第二章数控加工工艺基础知识

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1、第二章第一节基 本 概 念一、生产过程二、工艺过程三、机械加工工艺过程1.工序2.工步第一节基 本 概 念表2-1联轴器加工工艺过程(中批生产)第一节基 本 概 念图2-1复合工步第一节基 本 概 念3.进给4.安装5.工位图2-2联轴器第一节基 本 概 念图2-3多工位加工第一节基 本 概 念四、生产纲领和生产类型1.生产纲领2.生产类型(1)单件生产单件生产是指产品品种多，而每一种产品的结构、尺寸不同，且产量很少，各个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复的生产类型。(2)大量生产大量生产是指产品数量很大，大多数工作地点长期地按一定节拍进行某一个零件的某一道工序的加工。第一节基 本 概 念

2、(3)成批生产成批生产是指一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地重复。表2-2生产类型与生产纲领的关系第一节基 本 概 念表2-3各种生产类型的工艺特征五、机械加工工艺规程第一节基 本 概 念(1)机械加工工艺过程卡片这种卡片是以工序为单位说明零件机械加工过程的一种工艺文件，机械加工工艺过程卡制订了零件所有的机械加工过程。第一节基 本 概 念表2-4标准机械加工工艺过程卡片第一节基 本 概 念(2)机械加工工序卡片这种卡片是在机械加工工艺过程卡的基础上，按每道工序的工序内容所编制的一种工艺文件。第一节基 本 概 念表2-5标准机械加工工序卡片第一

3、节基 本 概 念六、工序简图1)工序简图可按比例缩小，尽量用较少的投影绘出，可以略去视图中的次要结构和线条。2)工序简图主视图应是本工序工件在机床上装夹的位置。3)工序简图中工件上本工序加工表面用粗实线表示，本工序不加工表面用细实线表示。4)工序简图中用规定的符号表示出工件的定位、夹紧情况。第一节基 本 概 念5)工序简图中标注本工序的工序尺寸及其公差，加工表面的表面粗糙度，以及其他本工序加工中应该达到的技术要求。七、制订机械加工工艺规程的原则和步骤1.工艺规程设计须遵循的原则1)应能够保证加工后零件质量达到设计图样上规定的各项技术要求。2)设法降低生产制造成本，这也是制订工艺规程的基本原则。

4、第一节基 本 概 念3)应使工艺过程具有较高的生产效率，使产品尽快投入市场。4)减轻工人的劳动强度，提供安全的劳动条件。2.制订零件机械加工工艺规程的步骤1)熟知和分析制订工艺规程的技术要求，确定生产纲领，确定生产类型。2)审查零件图和装配图，分析零件结构的工艺性。3)确定毛坯种类、形状、尺寸及其制造方法。4)拟订工艺过程，选择定位基准，确定加工表面的加工方法。第一节基 本 概 念5)选择机床和工艺装备。6)确定工艺路线中每一道工序的工序内容，并提供主要工序的检验方法。7)确定加工余量、工序尺寸及其公差。8)确定切削用量、计算工时定额。9)进行技术经济分析，选择最优工艺方案。10)填写工艺文件

5、。八、加工余量1.加工余量的概念2.影响加工余量的因素第一节基 本 概 念(1)前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度(Ra和Da)为了使工件的加工质量逐步提高，一般每道工序都应切到待加工表面以下的正常金属组织，将上道工序形成的表面粗糙度和缺陷层切掉。(2)前工序形成的形状误差和位置误差(x和w)当形状公差、位置公差和尺寸公差之间相互独立时，尺寸公差不控制形状公差和位置公差。3.确定加工余量的方法(1)查表修正法根据生产实践和试验研究，现在已将毛坯余量和各种工序的工序余量数据收集在手册。第一节基 本 概 念(2)经验估计法此法是根据实践经验确定加工余量。(3)分析计算法这是根据加工余量计算公式和一

6、定的试验资料，通过计算确定加工余量的一种方法。九、加工精度1.加工精度的概念2.影响加工精度的因素(1)系统的几何误差1)机床的几何误差。2)加工原理误差。3)夹具误差。第一节基 本 概 念4)刀具的制造误差及磨损。图2-4车削细长轴时受力变形第一节基 本 概 念(2)工艺系统的受力变形由机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统，在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用，会产生弹性变形，从而破坏刀具与工件之间的准确位置，产生加工误差。1)切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。2)毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差复映误差。(3)工艺

