深基坑开挖钢支撑和地下结构施工工艺

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1、深基坑开挖钢支撑和地下结构施工工艺 基坑开挖 基坑开挖按“分段开挖，由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则进行作业。车站和折返线由于开挖深度较大（车站主体和折返线的开挖深度为 12.613.47m），设置 4 道支撑，顶部支撑距地面的距离为 1.2m，第一道支撑距第二道支撑的间距为 3.422m，第二道支撑距第三道的间距为 3.500m，第三道支撑距第四道支撑的间距为 3.4m，第四道支撑距基底的距离为2.38m。风道开挖深度为 8.679.22m，设置 2 道支撑；出入口设置 1 道支撑。车站主体和折返线部分设置一排工具柱。基坑的转角处加设斜撑。6.4.1 土方开挖 6.4.1.1 开挖方案

2、本工程土方开挖工程量较大，施工地段地处繁华闹市区，基坑开挖阶段场地狭窄，且土方弃运较困难。因此，合理的基坑开挖方案将影响到工期和质量。综合考虑各方面因素，对整个工程实行分区施工，具体分区开挖情况参见图 5-1(施工区域划分示意图)。采用机械分段、分层开挖的方式，分段长度取 30m，每一大段再分数个小段开挖；基坑底留 300mm 厚保护层，采用人工开挖修整。分层开挖每层的开挖深度根据每道横撑设计标高而定。基坑开挖时要最大限度减小开挖作业对周围环境的影响和避免扰民，同时方便土方弃运。一期工程开挖作业首先进行 A 区，然后进行 C1 区和 C2 区开挖。一期工程全部施工完成后，进行二期工程的开挖，二

3、期工程开挖作业首先进行 B 区开挖，然后进行 C3 区和 C4 区开挖，最后进行 D 区开挖。一、一期工程开挖方法 A 区基坑开挖时，首先用反铲挖掘机自车站16轴（一期、二期相接处）往本合同段起点方向倒退开挖表层土，然后施做第一道支撑；为加快土方的开挖进度，利用长臂挖掘机开挖基坑靠南侧的一部分土方；长臂挖掘机不能直接开挖的土方采用龙门吊配蚌式抓斗开挖，边开挖，边安装二、三、四道钢支撑；开挖时采取自车站16轴（一期、二期相接处）向本合同段起点方向进行。自卸汽车运土至弃土点。对于机械不能直接开挖的支撑下面的土方以及工具柱附近的土方，采用人工配合进行开挖。C1 区和 C2 区开挖时，由于开挖深度较浅

4、，开挖长度较短，表层土采用反铲挖掘机开挖，表层土以下采用长臂挖掘机开挖，自卸汽车运土至弃土地点。二、二期工程开挖方法 B 区开挖自一期、二期相接处（车站16轴）往本标段终点方向开始，开挖方法同一期工程 A区的开挖。C3 区和 C4 区的开挖方法同 C1 区和 C2 区的开挖。D 区的开挖方向从折返线起点方向往折返线终点方向进行，开挖方法同一期工程 A 区的开挖。6.4.1.2 开挖施工技术细则(1)、开挖作业在钢筋混凝土灌注桩和水泥土搅拌桩达到设计强度后方可进行。(2)、加强地下管线的保护。土方开挖施工前，首先探明地下管线的位置和埋深，并会同设计单位和管线管理部门研究确定管线保护方案，具体保护

5、方案和措施见第八章。(3)、土方开挖到钢管支撑底部时，及时施作钢管支撑。(4)、基坑开挖至标高后，立即进行基底检查，合格后及时进行垫层施工。(5)、如坑内有水，在坑底四周设排水沟、集水井，利用水泵将水抽干；出入口、风道灌注桩外贴单层搅拌桩作止水帷幕的部分，随基坑开挖采用喷混凝土充填平整，对桩间接缝或桩内出现的渗漏水，及时封堵，严防小股流土（砂）扩大。(6)、土方开挖过程中注意保护坑内降水井，确保降、排水系统的正常运转。(7)、基坑底以上 300mm 的土层采用人工开挖，以减少超挖、避免欠挖，保持坑底土体的原状结构。(8)、开挖最下一道支撑下面的土方时，按相邻的两道横向支撑之间的长度为一个小的施

6、工段，每个小的施工段的一层土方一个工班内内挖完。(9)、对局部超挖的部分采用砂、碎石或混凝土填充。(10)、纵向分段开挖长度取 30m，随挖随清理基底，一个施工段开挖挖成后经监理工程师验槽后即可进行基坑碎石滤层和混凝土垫层施工。出入口位置严格按设计要求放坡，随挖随刷坡。(11)、开挖出的弃土及时运走，禁止在基坑顶部边缘堆土。(12)、基坑开挖过程中，加强对基坑稳定的观察和监控量测工作，一旦发现安全隐患，立即停止开挖作业，及时采取措施处理。(13)、如基底土层与设计不符或扰动、水浸、发现淤泥、土质松软等现象时，作好记录，并会同设计单位、监理工程师研究处理。(14)、基坑开挖期间在雨季时，基坑周边

