满天星特大桥工程开工报告

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1、 欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!单位工程开工申请批复单施工单位：广东长宏公路工程有限公司 合同号：GZLJ-2监理单位： 宜昌市虹源公路工程咨询监理有限责任公司 编 号：ZK-003-致（驻地监理工程师） 谭水林 根据合同要求，我们已经准备好 满天星特大桥 工程（桩号 k5+895 ）开工前的一切准备工作，现要求该项工程正式开工，请予批准。计划开工日期：2013年10月01日计划完工日期：2014年12月30日此项工程现场负责人：刘辉附件：1、施工测量放线报验单 2、工程原材料及混合料报验单3、施工组织及人员报验单4、进场设备报验单 5、施工方案及主要工艺报审表施工单位签名： 日期

2、：驻地监理工程师意见： 驻地监理工程师： 日期：施工测量放样报验单后附复印件试验资料后附复印件：1、原材料：水泥、砂、石、钢筋2、混凝土配合比单位工程施工主要人员报验单施工单位： 广东长宏公路工程有限公司 合同号：GZLJ-2监理单位： 宜昌市虹源公路工程咨询监理有限责任公司 编 号：ZK-006-致（专业监理工程师）： 下列人员已按合同规定进场，请予以审查。 施工单位签字 ： 日 期：姓名拟承担岗位职称工作年限备注黄知元项目经理高级工程师17年高华项目总工高级工程师18年刘辉常务副经理工程师13年梁伟丰财务负责人会计师9年程汉东计量工程师工程师11年郭庆鸿桥梁工程师 高级工程师16年陈咏锋桥

3、梁工程师工程师12年王志雄路基工程师工程师6年刘 云试验检测工程师工程师5年刘远军测量工程师高级工程师19年严 辉地质工程师工程师7年黄铭文专职安全员工程师6年陈保华专职安全员工程师5年监理意见： 专业监理工程师： 日期：进场设备报验单施工单位： 广东长宏公路工程有限公司 合同号：GZLJ-2监理单位： 宜昌市虹源公路工程咨询监理有限责任公司 编 号：ZK-007-致（专业监理工程师）： 下列施工设备已按合同规定进场，请你查验签证，准予使用。 施工单位签字 ： 日 期：序号设备名称规格型号数量进场日期技术状况拟用何处1挖掘机WY1682013.9.5良好基础2推土机TY20012013.5.5

4、良好基础3振动压路机YZ20t12013.5.5良好基础4装载机ZLM5022013.5.5良好基础5自卸汽车东风5T42013.5.5良好基础6空压机W3/512013.5.5良好基础7打夯机HT-6S22013.5.5良好基础8砼搅拌机JZC35022013.5.5良好基础9发电机组300 KW42013.5.5良好桥梁工程10钢筋切断机GQH4022013.6.25良好桥梁工程11钢筋调直机GT6-2622013.6.25良好桥梁工程12电焊机BX30022013.6.25良好桥梁工程13插入式振动器50mm1.1Kw42013.6.25良好桥梁工程14张拉设备YCW15032013.6

5、.25良好桥梁工程致（施工单位）： 广东长宏公路工程有限公司 经查验 1、性能、数量能满足施工需要的设备： （准予进场使用的设备） 2、性能不符合施工要求的设备： （由施工单位更换后再报的设备）3、数量或能力不足的设备： （由施工单位补充的设备）请你尽快按施工进度要求，配齐、配足所需设备。 专业监理工程师： 日 期：特大桥梁施工方案及主要工艺报审表施工单位： 广东长宏公路工程有限公司 合同号：GZLJ-2监理单位： 宜昌市虹源公路工程咨询监理有限责任公司 编 号：ZK-002-致 （监理工程师） ：现报上 特大桥梁施工方案及施工工艺桩号(k5+895)满天星特大桥工程的实施性总体施工组织设计及

6、附件，请予审查和批准。附件：特大桥梁施工方案及施工工艺图 施工单位签字： 日期： 总监办工程部意见： 签 字： 日期：总监理工程师意见： 签 字： 日期特大桥梁施工方案及主要工艺图K5+895满天星特大桥全长2176米，要工程量含桩基184根，墩柱184个，盖梁90榀，预制梁392片。一）桥梁基础施工1、钻孔灌注桩施工 桩基础采用钻孔灌注桩，桩径为1.3米、1.5米、1.8米、2.0米、2.2米。根据地本项目地质情况，采用冲击钻施工。 (1)、钢护筒的埋设护筒采用6mm厚钢板制成高24m，内径大于桩径40cm的整体式钢护筒，焊接牢固不漏水，护筒顶端留高40cm，宽20cm的出浆口。钢护筒的埋设