7、系统的热变形机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下会产生一定的热变形。第一节基 本 概 念(4)工件残余应力引起的误差残余应力是指当外部载荷去掉以后仍存留在工件内部的应力。(5)调整误差零件加工的每一个工序中，为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度，总要对机床、夹具和刀具进行调整。(6)数控机床产生误差的独特性数控机床与普通机床的最主要差别有两点：一是数控机床具有“指挥系统”数控系统，二是数控机床具有执行运动的驱动系统伺服系统。1)机床重复定位精度的影响。第一节基 本 概 念2)检测反馈装置的影响。3)刀具误差的影响。3.提高加工精度的工艺措施(1)减小原始误差法这是生产中应用较广的一种基本

8、方法。(2)转移原始误差法这种方法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。(3)补偿原始误差法这是人为地制造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。第一节基 本 概 念(4)就地加工法在加工和装配中有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂。(5)均分原始误差法在加工中，由于毛坯或上道工序误差(以下统称“原始误差”)的存在，往往造成本工序的加工误差。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为2组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/2，然后按各组分别调整加工。第一节基 本 概 念(6)均化原始误差法对配合精度要求很高的轴

9、和孔，常采用研磨工艺。十、表面质量1.表面的几何特性(1)表面粗糙度它是指加工表面的微观几何形状误差，如图2-5所示，其波长L3与波高H3的比值一般小于50，主要由刀具的形状以及切削过程中塑性变形和振动等因素决定。第一节基 本 概 念图2-5表面几何特性(2)表面波度它是介于宏观几何形状误差(L1H11000)与微观表面粗糙度(L3H350)之间的周期性几何形状误差，如图2-5所示，其波长L2与波高H2的比值一般为1000。第一节基 本 概 念(3)表面纹理方向它是指表面刀纹的方向，取决于该表面所采用的机械加工方法及其主运动和进给运动的关系。(4)伤痕它是指在加工表面的一些个别位置上出现的缺陷

10、。2.表面层的物理、化学和力学性能1)表面层加工硬化(冷作硬化)。2)表面层金相组织变化及由此引起的表层金属强度、硬度、塑性及耐腐蚀性的变化。3)表面层产生残余应力或造成原有残余应力的变化。第二节数控加工工艺系统一、数控加工工艺系统的组成图2-6工艺系统的组成第二节数控加工工艺系统1.数控机床2.夹具3.刀具4.工件二、数控加工刀具的种类和特点1.数控加工刀具的种类(1)从切削工艺上对数控加工刀具的分类1)车削刀具。2)铣削刀具。3)镗削刀具。第二节数控加工工艺系统4)钻削刀具。(2)从制造所采用的材料上对数控加工刀具的分类1)高速钢刀具。2)硬质合金刀具。3)陶瓷刀具。4)立方氮化硼刀具。5

11、)金刚石刀具。(3)从结构上对数控加工刀具的分类1)整体式。2)镶嵌式。第二节数控加工工艺系统3)减振式。4)内冷式。5)特殊形式。(4)特殊型刀具特殊型刀具有带柄自紧夹头刀柄、强力弹簧夹头刀柄、可逆式(自动反向)攻螺纹夹头刀柄、增速夹头刀柄、复合刀具和接杆类等。2.数控加工刀具的特点1)刀片及刀柄高度通用化、规格化、系列化。2)刀片或刀具的寿命及经济寿命指标合理化。3)刀具或刀片几何参数和切削参数规范化、典型化。第二节数控加工工艺系统4)刀片或刀具材料及切削参数与被加工材料之间应相匹配。5)刀具应具有较高的精度，包括刀具的形状精度、刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度、刀片及刀柄的转位及拆装的