7、做围埝，以防雨水流入基坑内，造成箱体和施工材料浸泡浮起。6.4.2 桩间喷混凝土施工 出入口、风道部分围护结构采用单排800 钢筋混凝土灌注桩外贴单排600 水泥土搅拌桩，为避免开挖作业过程中基坑壁的渗漏水，在钢筋混凝土灌注桩内侧桩间采用4100100钢筋网喷 C20 细石混凝土，随开挖，随挂网、喷混凝土。6.4.2.1 施工方法 采用湿喷法施工，钢筋网分片加工、现场安装，搅拌运输车运送商品混凝土，TK-961 型湿喷机紧跟开挖作业面喷射混凝土。6.4.2.2 施工工艺 湿喷混凝土施工工艺见图 6-18。图 6-18 湿喷混凝土施工工艺流程图 6.4.2.3 施工要点(1)、选用普通硅酸盐水泥

8、；细骨料选用细度模数大于 2.5 的硬质洁净中粗砂，使用时含水率控制在 57%；粗骨料选用粒径 512mm 连续级配碎石；化验合格的拌和用水；外加剂的初凝时间不大于 5min，终凝时间不大于 10min。(2)、喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。(3)、喷射前认真检查受喷面，清除浮土，并对桩体进行凿毛处理；用高压水清洗受喷面；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。(4)、分层喷射，在上层喷射混凝土达到初凝后，方可喷射下一层混凝土，首层喷射厚度控

9、制为 5cm。(5)、喷射混凝土作业分段分片一次进行，按先里后外、自下而上的顺序进行。喷射时，喷施工准备 受喷面清理 钢筋网加工、安装 搅拌运输车 运送商品混凝土 掺特种速凝剂、施喷 综合检查 嘴距受喷面 0.61.0m，垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约 2030cm，以保证混凝土喷射密实。(6)、严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。(7)、掌握好风压，减小回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于 15%。(8)、喷射混凝土终凝 2 小时后，进行喷水养护，养护时间不少于 7 天。(9)、当桩间有出水

10、点时，设置泄水孔，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。6.4.3 旧路面的破除 采用液压振动锤破碎，机械装碴，自卸汽车运至弃土点。6.4.4 旧结构物及分区处围护结构的拆除 因工程分区施工，在前期工程施工完毕，后期工程基坑开挖支护完成后，拆除分区位置处的围护结构。采用人工用风镐凿除，钻孔灌注桩里面的钢筋用气焊枪割断，凿除后的固体废弃物装车运至弃置地点。钢支撑施工 本工程车站和折返线基坑明挖支撑系统由纵向支撑梁、横向支撑梁和工具柱组成，转角处设斜撑。车站主体、折返线横向支撑采用可调工具式60012

11、 钢管，纵向间距 3.6m，车站主体、折返线处设四道支撑，第一道距地面的距离为 1.2m，第二道距第一道的间距为 3.422m，第三道距第二道的间距为 3.5m，第四道距第三道的间距为 3.4m。风道开挖深度为 8.679.22m，设置 2 道支撑；出入口设置 1 道支撑；采用可调工具式29912 钢管。车站主体部分设置一排工具柱，纵向支撑梁采用 228a 型钢，与每层的支撑横梁连接成一个整体；工具柱采用40212 钢管，底部插入灌注桩基础内 2m 深。支撑体系设计见图 6-19。基坑随开挖随安装支撑横梁，并按设计要求施加支撑预应力，按设计轴力的 3040%进行预压。顶梁后采用支托或吊拉措施固

12、定牢固，严防因桩体变形和施工撞击而造成支撑脱落，为保证支撑安装质量，在开挖每一层的每小段过程中，当开挖出一道支撑的位置时，即按设计要求在支护桩两侧断面上测定出该道支撑两端与支护桩的接触位置，以保证支撑与支护结构面垂直且位置准确。接触位置平整，使之受力均匀。腰梁与支护结构连接牢固后方可进行横撑安装。6.5.1 工具柱施工 工具柱采用40212 钢管制成，底部采用钻孔灌注桩作基础，桩埋深为基坑底下 8m，与围护结构灌注桩同步施工。(1)、钻孔灌注桩基础施工方法和工艺与围护结构灌注桩相同，参见本章 6.1.1 节相关内容。(2)、在灌注桩顶部混凝土初凝前，利用起重机迅速将40212 钢管插入，钢管下

13、端深入桩身 2m。(3)、待混凝土终凝后，向孔壁与钢管之间空隙处回填砂，并用钢扁担将工具柱上端固定在地表上。6.5.2 钢围檩及工具柱托架的安装(1)、当土方开挖至各层围檩设计标高时，在钢围檩下面相应位置用冲击钻钻孔打入22 膨胀螺栓，然后利用膨胀螺栓固定托架。(2)、采用龙门吊两点起吊法将钢围檩吊至设计标高处放置在已安装好的托架上并固定。(3)、工具柱托架采用焊接施工，在工具柱相应位置先施焊两块钢牛腿，然后在牛腿上焊接水平板。(4)、所有焊接作业均由具有资质的专业焊工按规范操作。6.5.3 钢支撑安装(1)、根据基坑宽度将活动端、固定端、标准管节拼装成整体，不同管节之间及管节与端头之间用法兰

