短轴类零件时，经常会因为机床的极限转速无法达到要求而产生积屑瘤，以至于影响了表明粗糙度，在工件刚性足够的情况下，只需要将修光刃的后角用油石磨成0-（-2）度左右，就可以起到挤压的作用，使得加工表明粗糙度明显提高，最高时可接近或达到0.8. 这种挤压切削的方式也可以用于端面的精加工，效果也不错。如图： 六、 如何用钻头精加工小孔？经常在加工一些精度要求比较高的小孔时，没有绞刀，怎么办？这时候就需要用钻头来代替绞刀进行精加工来达到尺寸了。如图所示，这种钻头两个切削刃取比较小的夹角，刃口的最边

6、缘处用油石磨出粗糙度比较小的修光刃带，类似绞刀的工作原理。用这样的钻头加工钢类或者铸铁类零件，粗糙度可以达到1.6以上，精度可以控制在0.02mm以内。用这种钻头加工前，必须先钻出底孔，再进行扩孔修正同轴度（位置度），最后再进行绞孔，效果很理想。七、 如何控制车刀卷屑或者断屑？一个优秀的车工，必须要对铁屑的变形有相应的理解，明白铁屑变形的方式和特点，并掌握如何控制铁屑排出的方式，便于在今后的加工中能根据不同的零件样式来确定铁屑排出的形式，达到高效加工的目的。例如，一些大台阶或者多台阶轴类零件，如果不能控制铁屑成卷筒状排出的话，很容易因为铁屑的飞溅或者缠绕伤到人、刮花工件表面、损坏刀具等事故，降

7、低了生产效率，也降低了加工质量。因加工需要，我们经常要控制铁屑的形状，如c字型折断或者紧密螺旋状排出，如何控制铁屑排出的形状？1*c字型折断的要领是：断屑槽形状取外斜式的直线型或直线圆弧型断屑槽。其关键在于车刀的前面一定要保持直线型，而槽底和反屑角上的形状也很关键，越是呈直线越容易断屑。反屑角要大于前角！2*卷屑的要领是：取内斜式圆弧槽，让铁屑在变形时受到槽边缘形状的影响，而顺着槽边缘的形状方向向内卷曲。另外，槽底部的圆弧半径尽量大，而槽底圆弧的宽度要比铁屑流入的前角宽度宽。让铁屑弯曲半径大些，在铁屑达到一定的宽度后，被卷屑台强迫折弯，铁屑的弯曲度却没有超过槽的直径，就可以卷屑良好了。并且卷屑

8、槽深不能太浅了，其深度与槽宽成正比递增。槽的宽度必须与切削深度相匹配，一般加工的槽宽取34mm即足够了。刃口部分的棱边应该也取2度左右的内斜式，这种内斜棱边的主要作用是：刀尖处切下的铁屑弯曲半径大，而远离刀尖处的弯曲半径小，形成一个向内收缩的力，迫使铁屑在变形的时候，实际弯曲半径小于卷屑槽的半径，就可以顺利卷屑了。因为这种车刀取的前角都比较大，一般在2535度之间，那么，刀尖的强度就倍受考验，只需要将车刀的后角减小，取4度左右就可以增加车刀的强度了。附图：八、 脆铜类零件如何加工？精加工的震纹如何消除？加工脆铜类零件很容易产生震纹，解决的办法就是。增大副偏角和副后角，减少与工件的摩擦。减小后角

9、，让车刀托住工件，必要时要用油石油出0度的消震棱，起到良好的消除震动的作用。九、 断续切削的刀具角度如何选择？经常要加工一些四方毛坯，在加工类似属于断续切削的零件时，刀尖处所承受的瞬间撞击力非常大，很容易崩刃。应付的办法就是，磨出度数很大的负刃倾角，让撞击的主要力道都由刚性比较足的远离刀尖处的刀刃去承受，很好的保护了刀尖，不容易发生崩刃现象。这种车刀耐冲击效果明显，但不太适合作为精加工的刀具使用。附图：十、 三爪加工小偏心距的零件校正的基本方法一些小偏心距的单件零件，要是更换四爪进行加工，则辅助时间太多，所以，有必要采用三爪进行校正来加工。偏心垫块的厚度计算公式：垫块厚度=1.5*偏心距按照这