12、重复精度。6)刀柄的强度要高、刚性及耐磨性要好。7)刀柄或工具系统的装机质量有限度。8)刀片及刀柄切入的位置和方向有要求。9)刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统要优化。三、数控机床夹具的特点第二节数控加工工艺系统1)传统的专用夹具具有定位、夹紧、导向和对刀四种功能，而数控机床上一般都配备有接触式测头、刀具预调仪及对刀部件等设备，可以由机床解决对刀问题。2)数控加工适用于多品种、中小批量生产，为能装夹不同尺寸、不同形状的多品种工件，数控加工的夹具应具有柔性，经过适当调整即可夹持多种形状和尺寸的工件。3)夹具本身应有足够的刚度，以适应大切削用量切削。4)为适应数控机床多方面加工的特点，要避免夹具结

13、构包括夹具上的组件对刀具运动轨迹的干涉，夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位的多面加工。第二节数控加工工艺系统5)夹具的定位要可靠，定位元件应具有较高的定位精度，定位部位应便于清屑，无切屑积留。6)对刚度小的工件，应保证最小的夹紧变形，如使夹紧点靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域等。7)为适应数控加工的高效率，数控加工夹具应尽可能使用气动、液压、电动等自动夹紧装置快速夹紧，以缩短辅助时间。第三节数控加工工艺设计概述一、数控加工工艺的特点二、数控加工工艺的主要内容1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2)分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。3)确定零件的加工方案，制订

14、数控加工工艺路线。4)加工工序的设计。5)数控加工程序的调整。6)分配数控加工中的公差。7)处理数控机床上的部分工艺指令。三、数控加工工艺设计第三节数控加工工艺设计概述1.对零件图样进行数控加工工艺性分析(1)尺寸标注应符合数控加工的特点为使零件图样符合数控加工工艺的要求，图样的尺寸标注应符合数控加工的特点。(2)组成零件形状的几何要素的条件应准确、完整编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素的尺寸及各几何要素间的关系。(3)零件技术要求分析零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等，这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。第三节数控加工工艺设计概述(4)

15、零件材料分析在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。2.数控加工工序内容及工艺路线设计(1)定位基准选择在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要，否则可能因基准转换引起定位误差。(2)工序的划分确定零件的加工过程中采用数控机床后，拟定其工艺路线时，要尽量采用工序集中原则，针对数控加工的特点，对零件的加工工序的划分还应考虑下述因素。第三节数控加工工艺设计概述1)按工件的定位方式划分工序。图2-7凸轮第三节数控加工工艺设计概述2)按粗、精加工分开的原则划分工序。3)按使用刀具不同划分工序。4)以加工部位划分工序。(3)工步的划分确定了数控加工工序内容后，应合理安排一个

16、工序中的工步顺序。1)先粗后精。2)先面后孔。3)按所用刀具划分工步。4)基准面先行原则。第三节数控加工工艺设计概述(4)顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位与夹紧的需要来考虑，重点使工件的刚性不被破坏。1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。2)先内后外。3)一次安装应尽可能多地连续加工各个表面。4)先安排对工件刚性破坏较小的工序。(5)做好数控加工工序与普通加工工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插有其他普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。第三节数控加工工艺设计概述(6)选择合理的进给路线数控加工过程中刀具相对工件的运动轨迹和运动方向称为进给路线。1)切入工

17、件的进刀量、切出工件的退刀量。2)沿工件加工表面切向进刀和退刀。图2-8 圆弧铣削的进刀与退刀a)外圆弧面铣削b)内圆弧面铣削第三节数控加工工艺设计概述3)直线进刀、退刀路线。4)沿14圆弧段进、退刀路线。5)进给路线应使加工后工件的变形最小。6)寻求最短加工路线。7)最终轮廓一次进给完成。图2-9孔系加工路线第三节数控加工工艺设计概述3.数控加工工序的设计(1)数控加工夹具的选择为缩短生产准备时间，应优先考虑使用通用夹具、组合夹具，必要时可设计制造专用夹具。(2)数控加工刀具的选择为提高数控机床效率，刀具的选择非常重要。(3)正确选择工件坐标原点图2-10数控刀具的刀位点第三节数控加工工艺设