14、联接。(2)、利用龙门吊采用两点起吊将拼装好的钢支撑吊放到已焊接好的钢腰粱托架板及工具柱的托架上，此阶段汽车吊的钢丝绳保持紧张，待钢支撑预加轴力完成后再松开。龙门吊吊装基坑钢支撑见图 6-20。(3)、为减少温度应力对预加轴力的影响，选择在气温较低的时段对钢管支撑施加预应力，预加应力的大小取设计轴力值的 0.30.4。(4)、钢管支撑安装允许偏差规定见表 6-11。钢管支撑安装允许偏差表 表 6-11 项目 横撑中心标及同支 撑 两支 撑 挠 曲立 柱 垂 直横 撑 与 立横撑水平 层支撑顶面标高差 端 标高差 度 度 柱 的 轴 线偏差 轴线偏差 允 许值 30mm 20mm/600L 1/

15、1000L 1/2000H 50mm 30mm 注：表中 L 为支撑长度，H 为基坑深度。图 6-20 龙门吊吊装基坑钢支撑示意图 6.5.4 斜撑安装 为保证钢管支撑轴向受压，在转角处钢支撑与钢腰粱斜交时，在钢腰粱上焊接一个三角形的剪力块，利用剪力块联接钢支撑和钢腰粱。见图 6-21。图 6-21 斜撑剪力块安装示意图 6.5.5 纵向支撑梁安装 纵向支撑梁由两根 28a 槽钢相对并用钢板焊接成矩形。纵向支撑梁分段预制加工，安装时采龙门吊两点起吊，吊放在钢支撑上用 220U 型螺栓与钢管支撑相连，各梁段间采用焊接连接成整体。主体结构施工 6.6.1 施工方案 6.6.1.1 概况 本站主体结

16、构为地下单层(局部双层)二柱三跨全现浇钢筋混凝土箱涵结构，车站、人防段、折返线主体结构总长 502.75m，宽为 19.520.29m；车站箱体单层部分高 7.4m，双层部分高 11.75m，折返线箱体高 6m，车站覆土深度单层部分为 5.88m，局部二层部分为 1.53m。折返线覆土深度约为 5.8m。车站及折返线埋深约为 13.28m。6.6.1.2 施工节段划分(1)、主体结构施工前，先作好侧墙部位围护桩间混凝土补平、底板以下碎石滤层和垫层混凝土，同时作好结构外防水层等工作。(2)、车站主体结构为地下单层(局部双层)二柱三跨全现浇钢筋混凝土箱涵结构，施工过程中严格遵循“纵向分段，竖向分层

17、，由下至上”的原则，纵向将整个结构分成若干段施作；竖向从底板开始，自下而上施工底板、侧墙(中板)、顶板。(3)、综合考虑现场条件、交通疏导、工程特点以及施工工期等因素，一期工程主体结构由 A、B 区交接处向起点方向分 3 段施作；二期工程主体结构由 A、B 区交接处向终点方向分 2 段施作；折返线分 7 段施工。(4)、混凝土节段间的环向施工缝设于纵梁受力较小部位，即设在纵梁跨度(纵向柱与柱之间)的 1/3 至 1/4 处。6.6.1.3 施工程序 主体结构施工程序见图 6-22。6.6.1.4 施工方法及要点 一、基底处理及验收(1)、底板施工前，将基坑底部受水浸后形成的软土或泥浆清除干净。

18、(2)、对于局部超挖部分，采用砾石、砂、碎石或混凝土填充。(3)、分段开挖的基坑两端保持纵坡稳定，同时设置截水沟和集水坑。(4)、底板施工前，先对基坑进行验收，基坑验收标准符合表 6-12 的规定。基坑验收标准表 表 6-12 序号 项目 允许偏差(mm)检验频率 检验方法 范围 点数 1 坑底高程 30 每段基坑或长50m 5 用水准仪测量 2 纵横轴线 50 2 用经纬仪测量、纵横向测 3 基坑尺寸 不小于设计 4 用尺量、每边各 1 点 4 基坑边坡 设计的 5 4 用坡度尺量 二、垫层施工(1)、采用人工铺设 200cm 碎石垫层，碎石垫层要求铺设平整、均匀。(2)、C20 钢筋混凝土

19、封底垫层分段浇筑，主体结构施工节段端头处加长 2m。(3)、钢筋混凝土封底垫层的标高和强度必须符合设计要求。其允许偏差见表 6-13。垫层允许偏差表 表 6-13 序号 项目 允许偏差(mm)检验频率 检验方法 范围 点数 1 厚度 30 20 每段施工段 4 用尺量 2 高程 20 1015m 4 用水准仪测量 图 6-22 车站主体结构施工程序图 三、防水层施工 底板防水层具体施工方法见本章 6.8 节。四、底板施工(1)、底板施工前，对围护结构渗漏水部位，采用混凝土填充进行堵漏处理。(2)、邀请监理工程师对外防水层进行验收，满足结构防水标准后方可进行底板施工。如遇有防水板破损、搭接焊缝不

20、满足要求时，及时进行修补。(3)、现场人工绑扎钢筋，混凝土输送泵车浇筑商品混凝土，根据预先设置的标高控制桩控制浇筑标高。施工准备 碎石滤层、垫层、底板防水施工 围护结构、工具柱、地基加固施工 基坑开挖、管线保护 底板、底梁钢筋绑扎和混凝土浇筑 立柱、侧墙钢筋绑扎和混凝土浇筑 大口井降水处理 外包防水施工 脚手架搭设 顶板、顶梁模板安装 顶板、顶梁钢筋绑扎和混凝土浇筑 顶板工具柱处理 顶板防水层施工 覆土回填(4)、降水井在施工完成后处理，先用碎石填实降水井，然后浇筑混凝土垫层，同时恢复外防水层，焊接钢筋，再使用比设计混凝土高一级的微膨胀混凝土浇筑密实。(5)、工具柱切除后，浇筑孔位处混凝土垫层