7、必须认真进行，护筒底部及四周用粘土填筑，护筒要高出地面0.3m，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。(2)、桩机就位及钻进钻孔前，首先测量定出桩位然后钻机就位，钻机安装要牢固平稳，并确保地基牢靠，开钻前需用仪器校核钻机平台的水平及钻杆垂直使吊滑轮外缘、钻头中心、护筒中心三者在同一垂直线上。而冲击钻施工时要保证钻机平台为一水平面且冲锤中心对准桩中心。 (3)、泥浆循环采用冲击钻钻进成孔，在钻机附近设置泥浆池，泥浆经过滤、沉淀后用泥浆泵将泥浆抽回桩孔内，保证泥浆循环。必须停钻时，也应保持孔内泥浆循环。(4)、钻孔1)泥浆指标要求：泥浆由良好粘土(

8、塑性指数大于15)和水拌合而成。泥浆比重为1.21.3，粘度为1622s，新制泥浆含砂率不得超过8%，泥浆PH值大于6.5。当发现坍孔现象时，立即加大泥浆比重。2)钻孔操作要点：机具布置：在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，就可开始冲击钻进。(安装钻机时，底架要垫平，保持稳定，使它不产生位移和沉陷)开钻：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。钻进过程中，孔内水位高出护筒底脚0.5m以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。掏渣和停钻后及时补水。一般粘土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率，使孔壁坚实不坍不漏，岩层采用大冲程。掏渣：破碎的钻渣，部

9、分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的存渣池。在初钻阶段，可待钻进45米后再掏渣。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头。为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。钻机正常钻进时，注意以下事项：a、冲程根据土层情况分别规定：一般在通过大的土层中时，宜采用高冲程(100厘米)。在圆砾土、泥岩土层中时，宜采用中冲程(约75厘米)。b、均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可松绳35厘米。注意防止松绳过少，形成“打空锤”。松绳过多，则

10、会减少冲程，降低钻进速度。c、一般情况下，钻孔过程中不能停钻，必须停钻时，将钻头提出孔外，并在钻孔桩口加盖。d、相邻两孔不得同时施工，须待一孔灌注的混凝土强度达到设计强度后，方可钻孔施工邻孔，以避免相邻孔壁坍塌或影响相邻已灌注混凝土的凝结。当一孔完毕应施工对角钻孔桩。在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。对于粘性土，宜用中等速度钻进，稀泥浆钻进，对于砂性土及含砂率高的地层，应提高泥浆的浓度，并慢速钻进。(5)、钻进过程必须连续作业，严禁无故中断，在钻进过程中随时捞取排出钻渣，观察土层变化情况，特别是见基岩后，应每小时捞取一次渣样， 便于判断入岩

11、深度及桩端岩性是否满足设计要求，钻进时必须定时记录进尺情况，做好施工记录及交接班情况介绍。(6)、钻孔达到设计深度时，首先由施工技术人员检查验收，合格后再报监理工程师现场验收。经验收确认可以终孔后，进行钻孔的第一次清孔，其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，确保灌注混凝土的质量。清孔采用掏渣法：冲击钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除。要求用手摸泥浆中无23mm大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.11.25。可在清渣后，投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余沉渣悬浮后掏出。降低泥浆比重方法是在掏渣后，用一根水管插到孔底注放高压水，

12、使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。(7)、检孔：成孔后用检孔器检孔，每钻进46米，接近及通过易缩孔土层或更换钻头前，都必须检孔。(8)、钢筋笼制作、声测管安装、钢筋笼制作：钢筋笼根据设计图纸用卡板成型或箍筋成型制作。加工好的钢筋笼使用汽车吊装入孔，钢筋笼加工成二节，两次吊装安设就位。钢筋接头采用连接套筒连接，并使上下钢筋笼轴线在同一垂线上。钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管或吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。为了使钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离，用C20混凝土做成环状轮子，加工钢筋

13、笼时，将这些轮子牢固的套在钢筋笼架立箍筋上，每个箍筋安装46个轮子，纵向每个架立箍筋上都安装轮子且相互错开，这样即能保证钢筋骨架与孔壁净距，又能减少下钢筋笼时，钢筋笼与孔壁间的摩擦力，克服了过去用钢筋做“耳环”造成的浪费，从而降低成本。、钢筋笼吊装就位： a、在清孔后，用16T汽车起重机安设钢筋笼。起吊时，吊点位置恰当，以保证钢筋笼起吊不变形。b、吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰孔撞壁而引起坍塌。下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。c、钢筋笼入孔后，钢筋笼上下一致，并牢固定位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混

14、凝土，防止灌注水下混凝土过程下落或被混凝土顶托上升。当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。、声测管的制作安装声测管为无缝钢管，管外径为57mm，管壁厚3mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用70套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用A3钢板密封，不漏水，声测管上端应高出护筒口不小于50cm，在管内注满清水，管顶用软木塞封闭。声测管用铁丝绑扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行，声测管必须埋设到桩底，见下图所示。(9)、搭设灌筑支架，安置串筒、漏斗及导管灌筑支架采用移动支架，事先拼装好，用时移至孔位