18、计概述(4)确定切削用量对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大主要要素。第四节常用工程材料一、常用金属材料的种类表2-6常用金属材料的种类二、常用碳素钢的牌号、性能和用途1.(普通)碳素结构钢第四节常用工程材料表2-7 碳素结构钢的力学性能、牌号及用途表2-7 碳素结构钢的力学性能、牌号及用途2.优质碳素结构钢3.碳素工具钢第四节常用工程材料三、常用合金钢的牌号、性能和用途四、铸铁的牌号、性能和用途1.灰铸铁表2-8 灰铸铁的牌号及应用2.可锻铸铁第四节常用工程材料表2-9可锻铸铁的牌号、力学性能和用途3.球墨铸铁第四节常用工程材料表2-10球墨铸铁的牌号、力学

19、性能和用途五、铝及铝合金1.纯铝2.铝合金第四节常用工程材料六、塑料1.塑料的组成(1)合成树脂合成树脂是由低分子化合物通过缩聚或加聚反应合成的高分子化合物，如酚醛树脂、聚乙烯等，是塑料的主要组成成分，也起着粘结剂的作用。(2)添加剂添加剂是为改善塑料的性能而加入的其他成分，主要包括下列几类。1)填料或增强材料：填料在塑料中主要起增强作用。2)固化剂：可使树脂具有体型网状结构，成为较坚硬和稳定的塑料制品。第四节常用工程材料3)增塑剂：用以提高树脂可塑性和韧性。4)稳定剂：用以防止受热、光等作用下的塑料过早老化。2.塑料的分类(1)按树脂的热性能分类根据树脂在加热和冷却时所表现的性质，可分为热塑

20、性塑料和热固性塑料。1)热塑性塑料。2)热固性塑料。(2)按使用范围分类1)通用塑料。2)工程塑料。第四节常用工程材料3)耐热塑料。3.常用工程塑料的性能和用途(1)热塑性塑料1)聚乙烯(PE)。2)聚丙烯(PP)。3)聚氯乙烯(PVC)。4)聚苯乙烯(PS)。5)ABS塑料。6)聚酰胺(PA)。7)聚碳酸酯(PC)。第四节常用工程材料8)氟塑料。9)聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，俗称有机玻璃。(2)热固性塑料1)酚醛塑料(PE)。2)环氧塑料(EP)。七、钢的热处理概述图2-11各种热处理工艺曲线第四节常用工程材料1.钢的退火2.钢的正火3.钢的淬火4.钢的回火5.钢的表面热处理(1)钢的表

21、面淬火表面淬火是把钢的表面迅速加热到适当温度，而心部温度仍较低，然后快速冷却的热处理工艺。第四节常用工程材料(2)钢的化学热处理钢的化学热处理是将钢置于适当温度的某种介质中，保温一定时间，使介质中的某些元素渗入钢的表面，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。第五节常用材料的切削加工性能及毛坯的选择原则一、常用材料的切削加工性能1.金属材料切削加工性能的概念第五节常用材料的切削加工性能及毛坯的选择原则表2-11材料切削加工性能等级2.改善金属材料切削加工性能的途径二、机械加工中常见毛坯的种类1.铸件2.锻件第五节常用材料的切削加工性能及毛坯的选择原则3.型材4.焊接件5.粉末冶金制件三、毛坯

22、的选择原则1.生产类型2.现有生产条件3.零件材料及其力学性能4.零件的结构形状及其外形尺寸5.保证设计的质量要求6.充分考虑利用新工艺、新技术和新材料第六节数控加工中的常用量具一、游标卡尺图2-12游标卡尺1、5内外量爪2制动螺钉3游标4尺身1.刻线原理第六节数控加工中的常用量具图2-131/50游标卡尺的刻线原理和读数方法a)刻线原理b)读数方法2.游标卡尺的读数方法(1)读整数读出游标零线以左的主尺上最大整数(毫米数)，图中为23mm。第六节数控加工中的常用量具(2)读小数根据游标零线以右、且与主尺上刻线对准的刻线数，乘以0.02mm读出小数，图中为50.02mm0.10mm。(3)将整

23、数与小数相加，即为总尺寸。3.游标卡尺的使用方法图2-14游标卡尺的使用方法a)测量外径b)测量长度c)测量深度d)测量内径e)测量两孔间的距离第六节数控加工中的常用量具(1)检查零位量面推合后，游标与尺身两者零位应重合。(2)测量尺寸测量外尺寸时，拉开卡尺的两个量爪，卡入工件的所测部位。(3)测量力要适当测量力太大，会造成尺框倾斜，产生测量误差。图2-15带表卡尺第六节数控加工中的常用量具图2-16电子数显卡尺第六节数控加工中的常用量具二、游标深度卡尺和游标高度卡尺图2-17 游标深度卡尺和游标高度卡尺a)游标深度卡尺b)游标高度卡尺第六节数控加工中的常用量具三、千分尺1.外径千分尺的原理及