21、，恢复防水层，焊接钢筋，使用比设计混凝土高一级的微膨胀混凝土浇筑密实。五、搭设侧墙脚手架 侧墙脚手架使用碗扣式脚手架，上铺木板作为工作平台，脚手架搭设稳固牢靠，确保施工过程中使用安全。六、侧墙施工(1)、按设计要求作好防水层，并对支护结构的接缝及板面渗漏按设计和监理工程师的要求进行处理。(2)、立模之前，邀请监理工程师对防水层、钢筋及预埋件进行检查，合格后方可进行下道工序施工。(3)、模板采用大型钢模板，利用内拉外撑的方式固定牢靠，模板具有足够的刚度和强度，防止混凝土浇筑过程中跑模漏浆。(4)、挡头板根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，做到稳固、牢靠、不变形、不跑浆。(5)、混凝土分层

22、浇筑，一次浇筑厚度控制不超过 3m，以便混凝土的浇筑和振捣，确保质量。七、顶板施工(1)、顶板施工采用搭设满堂红脚手架铺设模板，脚手架搭设必须有足够的强度，同时还要满足变形条件。(2)、为保证沉降后下部建筑限界净空能满足要求，顶板浇筑时，其底部标高允许误差取上限。(3)、浇筑混凝土前，先设标高控制桩，以便在施工过程中对标高实施控制。(4)、混凝土浇筑完毕未达到设计强度前，不得在顶部堆放设备、材料等。(5)、在混凝土达到拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆模。防止出现因拆模过早而产生下垂、开裂等质量问题。(6)、混凝土浇筑完毕终凝前，对表面进行压实、收浆、抹光处理，并按规范要求及时进行养护。八

23、、站内房屋施工 站内房屋设计有现浇钢筋混凝土框架结构型式，站内房屋施工安排在顶板混凝土全部浇筑完毕后进行，严格按照工业与民用建筑施工规范施工，确保施工质量满足设计要求。6.6.2 钢筋工程 6.6.2.1 检查(1)、所有进场钢筋必须按施工验收规程进行钢筋抽样试验，并有出厂合格证、质保书和试验单。(2)、钢筋进场后，分批抽样做物理力学试验，不合格的一律不得使用。使用过程中如发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，则补充进行化学成分分析试验。(3)、钢筋表面不得有锈蚀、漆污、死弯等缺陷，调整后表面伤痕及侵蚀不得使钢筋截面减少。(4)、钢筋在运输、储存过程中保留好标牌，并分批堆放整

24、齐，避免受到侵蚀和污染。(5)、使用过程中，如需对钢筋的类别和直径进行调换、替代时，必须征得设计单位同意，并得到监理工程师的认可。(6)、钢筋加工后，需对其加工质量进行检查，允许偏差见表 6-14。钢筋加工允许偏差表 表 6-14 序号 项 目 允许偏差(mm)检验频率 检验方法 范围 点数 1 冷拉率 不大于设计规定 每根(每一类 型 抽 查10%，且不少于 5 根 1 用尺量 2 受力钢筋成型长度 5 10 1 3 弯起钢筋 弯起点位置 20 2 弯起高度 0 -10 1 4 箍筋尺寸 0 5 2 用尺量，宽、高各计 1点 6.6.2.2 加工制作(1)、钢筋采用现场加工制作，梁、柱主筋采

25、用对焊焊接，顶、底板纵向钢筋为焊网，横向钢筋为绑扎。侧墙横向钢筋为焊网，纵向钢筋为绑扎。焊网钢筋应先放样核实尺寸无误后，方可大量加工。(2)、钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求和相关规定。(3)、焊接时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后，焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。对钢筋端部的扭曲、弯折予以矫正或切除。(4)、采用闪光接触对焊时，接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于、级钢筋不得有明显的烧伤。(5)、钢筋闪光焊接机械性能与允许偏差见表 6-15。钢筋闪光焊接性能与允许偏差表 表 6-15 序号 项目 允许偏差(mm)检验频率 检验方

26、法 范围 点数 1 冷拉强度 符 合 材 料性能指标 每件(每批各抽 3件)1 GB228-76 金属拉力实验执行 2 冷弯 1 3 接头弯折 4 度 0.1d 且 2mm 每件(每批抽 10%且不少于 10 件)1 用刻槽直尺和木楔型塞尺量最大值 4 接头处钢筋轴线的偏移 1(6)、钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见表 6-16。钢筋电弧焊性能与允许偏差表 表 6-16 序号 项目 允 许 偏 差(mm)检验频率 检验方法 范围 点数 1 抗拉强度 符合材料性能指标 每个接头(每批抽查 3 件)GB228-76 金属拉力实验执行 2 受帮条沿接头中心线的纵向偏移 0.5d 每件(每批抽10

