消失模铸造工艺规程

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1、消失模铸造工艺规程（初稿）1、消失模铸造工艺流程：:泡鄢粒|预富泡疵麻加工成形,疝 苛|熟化t发炮成形浇曰n丽瓦函Ij I_阚成中糖*/剖臀弱硕珂TT眇mf而萩配I一国标振动造更1 r I I畔哼限紧密一一匝初一底 折分襄卜落eH!注T_ 52、国产可发性珠粒的技术指标：理 倒i断沸注紊统!12.1发泡剂质量分数6.08%,使用时最低不低于5.5%。2.2剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1%2.3相对分子量在18万27万。2.4含水量小于0.5% （体积分数）。2.5密度1.03g3，表观密度0.6 g32.6根据铸铁件最小壁厚选取粒度，具体铸铁件选取规格如下：铸件最小壁厚型号目数粒径预发

2、倍率K730219200.710.8834369302A17180.81.036382.7珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。2.8 珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最好冷藏 (-12-10C),确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。3.3、铸造用泡沫塑料的规格型号：818，密度0.0150.020g3，珠粒筛号1016，板材， 物理性能符合标准要求。4、预发泡使用间隙式蒸汽预发机完成珠粒预发。4.1按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。4.2核对珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否符合工 艺要求。珠粒应于使用时开封，同时取

3、样检验。检验项目包括：表观 密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开封时间核对 是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。4.3严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于5.5%的珠粒。4.4控制温度95105C，压力0.010.04,时间60120S。4.5预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做好 预发完成时间、数量等记录。5、预发珠粒的熟化5.1对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.0160.022g3，水分 2%以下。5.2参照下表确定预发珠粒的熟化时间：静止空气，温度30C38C熟化时间24小时静止空气，温度20C25C熟化时间48小时通风熟

4、化时间8小时5.3熟化合格的珠粒，应干燥、有弹性。化验残存发泡剂含量3.5%。在熟 化框标识卡上做好熟化完成时间、数量及残存发泡剂含量等记录。6、模具成型6.1按成型机操作规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下开始工作。6.2清洁模具各面，检查模具闭合时定位情况及其他机械动作。6.4将模具闭合，并使分型面处留有小于预发泡半径的空隙。通蒸汽预热模 具至100 C。6.5加料：打开上下（或左右）气室出气口，用压缩空气加料器通过模具加 料口把预发珠粒吹入模腔内，待预发珠粒填满整个模腔后，用加料塞 子堵住加料门。6.6发泡成型：蒸汽通入模腔，将珠粒间的空气和冷凝水排出，聚苯乙烯在 热作用下软化，发泡

5、膨胀。6.7合模：通蒸汽成型发泡后，随即把模具完全闭合。控制蒸汽温度120C, 蒸汽压0.15,保持时间视模型厚度确定（一般十几秒至1分钟左右）。 使模具中的泡沫珠粒相互粘合呈致密蜂窝状结构。6.8冷却：关掉蒸汽，同时将冷却水（最好使用软水）通入气室并经过气孔 （气塞）注入模腔内，在冷却定型模样的同时，使模具快速冷却到脱模温度，一般4050C。6.9开模与脱模：开启压机模具，同时用压缩空气或机械顶杆顶出模样。6.10成型后的模片置于烘干小车上，转入熟化工序。小车的标识卡上记录有关质量信息。6.11严禁使用龄期超长、残余发泡剂含量不足、密度不合格的预发珠粒。6.12使用新预发珠粒或调整充填参数后

6、，必须测定烘干（熟化）后的模片 质量，以控制模片密度在0.0180.022g3。7、白模熟化工艺：7.1于白模熟化区放置72小时，然后进白模烘干室烘干3小时。7.2快速熟化工艺：进烘干室强制烘干12小时。7.3烘干室温度：5060C，相对湿度40%。7.4检查模片质量：合格模片表面及尖角处无疏松、裂纹、过热，充填口处 无疏松或高密度现象。8、组模选用聚醋酸乙烯乳液（白乳胶）做粘结剂。8.1粘合剂应涂刷得薄而均匀。8.2粘结剂涂层均匀后随即将其敞开放置数分钟至十几分钟（视气温、粘结 剂的成分和特性），待溶剂大部分挥发后，即可合上两块要胶合的模片 让其自然干燥。9、涂料制备9.1涂料酉己方（质量比

7、，%）: 320目硅砂粉100、钠膨润土 68、0.10.5、 粘结剂67、流变促进剂微量、表面活性剂微量、消泡剂微量、 水适量。9.2涂料酉己制：9.2.1膨润土按1:10加水，高速搅拌6小时，制成均匀的粘土浆。9.2.2加水50倍使用，其他各种有机粘结剂预先酉己成液态。9.2.3在搅拌状态下的粘土浆中，徐徐加入称量的硅砂粉，等附加物，加入适量水，不断高速（1380）搅拌2小时以上，制成成分均匀的涂料。9.2.4慢速搅拌适当时间除气备用。9.2.5制好的涂料应放在干净的料桶内备用。9.3涂料性能指标：密度1.82.43g3 粘度120150S10. 涂敷涂料10.1涂料使用前应加水稀释至规定