24、使用方法图2-18外径千分尺1测砧2测微螺杆3棘轮4微分筒 5固定套管第六节数控加工中的常用量具(1)外径千分尺的读数方法1)固定套管的纵线上、下方刻线值每格1mm，但刻线错开0.5mm，可读得毫米整数和半毫米数。2)微分筒左端圆周上分50格，刻度值每格为0.01mm。3)将固定套管读数与微分筒读数相加就是工件的测量尺寸，如图2-19所示。图2-19外径千分尺的读数方法第六节数控加工中的常用量具(2)外径千分尺的使用方法1)按被测工件直径尺寸的大小，选择千分尺的规格。2)检查千分尺的零位，如图2-20所示。3)转动棘轮，使测微螺杆张开的距离略大于被测工件的直径。图2-20千分尺的零位检查a)0

25、25mm千分尺的零位检查b)大尺寸千分尺的零位检查第六节数控加工中的常用量具4)左手握住尺架，右手大拇指和食指握住棘轮，并使测砧和测微螺杆伸入工件所测部位，如图2-21a、b、c、d所示。图2-21千分尺的使用方法a)手持工件测量b)将千分尺固定的测量c)工件在卡盘上的测量d)特大工件的测量第六节数控加工中的常用量具5)顺时针方向转动棘轮，同时使测微螺杆作轻微的轴向移动和径向摆动，以对准工件的直径，当棘轮发出“嗒嗒”响声时，就可读出工件尺寸；或锁紧螺杆，将千分尺轻轻地取出再读数。2.内径千分尺的使用方法图2-22内径千分尺及使用方法a)外形结构b)使用方法第六节数控加工中的常用量具四、指示表图

26、2-23指示表第六节数控加工中的常用量具图2-24指示表的安装及使用第六节数控加工中的常用量具(1)指示表的使用方法1)使用前将量表装夹在合适的表夹和表座上，用手指向上轻抬测头，然后让它自由落下，重复几次，此时长指针不应产生位移。2)测平面时，测量杆要和被测面垂直；测圆柱体时，测量杆中心必须通过工件的中心。3)测量时先将测量杆轻轻提起，把表架或工件移到测量位置后，缓慢放下测量杆，使之与被测面接触，不可强制把测量头推上被测面。第六节数控加工中的常用量具(2)指示表的读数方法长指针每转一格为0.01mm，短指针每转动一格为1mm，把长、短指针读数相加即为测量读数。(3)内径指示表的使用方法内径指示

27、表结构如图2-25所示，它是将指示表装夹在测架1上，触头6(即活动测量头)通过摆动块7、杆3将测量值1 1传给指示表。图2-25内径指示表第六节数控加工中的常用量具图2-26内径指示表的测量方法第六节数控加工中的常用量具图2-27塞尺第六节数控加工中的常用量具五、塞尺图2-28塞尺的使用a)测圆柱面接触间隙 b)测端面间隙 c)测平面接触间隙六、塞规与卡规1.塞规第六节数控加工中的常用量具图2-29塞规与卡规a)塞规及其使用b)卡规及其使用2.卡规七、直角尺第六节数控加工中的常用量具1.直角尺的结构图2-30直角尺a)圆柱直角尺 b)刀口形直角尺c)矩形直角尺 d)平面形直角尺 e)宽座直角尺

28、2.直角尺的用途3.直角尺的使用注意事项1)测量前应将直角尺工作面和被测零件表面擦净，去毛刺。第六节数控加工中的常用量具2)测量时将被测零件和直角尺同时置于检验平板上，使直角尺长边工作面与被测工件轻轻相靠，可用光隙法或用塞尺试塞方法，测量出被测零件的垂直度误差。3)使用宽座直角尺，要握住直角尺短边来搬动，以免长边与短边相接触的地方产生松动。4)测量时，应注意使直角尺的非工作面与被测表面保持垂直，不能倾斜。5)直角尺是一种比较精密的量具，使用过程中应避免磕碰。6)使用完后，应清洗、擦净、涂油。第六节数控加工中的常用量具八、游标万能角度尺图2-312游标万能角度尺1游标2扇形板3基尺4制动器5底板