27、%且不少于10件)1 用焊接工具和尺量 3 接头处钢筋轴线的弯折 4 度 1 4 接头处钢筋轴线的偏移 0.1d 且3 1 5 焊缝厚度/跨宽度 0.05d/0.1d 2 6 焊缝长度/咬肉深度-0.5d/0.5d 2 7 焊接表面上气孔及夹渣在 2d 长度上 不大于 2 个 2 数量 直径 不大于 3 6.6.2.3 成型安装(1)、所选用配置的钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求。(2)、钢筋锚固搭接长度取 35d(d 为钢筋直径)。钢筋绑扎搭接时，受力钢筋面积受拉时，同一断面搭接数量不超过总钢筋数量的 25%，受压时，同一断面搭接数量不超过总钢筋数量的 50%受力，钢筋接长一般

28、采用对焊。受拉时同一截面焊接接头量不大于钢筋总量的 50%。受压焊接量不受限制。(3)、焊接成型后的钢筋网片采取有效措施，防止在运输堆放过程中发生变形。骨架安装稳定牢固，确保在混凝土浇筑过程中不发生松动、位移或变形。(4)、钢筋安装采取在钢筋和模板之间设置足够数量的预制混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度满足设计要求。钢筋净保护层：结构迎水层均为 35mm，侧墙外侧均为 35mm，顶板、底板内侧为 25mm。(5)、同一根钢筋上的接头数量满足在 30d、且50cm 的范围内只有一个。(6)、主筋安装时，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于 10 倍主筋直径，且避开最大弯矩处。(7)、绑扎双层钢筋网

29、时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。施工时，按平均每 5 平米设置一个铁板凳架设筋。(8)、钢筋纵、横主筋交叉点，采用铁丝绑扎牢靠，其余部分采取梅花型绑扎，绑扎接头的绑扎点不少于 3 处。(9)、钢筋安装允许偏差见表 6-17。钢筋安装允许偏差表 表 6-17 序号 项目 允许偏差(mm)检验频率 检验方法 范围 点数 1 顺高度方向配置两排以上受力筋的排距 5 每个构件或构筑物 2 用尺量 2 受力钢筋的间距 梁、柱 10 2 在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点 板、墙 10 2 基础 20 4 3 箍筋间距 20 5 用尺量 4 保护层厚度 梁、柱 5 每个构件

30、或构筑物 5 用尺量 板、墙 3 基础 10 5 同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积 25%点数计算截面面积 6.6.3 模板工程 本工程钢筋混凝土工程全部为现浇框架结构，因此，模板工程的施工质量直接影响到整个工程的施工质量，根据我单位在以往工程中的施工经验及本工程对工程质量的要求，混凝土浇筑使用模板采用大型钢模板。6.6.3.1 模板设计(1)、侧模采用大型钢模板，利用12 钢筋作拉杆、150 钢管作外撑，内拉外撑相结合将侧模固定牢靠。(2)、顶板模板采用满堂红脚手架作支撑，脚手架搭设作好验算，保证有足够的强度，大块钢模板平整铺设，利用经纬仪测量调整模板标高。(3)、立柱模板采用整体

31、定型钢模板。(4)、在加工模板时，为保证柔性外防水层施工质量，所有混凝土外角均应做成圆角(圆角半径不应小于 150mm)。在变厚度处均应设置 45掖角处理，以利柔性外防水层的施工。6.6.3.2 模板安装(1)、侧墙及顶板模板的施工在侧墙钢筋验收合格后进行。(2)、模板安装采用桁车或汽车吊起吊运输，人工配合安装。(3)、模板支撑牢固、稳定，确保混凝土浇筑过程中不发生松动、跑模、超标准变形下沉等现象。内模支撑安装时，始终保证模板不变形。在曲线段处，按 6 米一折设置施工模板，并严格按施工验收规范执行，严防侵入限界。施工误差严格按地下铁道施工及验收规范执行。(4)、模板安装前，由测量人员根据设计图

32、纸准确放样，待监理工程师检查无误后方可立模。(5)、顶板满堂支架搭设时，预留沉降量，以确保净空和限界要求。侧模模板拼缝处内侧贴止水胶，防止漏浆。(6)、结构变形缝处的端头模板钉填缝板，并使填缝板嵌入式止水带中心线与变形缝中心线重合，然后用模板固定牢固。填缝板支撑牢固，防止跑缝。(7)、侧模采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部加垫块，拆模后垫块孔用膨胀水泥砂浆堵塞严密。(8)、模板安装允许偏差见表 6-18。模板安装允许偏差表 表 6-18 项目名称 允许偏差值(mm)相邻两板表面高差 3 模板尺寸 宽 柱 5 梁、板 0，-10 高 柱 0，-5 梁、板 0，-10 长 0，-5 表面平整度

33、 5 6.6.3.3 模板拆卸(1)、混凝土达到设计拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆卸模板。(2)、模板拆卸按照后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序进行。拆除跨度较大的梁底模时，先从跨中开始，分别向两端对称拆卸。(3)、顶板以下的模板在顶板混凝土达到强度后方可拆卸。(4)、拆下来的模板及时清理干净，刷油保护，并按规格分类堆放整齐待用。(5)、脚手架的拆除按照自上而下的顺序依次进行，确保安全。6.6.4 混凝土工程 6.6.4.1 施工准备(1)、根据设计要求，结合以往类似工程施工经验，并通过多次配比试验，提出施工配合比，报监理工程师、业主审核批准。(2)、混凝土采用商品