8、的密度，短时间高速搅拌再慢速搅拌除 气，最好在使用过程中不断慢速搅拌。10.2将模型浸入涂料中（或刷涂、淋涂）一定时间后再取出来。10.3待涂料不往下流淌时，将3050目高温烘烤的石英砂均匀地撒在已浸 渍过涂料的模型上；10.4挂好涂料的模型，平稳地放置在平直的架板上，防止变形；10.5采用浸涂时，选好实型模样浸入涂料的方向、部位，防止模样变形。10.6涂层要均匀，模样上不得有露白现象。10.7通过控制涂料密度、浸涂次数和浸涂操作控制涂层厚度。采取两次浸 涂作业时，第一遍应采用密度较小的稀薄涂料，获得均匀的薄涂层； 第二遍要通过调整涂料的密度获得均匀的涂料厚度。一般控制涂料厚 度0.51。生产

9、中使用卡板测量或称量涂层重量的方法控制涂层厚度。10.5按需要对已经干燥过的模型进彳亍二次涂挂涂料。11. 烘干涂层11.1对涂挂好涂料的模型进烘干室烘干，温度4055C，时间810小时。 相对湿度不大于30%。11.2烘干过程注意模型合理放置和支撑，防止模型变形。11.3烘干结束时，要检查，涂层必须干透。一般干透的涂料，难于从模样上剥离，敲击时声音清脆。11.4烘干后的实型模样应放在湿度较小处，防止返潮。造型前应再进彳亍适 当烘干。12.造型12.1硅砂：2含量90%;水分1%;粒度20/40目；砂粒形状为圆形、多角 形；干砂灼烧减量0.5% ；生产过程中控制砂温50C。12.2密封用塑料薄

10、膜：推荐使用厚度0.112.3造型过程：砂箱移入造型位置加底砂振实一放模样加砂振实覆盖塑料 膜放浇口杯、冒口圈加盖砂砂型转浇注位置12.3.1使用雨淋加砂器加底砂并振实，振动时间30S左右，刮平，厚度100 左右；底砂厚度应使模样直浇口顶面与箱口平齐。12.3.2按浇注位置工艺要求将模样平稳放置在底砂上，注意保持模样四周 吃砂量均匀。空心直浇口用塑料薄膜包严顶面。12.3.3使用雨淋加砂器加砂，边加砂边振实，振动时间6090S。沿砂箱上 口平面刮平，并用掸笔掸净直浇口顶面的浮砂。12.3.4覆盖塑料薄膜：薄膜应平整地覆盖住砂箱上口，且沿砂箱上口四周 多出50左右的余边。12.3.5放浇口杯：浇

11、口杯下面应平整、紧实。放浇口杯时应使浇口杯中的 浇口与模样直浇口对正，且适当用力压一下。12.3.6加盖砂：在砂箱顶面均匀覆盖一层厚度约15的干砂，加盖砂时应注 意在浇口杯根部可适当加厚且不得使浇口杯中有浮砂。12.3.7用适当大小的硬纸板盖严浇口杯，转浇注位置。12.4有暗冒口铸型，核算暗冒口顶部距离砂箱上平面的吃砂量，当此吃砂 量不足50时，应放适量压铁。12.5砂型硬度（紧实并抽真空后）8090。12.6三维振实台振动参数：振动加速度12g（g为重力加速度）；振动频率：5060，振幅0.51。13.浇注13.1浇注温度：比普通铸造浇注温度提高 2050C。对铸铁箱体类铸件， 浇注温度控制

12、在14201450C13.2浇注时真空度：0.030.0413.3浇注前，应认真打渣，将包嘴处铁水表面的浮渣及黏附在包壁上粘渣 清理干净，并在包嘴处覆盖耐热硅酸盐毡板挡渣。13.4浇注过程中应及时挡住铁液表面的零星浮渣。13.5浇注操作原则：平稳、快速。具体：要慢-快-慢”。首先慢浇将直浇道 点通后，立即大流快速浇，使金属充满浇口杯，封闭住直浇口。待浇 满铸型时，再放慢浇速，直到浇口杯的液面不下沉为止。13.6浇注的金属液一直充满浇口杯，以使直浇道处于封闭状态。13.7浇注一旦开始，绝不可终止断流，否则将导致浇注失败。13.8浇注厚大铸件时，要防止浇注后从浇口杯中喷溅金属液。14、砂处理工艺流程:液压自动翻箱机一振动输送筛分机一带式永磁分离机斗提机（落砂）（筛砂）（一级磁分）风选磁选机- 自动加口砂门-水令沸腾令却床-斗提机-直线振动筛-（除尘、磁分）（冷却）砂温调节器皮带输送机1皮带输送机2气动雨淋加砂器（调温）（雨淋加砂）