10、个计算出来的垫块用来垫在三爪的其中一个爪上，再夹紧工件，然后先校正工件的上母线和侧母线。然后就可以实际测量偏心距了。得出的偏心距与要求的偏心距肯定有一个小的误差。这个误差就是我们需要加垫的尺寸。只要按照这个思路去校正偏心，效率很高，也很简便。附图： 十一、 不锈钢手工攻丝的方法不锈钢是一种很难加工的材料，其韧性十足，且散热性能很差，粘刀现象严重。在手动攻丝的时候，这种加工的困难非常明显。要想快速安全的在不锈钢上手动攻丝，就需要我们对丝攻做一点点改进（直槽丝攻可以改进，螺旋槽丝攻无需改进）。将四刃丝攻对称的磨掉两条刃带，只保留对称的两条刃带，增大容屑面积，增大铁屑排出的弯曲半径，使得铁屑排出顺畅

11、，不至于因为容屑槽太小而卡死，甚至断掉。用这样的丝攻攻丝前，先用普通丝攻，攻出几牙作为导向的螺纹出来，再用这种改制的丝攻加工，效果很不错。一般攻不锈钢用的润滑油可以用猪油代替。十二、 难加工材料（例如：不锈钢，模具钢）钻孔所选择的钻头形式。加工不锈钢等难加工材料，一般选择群钻 方式来加工，其效率非常高，加工阻力小。如果不方便采用群钻方式，则应该将钻头靠近横刃处的前角加大，减少这部分的切削阻力。横刃尽量磨得短一些，为了加强横刃的强度，则横刃部分的夹角尽量增大，避免夹角小了以后强度不足而崩刃。十三、 同轴度要求较高的轴类零件的加工工艺。经常要加工一些同轴度要求高的台阶轴。加工这种轴类零件的最关键要

12、素就是，两端中心孔必须经过两次以上的修配。粗加工完毕后，以四爪校正或者三爪夹持一端打表校正（在校正的时候，加垫铜片或者纸屑等来修正外圆的跳动），保证跳动后，用中心架扶住另一端，校正好上母线和侧母线，重新修配中心孔，然后掉头修配另一端的中心孔。这样才能够保证最后精加工的跳动要求。如果仅仅是打好中心孔就直接粗车、精车。则会因为两中心孔的轴心线误差太大，造成实际的跳动超出公差范围而报废。十四、 淬火钢的加工加工淬火材料的刀具，一般选择YS8/YT726/YN10等特殊刀片。这种刀片的硬度和耐磨性都非常好，适合加工此类零件。加工淬火材料的刀具角度选择上，我们一般首先要保证车刀的强度。因为加工材料的硬度

13、非常高，对于刀尖的耐冲击要求就很突出了。一般选择-10度的前角，-10度的刃倾角，这两个选择都是为了加强刀尖的抗冲击能力，使得加工平稳，不易崩刀。前角和刃倾角确定后，就需要确定后角的角度了。一般选择10度的后角。因为前角和刃倾角的角度是负的，那么，刀具要切入工件材料里，必须要有一定的锋利程度，否则不利加工，使得切削阻力大，加工中产生的热量大，反而降低了刀具的使用寿命。所以，选择一个比较大的后角，10度左右的后角，使得刀具能轻易的切入，减少后角与工件的摩擦，避免产生了大量的切削热能，提高刀具的使用寿命。在加工淬火材料的线速度选择上，一般选择偏低的中速加工。3045米的线速度就可以了。线速度太高，

14、摩擦剧烈，切削的热量太大，致使刀具磨损严重。而线速度过低则没有效率，表面粗糙度也不理想。正常加工的铁屑排出的颜色是暗红色最合适。若是有剧烈的火花飞溅，则说明线速度过高了。另外，为了增加刀具的使用寿命，可以加注充分的冷却润滑液，可以提高工件的表面粗糙度。附图： 十五、 用车床绞孔的专用工具。经常要在车床上进行绞孔加工。那么，绞刀与主轴的同轴度要求就非常严格了。如果同轴度误差太大，则很容易造成尺寸超差。特别是精度比较低的旧设备，更容易出现这种事故。为此，采用专用的浮动绞刀套筒，使得绞刀由刚性加工变成柔性加工，绞刀在加工的过程中属于自定心状态，不会刚性挤压而迫使尺寸变大。加工质量良好。附图： 十六、