34、混凝土，选择质量有保证的搅拌站，并报监理工程师和业主。(3)、模板、钢筋、预埋件、端头止水带完成后首先进行自检，清除模板内杂物，并做好书面记录，合格后报监理工程师按隐蔽工程进行验收，经验收签证后才能进行混凝土浇筑。(4)、商品混凝土由搅拌车从搅拌站运输至施工现场，到达现场后核对报码单，并作现场坍落度试验。(5)、检查从搅拌车卸出的混凝土是否产生离析，如果发生离析重新搅拌合格后方可使用。(6)、检查输送泵车及管路，确保处于正常工作状态。6.6.4.2 浇筑(1)、混凝土浇筑采用混凝土输送泵车进行，控制混凝土自由倾落高度，防止发生离析，如高度过大时，采用串筒、溜槽或振动管下落。(2)、混凝土浇筑由

35、低处向高处分层连续灌注，如因其它原因造成中断时，尽量缩短间歇时间，并在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土凝结时间不超过表 6-19 的规定。混凝土凝结时间标准表 表 6-19 混凝土标号 气温低于 25 气温高于 25 C20 以下 210min 180min C20 以上 180min 150min(3)、采用插入式振捣器时，混凝土浇筑分层厚度不超过振捣器作用部分长的 1.25 倍；采用表面振捣器时不超过 200mm。(4)混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞，对存在漏浆、跑模等问题的部位及时处理。(5)、为确保结构质量，混凝土浇筑每隔 50m 左右

36、设宽度为 1.5m 的后浇带。后浇带处钢筋不切断，直通。后浇带中的混凝土在两侧箱体混凝土浇筑并养护 15 天后浇筑。施工方法为：凿毛后浇带处混凝土并清除浮石，清洗干净，刷二道素浆，后浇带两侧箱体内均采用遇水膨胀腻子条，另加外粘式橡胶止水带。后浇带处采用 C45(C35)级混凝土浇筑(比两侧箱体提高一级)，并掺入适量微膨胀剂，膨胀率控制在 7/10000 左右。(6)、结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定：、柱子施工缝留置在与顶、底板或梁的交界处约 30cm；、板的施工缝留在柱跨 1/31/4 处；、墙体施工缝留置位置：横向施工缝设在距底板上皮 700mm 处；垂直施工缝设置同板施

37、工缝，且距预留孔边缘不小于 300mm。(7)、施工缝处理方法：、凿毛，清除浮石并清洗干净后，刷两道素水泥浆后方可浇筑混凝土；、按设计要求安置好止水带、止水钢板或膨胀止水条；、横向施工缝中钢板止水与箱体间伸缩缝中的橡胶止水带相遇时，封闭橡胶止水带，将钢板止水带放在迎水面一侧；、施工缝处的混凝土必须在已灌注混凝土达到设计强度后才能进行，横向施工缝处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于 2.5MPa。(8)、变形缝的宽度为 20cm，用红油漆标明位置，变形缝处止水带应采用 300mm 宽的橡胶止水带，另加外粘式橡胶止水带。应特别注意变形缝处橡胶止水带处下部混凝土一定要求振捣密实，以防变形缝处的渗

38、漏水。(9)、底板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再压实、收浆、抹面。(10)、墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇 11.5h，然后再灌注顶板混凝土。(11)、顶板混凝土连续、水平、分台阶由边墙向中线方向进行灌注，随打随抹 20mm 水泥砂浆找平层，以满足铺设柔性防水层要求。(12)、柱子混凝土单独施工，水平、分层灌注。(13)、混凝土灌注时，在灌注地点按规范要求制作抗压、抗渗试件，同一配合闭的留置组数符合下列规定：、抗压强度试件：垫层混凝土每灌注一次留置一组；每段结构(不大于 30m)的底板、侧墙及顶板，车站主体各留置 4 组，附

39、属建筑物结构各留置 2 组。、柱子混凝土结构，每灌注 10 根留一组，一次灌注不足 10 根者，也留置一组。、抗渗强度试件每段结构(不大于 30m)，车站主体留置 2 组，附属建筑物留置 1 组。6.6.4.3 振捣(1)、根据部位不同，混凝土振捣分别采用插入式振捣器和表面振捣器两种类型。(2)、振捣 1030s，不得漏振，但也不能过振，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。(3)、插入式振捣器移动距离不大于作用半径的一倍，且插入下层混凝土深度在 5cm 以上，振捣时注意不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣混凝土搭接宽度不小于 10cm。(4)、结构预埋件和预留孔洞、钢筋密集

40、地段以及其他特殊部位，为保证混凝土密实，必须加强振捣，避免出现孔洞或蜂窝等缺陷。(5)、现浇钢筋混凝土允许偏差见表 6-20。现浇钢筋混凝土允许偏差表 表 6-20 序号 项 目 允许偏差(mm)检查频率 检验方法 范围 点数 1 混凝土抗压强度、抗渗标号 不低于设计标号 每构筑物或每 50 米 用仪器或尺 2 建筑物轴线位移 15 4 轨道中心线位移 15 4 净空限界 满足设计要求 10 3 底板、站台层 标高 10 10 水准仪检查 2m靠尺检查 平整度 10 4 4 层高(全高)10(20)8 用尺量或用水准仪测量 5 纵坡 0.1 4 6 截面 尺寸 基础 10 5 8 尺量 柱、墙