29、6直角尺7直尺8卡块第六节数控加工中的常用量具1.结构2.刻线原理3.游标万能角度尺的读数方法(1)先读度从尺身上读出游标零刻度线指示的整度数。(2)再读分判断游标上的第几格的刻线与尺身上的刻线对齐，确定角度的分数。(3)求和将度和分相加。4.游标万能角度尺的读数示例第六节数控加工中的常用量具图2-322游标万能角度尺读数示例a)6942b)3485.游标万能角度尺的使用注意事项1)使用前检查零位。第六节数控加工中的常用量具2)测量时，应使万能量角器的两个测量面与被测件表面在全长上保持良好接触，然后拧紧制动器上的螺母进行读数。3)测量角度在050范围内，应装上直角尺和直尺；在50140范围内，

30、应装上直尺；在140230范围内，应装上直角尺；在230320范围内，不装直角尺和直尺。6.游标万能角度尺的维护保养1)游标万能角度尺不要受到碰撞，注意保护各测量面并防止变形。第六节数控加工中的常用量具2)游标万能角度尺在安装直角尺或直尺时应避免夹块螺钉压在测量面上。3)使用游标万能角度尺完毕，擦净后要在测量面上涂防锈油，并装在专用的盒内保管。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测一、实训目的与要求1)学会根据零件选择合适的量具。2)掌握常用量具的使用方法。二、实训内容1)由教师给定数控车床中级操作工水平的图样和已经加工完成的零件(2件)，学生对照图样分组进行零件检测。2)由教师给定数控铣

31、床中级操作工水平的图样和已经加工完成的零件(2件)，学生对照图样分组进行零件检测。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测思考与练习一、判断题1.对所有表面需要加工的零件，应选择加工余量最大的表面作粗基准。2.应尽可能选择设计基准或装配基准作为定位基准。3.选择精基准时，尽可能使定位基准和测量基准重合。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测4.区分工序的主要依据是设备(或工作地)是否变动。5.机械加工工序卡片是用来具体指导工人操作的。6.定位基面实质仍是基准。7.拟订工艺路线的主要内容有定位基准的选择、表面加工方法的选择、加工顺序的安排、加工设备和工艺装备的选择等内容。8.被选作精基准的

32、表面应先加工。9.在机床刚度允许的情况下，尽可能一次切除粗加工全部加工余量。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测10.一般为使定位准确，稳定可靠，应考虑把最大尺寸的表面作为主要定位基准。11.应尽量选用设计基准作为精基准，以免由于基准不统一而产生定位误差。12.游标卡尺是应用较广泛的专用量具。13.游标卡尺由尺身、游标和游标尺组成。14.千分尺使用完毕，可以将其放进切削液中浸泡，以免生锈。15.指示表是一种带指示表的精密量具，主要用于长度、形状和位置偏差的测量。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测二、单项选择题1.选择切削用量时，通常的选择次序是。2.半精加工的主要目的是。3.精加

33、工的主要目的是。4.在工件毛坯上增加工艺凸耳的目的是。5.工序的构成不包括。6.将合理的加工过程以图表文字的形式写下来，作为生产加工的依据，则称为。7.用来确定本工序中加工表面的尺寸、形状、位置的基准叫基准。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测8.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容，称为。9.当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是原则。10.粗基准应选择的表面。11.工件上有些表面要加工，有些表面不需要加工，选择粗基准时，应选为粗基准。12.钢是碳的质量分数的铁碳合金。13.W18Cr4V属。第七节项目训练：选择合适的量具进行零件检测14.高速钢具有高、高耐磨性、高热硬性的性能。15.HT150是的牌号。三、简答题1.什么叫生产过程和工艺过程？2.什么叫工序和工步？构成工序和工步的要素各有哪些？3.生产类型有哪几种？各有何特点？4.在确定数控加工工艺内容时，应考虑哪些方面的问题？演讲完毕，谢谢观看！