15、 强力粗车刀的几何角度选择。粗加工一些形状规则的，刚性足的零件时，为了提高加工效率。可以采用强力粗车刀进行强力加工，效率很高。如图所示，这种车刀采用710度的前角，使得切削阻力并不太大。取4度左右的后角是为了加强刃口部分的耐冲击强度，不易崩刃。4度左右的副偏角和副后角是为了增大刀尖角，提高刀尖的强度。取与前角一致的负倒棱，倒棱宽度是走刀量的0.50.8倍（小了，刃口强度不足，会崩。大了，切削阻力大，加工不顺利。）。取R1.5-2.5的刀尖圆弧或者2*45度的倒角。刀尖倒角处所有的棱角都用油石磨掉，不留尖角。而刀尖处的圆弧或者倒角，都要磨出与刃口一致的负倒棱，增加刀尖强度。卷断屑槽最好采用直线圆

16、弧型，在接近刃口部分的前面尽量呈直线型。其耐用程度要优于圆弧型。用这种车刀加工45#调质料，线速取80米，切深单边5mm，走刀量0.91.3mm，加充分冷却润滑，效率非常高。图例： 十七、一般孔加工的特点。对于普通的孔的粗加工，排屑问题是最大的问题。一定要保证铁屑有足够的空间向外排出，所以，刀杆的形状必须是拐头形式的。刀杆有足够的排屑空间后，排出的铁屑如果不是崩碎的颗粒，而是长条或者卷曲、缠绕都是不允许的。这样会将刀打崩掉。所以，必须严格控制铁屑的形状，才能够保证粗加工的顺利、高效。任何一把车刀，在刃磨前，首先确定的是切削深度和走刀量的参数。只有确定了这些，再去根据这些参数刃磨卷断屑槽！绝对不

17、能闭着眼睛随意刃磨。槽的形式和尺寸如果与切削深度、走刀量的参数不匹配，就容易造成不断屑、缠绕然后敲坏车刀等严重后果。一般普通的粗加工内孔，因为受刀杆伸出长度的限制，所以，切削深度都不会太深。正常情况下取单边2.5mm，如果是短而大的内孔，则可以增加到单边5mm。一般原则是，切削深度与槽的宽度大致相等（槽的宽度大一些还是小一些，根据刀杆粗细，材料软硬而灵活掌握），则会取得比较好的断屑效果。槽的形式取直线圆弧型比较耐用。要有挡屑台进行强迫断屑。十八、普通精加工如何控制尺寸精度。精加工的余量一般不超过2mm，在加工一般材料的时候，一般先按照余量的40%进刀，切出一段距离后，退出大托板，然后测量，再根

18、据实际读数，差多少进多少，然后加工。而加工比较软的材料，则把试切的深度减少到30%，再进刀加工，则不容易出现喇叭口的情况了。在进刀补的时候，要注意的一点：刻度线上必须确定是以任意一侧的边缘为基准！不能以刻度线的中间作为基准！否则会出现较大误差。十九、比较大而深的孔的加工在加工内孔比较大而深的孔时，刀杆伸出长度比较长，刚性很差。这时候，要想顺利的高效加工，则必须采用特殊的加工方式。采用机夹式刀杆，夹住小刀柄。小刀柄的两端，正反焊接合金刀片。两刀片的距离等于：毛坯尺寸+（内孔实际尺寸毛坯尺寸）/2。如图：这样的刀具加工深孔，效率非常高。因为正反两把刀同时切入，互相抵消了加工中的径向阻力，加工平稳。

19、二十、使用中心架加工内孔的基本操作方法。使用中心架加工内孔的时候，一般是控制外径尺寸的精度和锥度在合理范围值内，尺寸精度在0.2mm以内，而锥度误差在0.1mm以内），然后将中心架扶在工件的中间或比较靠后的位置上，固定好底座。然后调整好上母线和侧母线，确定后，固定好中心架下方的两个支撑脚，再将中心架移到靠近加工部分的位置后固定好底座，就可以加工了。而批量生产的时候，不仅需要校对好上母线和侧母线，更需要注意的是：不许调整下方的两个支撑脚！当有需要每次校正后，都必须重新对刀！否则会造成尺寸误差过大。 其原因在于，每次的校正都会有少量误差，而这种误差会使得加工部分的旋转中心产生偏移，然后造成了孔的尺