41、、梁 8 5 8 7 侧墙 位移 15 2 尺量或垂直吊量，用 2m 直尺量 垂直度 8 4 平整度 10 4 8 立柱 位移 10 2 尺量或垂直吊量，用 2m 直尺量 垂直度 8 4 平整度 10 4 9 预埋管预埋件中心位移 5 1 用尺量 10 预留孔中心位移 10 1 11 预留洞中心位移 15 1 12 顶板渗漏水 无渗漏点 观察 13 侧墙渗漏水 渗漏点1 点/30 长度 14 电梯全高垂直度 H/1000 且不大于 30 4 15 井 井筒长宽对中心 25 0 4 用尺量，垂线吊量 16 自动梯预留宽度 15 4 用尺量 17 麻面面积(不能超过)每侧不得超过该面积的 1%全面

42、积 用尺量 6.6.4.4 养护 混凝土浇筑完毕终凝后及时养护，采用湿麻袋、草袋、砂覆盖以及蓄水养护的方式，养护时间不少于 14 天，尤其注意侧墙混凝土的养护，冬季和雨季施工时，遵守国家有关规范和规定的要求采取冬季和雨季施工措施。6.6.4.5 主体结构质量保证措施 一、混凝土与钢筋混凝土工程质量保证措施 1、原材料质量保证措施 混凝土是由各组成材料合成的人工复合材料，不仅各生产工序的工艺操作情况对其质量产生影响，各组成材料的质量情况，也影响混凝土的质量。因此，建立相应的主要原材料综合检验网络，以确保对混凝土质量的控制。2、钢筋工程质量保证措施 为确保对钢筋工程的加工制做质量控制、焊接的质量控

43、制、绑扎的质量质量控制，建立相应的钢筋工程质量控制程序，见图 6-23。3、混凝土工程质量保证措施 为确保混凝土的灌注、养护、拆模满足设计和规范要求，建立相应的混凝土工程质量控制程序图，见图 6-24。混凝土施工各项技术措施如下：防止混凝土裂缝技术措施(1)、选择合理的原材料：通过合理选择原材料和混凝土配合比，降低混凝土的热强比，提高混凝土的抗裂性能。尽量选用热膨胀系数波折岩石骨料，使拌制的混凝土弹性模量低，极限拉伸值也较大；选用符合规定要求的低热水泥，在配合比设计时，在满足设计强度的前提下，尽可能改善骨料级配，特别要发挥外加剂的作用，最大限度地减小水泥用量，同时减小水灰比。(2)、严格控制混

44、凝土温度。大体积工程部位尽量利用有利的季节浇筑混凝土，实行季节控制，使混凝土及原材料不受过大的气温影响，高温季节小仓位施工尽量安排在早晚和夜间；为保证混凝土最高浇筑气温不超过 28，可抽取地下水用于混凝土拌和，并对砂石料进行淋水降温，如仍不行，采用冰沫拌和混凝土，一定要达到控制混凝土出机温度的目的；与此同时，尽量缩短混凝土运距，混凝土运输时采取隔热措施，减少爆晒时间；加快施工速度，采取快速、薄层、短间歇、均匀上升的浇筑方法，加强混凝土浇筑块散热，防止产生温度裂缝。结合混凝土生产能力、立模、浇筑、工期等要求，合理分层、分块浇筑，施工中同时采取预埋冷却水管的措施降低混凝土浇筑后温度。(3)、加强混

45、凝土表面保护及养护，保证混凝土在适宜温度、湿度条件下使硬化过程正常进行，不致由于蒸发变干而引起水化作用失常，发生强度增长受阻、干缩裂缝等有害现象，施工中采取洒水养护和覆盖养护法；冬季施工采取有效保温措施，避免产生表面裂缝，浇筑块顶面采用加盖三草一苫或选用 4cm 厚防水牛毡保温被保温，侧面采用悬挂草袋、泡沫塑料板等保温措施。(4)、严格控制混凝土施工质量，施工中认真执行“三检制”，对包括水灰比、骨料级配、拌和时间、平仓、振捣、初凝等各个环节严加控制，确保原材料符合标准，混凝土拌和质量优良，混凝土试件设计龄期保证强度、离差系数等均满足设计要求。(5)、按设计要求留置后浇带，使应力充分释放，减少裂

46、缝的产生。(6)、与设计单位密切配合，通过试验和施工严密观察，对容易产生裂纹的工程薄弱部位进一步优化设计，防止裂缝产生。(7)、采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大面积的模板板面进行拍打振实，去除浮浆，以减少表面收缩裂缝。提高混凝土耐久性的技术措施 根据本合同段结构混凝土的工作环境和天津地区混凝土的材料体系，影响混凝土耐久性的因素主要为碱集料反应、碳化、抗渗等，提高混凝土耐久性，就是使混凝土具有高密实、低渗性，对环境中侵蚀性介质有足够的抵抗力。(1)、碱集料反应的预防 根据设计要求和 预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定，本合同段混凝土属类工程，需采取预防碱集料反应的措施。碱集

47、料反应能使混凝土产生体积膨胀，严重时会导致开裂破坏，从碱集料反应的机理来看，混凝土工程发生碱集料反应必须具备3个条件：一是混凝土中含有相当数量的碱(K2O、Na2O，主要来源为水泥、外加剂、掺加料)；二是集料中含有一定数量的、能与碱反应，且反应物能吸水膨胀的碱活性岩石或矿物；三是能提供水分的潮湿环境条件。采取的预防措施如下：、选用标号不小于 425 的普通硅酸盐水泥。重点是选水泥中的 C3A 和含碱量(Na2O0.658K2O)，C3A 含量小于 8%，碱含量小于 0.6%。根据市场供应情况，选择生产质量稳定的转窑水泥，不得使用小窑水泥和立窑水泥。、对拟采用的粗、细骨料按照要求检验其碱活性，选