20、寸变动。所以，在批量生产的时候，一定要保持工件外径的尺寸的一致性，保证中心架下方的两个支撑脚不动，只调整上方的一只脚就可以加工了。这样加工出来的零件尺寸稳定性才高。一般推荐使用双列滚轮式的支撑脚。摩擦式的支撑脚虽然精度较高，但磨损比较难以控制，一旦磨损就容易造成尺寸的变动。二十一、为什么加工T螺纹的时候，总是在背走刀方向上产生震纹？在加工T型螺纹或者蜗杆的时候，经常会出现在背走刀方向的牙面出现震纹。这是因为此方向上车刀后角太大的缘故。只需要将背走刀方向的后角减小到0度，就可以消除这种不正常的震纹了。而在螺距或者导程较大的时候，甚至需要将后角磨成负的才可以消除这种震纹。原因是：在车牙的时候，顺走

21、刀方向的加工阻力正好抵消了托板走刀所产生的力，加工平稳。而背走刀方向的加工受力正好与托板同向，车床的开合螺母与丝杆配合的间隙会让托板产生一个爬行，这种爬行就会在工件的加工表面上体现出来，形成震纹。所以，减少后角，增大车刀后面与工件的摩擦力就成了解决问题的关键。二十二、为什么加工T螺纹的时候，背走刀方向上的表面不光滑？在粗加工螺距比较大的螺纹的时候，很容易出现顺走刀方向表面粗糙度理想，而背走刀方向表面粗糙度不理想的情况。其原因是，在车刀运行过程中，顺走刀方向的前角是正的，而背走刀方向的前角却是负的。背走刀方向的前角因为螺纹升角的缘故变成了负前角，形成了一个挤压的切削方式，所以表面粗糙度不理想。解

22、决方案是，将刀刃磨成顺走刀方向的刃口低于背走刀方向的刃口。这个刃口的倾斜角度等于螺纹升角（本条不适合精度比较高的T螺纹或者蜗杆，只适合普通精度的三角螺纹，T螺纹，蜗杆。）。或者在背走刀方向的刃口处，磨出一个5-10度的卷屑槽来。这样，就可以让运行过程中的前角增加到正值。使得背走刀方向的加工表面粗糙度得以改善。二十三、加工比较深的内孔，特别是盲孔，排屑问题如何解决？如何让铁屑向着床尾方向成长条状排出？在加工比较深，直径比较小比较深的的盲孔的时候。因为容屑空间比较狭窄，铁屑无法顺利排出，堆积在孔内，会将车刀打坏。因为这样的小深孔，刀杆的刚性必定不足，所以不可能用比较大的走刀量去加工的，一般走刀量都

23、不会超过0.4mm。所以，有必要控制铁屑成长条状向床尾排出，达到一定程度后，人为的剪断。这样才比较容易顺利的加工。如何去做到呢？我们可以借鉴钻头的刀具角度来刃磨车刀，就可以达到像钻头那样，不断屑的顺利将铁屑排出了。加大刃倾角，使得车刀的刃倾角在15度以上，必要时可以加大到45度。加大前角至35度45度左右，并且，将断屑台完全磨平直了，让铁屑在毫无阻挡的情况下，向床尾方向排出。车刀刃口部分不磨负的倒棱，可以磨正25度的棱边，棱边的宽度一般取0.1mm左右就合适了。因为前角和刃倾角都比较大，所以，后角不能太大，取4度左右就合适了，这样可以强固车刀，也可以托住工件，减少震动。另外，尽量加强刀杆的刚性

24、，有必要时，可以采用40Cr，然后淬火到HRC45以上。刀杆的直径也应该尽量加大，为了排屑顺畅，可以在刀杆的上方磨出一个扁位，让铁屑有足够的空间排出。如图： 本人所编写的车工实战经验小窍门之二，已经顺利完成了。这其中的所有经验和窍门，均是本人多年从事车床加工的心得。其实战性比较强，对于理论方面的讲解相应少了一些，这是主要为了能让初学者不至于被理论给绕晕了。编写匆忙，其中难免有疏漏，希望广大读者，能在今后的实战中，找出问题，并加以改正，以便帮助更多的朋友！谢谢！本书定价20元。不是本人贪财，而是本人不希望他人抱着不劳而获的思想去为人处世！这是鄙人所鄙视的。本人即将动笔编写第三部。这第三部，则会详细的讲解一些比较经典的案例，从发现问题，思考问题，到解决问题，等等更多的是讲解一些实际处理问题的方式方法和工装夹具的设计思路。如果没有购买本人第二部的，将不能得到本人的第三部。希望那些想着不劳而获的朋友不要来烦鄙人。谢谢。本人QQ：729773425 电话：13457230071 周21