48、用非碱活性(A 种)或低碱活性(B 种)集料。、在满足混凝土强度指标的前提下，利用双掺技术，改善混凝土的工作性和抑制碱集料反应的能力，即掺加高效减水剂，减小水灰比；掺优质粉煤灰，降低单方混凝土的水泥用量。、控制单方混凝土中的含碱总量，根据单方混凝土中水泥、外加剂和掺加料的实际用量及其相应的含碱指标进行含碱总量计算。本合同段控制在 3kg/m3 之内。(2)、提高混凝土工作性和均匀性的技术措施 为了施工过程中易于操作而保证质量，混凝土应具有良好的工作性。混凝土拌合物的工作性是指流动性、粘聚性、充填性、可泵性和稳定性(即抗泌水和抗离析性)。因此，首先要求混凝土拌合物有足够的坍落度。如果仅通过加大用

49、水量来实现，则混凝土泌水、离析的倾向大，若掺加高效减水剂、拌合物的流动性增大，但流动性速率减慢，而且伴随很大的坍落度损失。提高混凝土工作性的具体措施如下：、采用级配良好的粗、细骨料并掺加足够量的矿物细掺料，来增加混凝土的密实度，提高混凝土的流动性、可泵性和粘聚性。、通过试验，选用具有较好缓凝保塑作用的高效减水剂和低碱、C3A 含量较低(8%以下)的非早强水泥，使两者匹配相容，以解决坍落度损失大的矛盾。、使用满足工作性的最小用水量，以使混凝土体积稳定，减小收缩。并尽量减小胶凝材料的水泥用量，降低混凝土的温升。、缩短运输时间，加快混凝土浇筑速度。4、混凝土冬季施工措施 日平均气温稳定在 3以下或最

50、低气温达到-3时，混凝土工程按冬季施工要求施工，冬季混凝土施工技术措施如下：(1)、提前做好各项防冻措施，当已浇筑混凝土如遇骤然降温时，立即加以覆盖保温，保证混凝土工程质量。(2)、改善混凝土配比，使用高活性水泥，增加水泥用量和降低水灰比。(3)、对原材料加热，提高混凝土入模温度并进行蓄热保温养护，防止混凝土早期受冻。(4)、对已浇的混凝土进行覆盖、加热养护，使混凝土在正常温度条件下硬化。(5)、掺加外加剂，加速混凝土硬化以提早达到临界强度，降低水的冰点，使混凝土即使在负温下也不致冻结。5、混凝土质量通病的预防处理措施(1)、混凝土外表错台、裙边 立模位置、尺寸要准确，结构牢固，防止浇筑过程中

51、变形和跑模。对错台、挂帘、裙边等缺陷，采取扁铲铲除多余部分，再用打磨机磨平的方法处理。(2)、表面蜂窝、麻面、气泡 施工中加强混凝土振捣、养护等过程，防止产生蜂窝、麻面、气泡等质量缺陷。处理此类缺陷视程度，采取凿除疏松混凝土至密实处，使用丙乳砂浆或硅粉砂浆分层涂抹、修补。(3)、混凝土裂缝 混凝土防裂措施如前所述，对表层裂缝采取凿槽、扣半圆管、布限裂筋、化学灌浆等方法处理。二、模板工程质量保证措施 为保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，满足混凝土具有设计要求的强度和密实度，模板接缝不漏浆，建立相应的模板工程质量控制图，见图 6-25

52、。三、隐蔽工程质量保证措施 1、把好隐蔽工程检查验收关 做好隐蔽验收记录，对于隐检中提出的质量问题进行认真处理，经复验符合要求后，方可办理签证手续，进行下道工序施工。(1)、隐蔽工程施工完毕后，由工班长在隐蔽验收记录中填写工程的基本情况，由施工队技术负责人签字，并邀请项目工程技术负责人、质量检查员和业主、监理单位现场代表，重要或特殊部位还邀请设计单位和质量监督单位派员参加，共同对隐蔽工程进行检查验收。(2)、参加检查人员按隐检单的内容进行检查验收后，提出检查意见，由质量检查员在隐检单上填写工况，然后交参加检查人员签证。若检查中存在问题需要进行整改时，施工工长在整改后，再次邀请有关各方进行复查，达到要求后，方可办理签证手续。(3)、隐蔽工程验收合格后，技术负责人方可安排进行下一道工序的施工。(4)、施工队技术负责人在隐蔽工程验收后，及时将验收记录送项目部内业技术人员审核无误后归档，同时由项目部内业技术人员送建设单位一份。2、把好隐蔽工程检查签证关 坚持隐蔽工程检查签证制度。先有施工质量检查员检查合格后，报请监理工程师进行复检签证，不经签证的工程不得进行隐蔽和下道工序作业。3、把好隐蔽工程检验关 实行工班自检、工序互检、质检人员专检的三级检查制度，按质计价，不合格工程，坚决返工重做，并对交接人员进行追查，按照奖优罚劣制度，做到奖罚分明。