15、，以悬挂串筒、漏斗及导管。导管内径为250300mm，内壁平顺光滑，每节长2.0-2.5m，配1-2节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注混凝土前要进行水压试验，检查接头处密封情况。最下节导管长4m，试用前试压，不得漏水。然后将导管分成若干段起吊入孔，上紧联结螺丝，用卡盘固定于护筒筒口，导管入孔对准钢筋笼中心，以防卡在钢筋笼上。灌注前，导管下端距孔底沉渣0.30.5m。(10)、灌注水下混凝土灌筑前，再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象，如不符合要求，经处理后方可开始灌筑。灌筑工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。灌筑所需

16、混凝土数量，约为设计桩径体积的1.2倍左右。混凝土采用集中拌合，由混凝土运输车送到灌注现场，检查混凝土的坍落度及离析程度，确定混凝土可以使用后开始灌注。在储浆漏斗口设置隔水栓，漏斗中储满混凝土时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使混凝土迅速灌入孔内，首批灌注混凝土应满足埋管1.0m以上。随灌筑随提升导管，提管速度不得过快或过慢。过快容易引起漏水，过慢容易引起导管埋入混凝土内过多，使提升导管困难，易造成断桩。导管埋入混凝土深度一般控制在26m内。为防止钢筋笼被混凝土顶起上升，在灌筑下段混凝土时，尽量加快灌筑速度，孔内混凝土面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌筑速度，当混凝土面上升入钢筋笼12m时，应减少

17、导管埋入深度。放慢灌注速度，防止钢筋笼上升。在灌筑过程中，要用测绳吊着重铊进行水下混凝土面的位置测量。混凝土灌筑标高高出桩顶设计标高0.8m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩顶设计标高。水下混凝土的坍落度为1820cm,混凝土拌合时间比一般混凝土延长1.5倍。一经开始灌筑，连续进行直至完成。每根桩尽量在3h内灌筑完毕。中途原因中断灌筑不得超过30分钟，否则采取补救措施或重钻。在钻孔和水下灌筑混凝土过程中，将检查证与记录表填写齐全。当第一根桩施工完毕后，总结经验，找出不足，再进行其他的施工。凿除桩头混凝土。待混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除桩头0.51.0m，保证每根桩伸入系梁或承台10cm

18、左右。采用超声波法和钻芯取样法检测基桩混凝土的质量，经检测合格后方可进行下道工序施工。钻孔灌注桩的工艺流程图不合格钢筋骨架制作合格平整场地桩位放样埋设护筒护筒制作钻机就位供 水钻进到位向孔内注水、注泥浆泥浆沉淀池泥浆池掏渣、换钻头清 孔钢筋骨架吊运导管注水试验安放钢筋骨架安设导管灌注水下砼拔除护筒凿 桩 头验 收运送砼砼拌和试件制作合格废 弃测坍落度验 孔不合格 2、桥梁承台(系梁)施工1)、承台(系梁)垫层在桩头凿除，桩基检测合格后进行承台施工，承台系梁位于地面以下时，采用人工配合挖机开挖基坑以后浇筑混凝土垫层，承台及系梁位于地面以上的，整平承台系梁底部，直接浇筑混凝土垫层。对有积水的承台基

19、坑，应先排干基坑内积水，然后浇筑一层厚10cm的C15混凝土垫层，对于基坑内无水的承台施工，在整平基底后浇筑混凝土垫层，垫层浇筑要宽出每边承台设计尺寸10厘米，以便于绑扎钢筋和安装模板。若承台施工期间正值雨季，为避免雨水对基坑造成破坏，在基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离处设截水沟。另外沿基坑底部四周设置30cm宽，40cm深排水沟，并在角部设8008001500mm集水井一个，以使基坑内集水迅速汇入集水井，然后用水泵将集水抽出。2)、模板安装模板采用组合钢模，在制作过程中考虑与本工程的各种模板相应配套；模板接缝设计为错台搭接，以免接缝处漏浆。3)、钢筋绑扎、安

20、装系梁(承台)钢筋制作严格按图纸及技术规范要求在钢筋加工场集中下料、制作，然后运至工地现场绑扎成型；模板采用普通组合钢模拼装而成，模板接缝采用海绵条填塞，卡扣连接，钢管内撑外顶加固，以保证模板的整体性和稳定性，确保混凝土的外观质量。4)、混凝土浇筑承台系梁混凝土采用混凝土拌和站集中拌和，混凝土运输车运输到承台系梁处，混凝土输送泵输送至模板内，插入式振动棒振捣，承台系梁混凝土浇筑的施工平台要和承台与系梁外模和钢筋分开，以免混凝土在运输过程中影响钢筋和模板的移动。5)、大体积混凝土施工(1)优化混凝土配合比大体积混凝土因其水泥水化热的大量积聚，易使混凝土内外形成较大的温差，而产生温差应力。因此在施

21、工中选用水化热较低的水泥。选用中低热水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积混凝土的温度升高。采取分层浇筑砼，使每次浇筑砼体积减少，可大大减少施工中出现裂缝的可能性。粗骨料选用粒径为540mm连续级配碎石；细骨料选用细度模数2.7左右的中砂。严格控制粗细骨料的含泥量，石子控制在1%以下，黄砂控制在2%以下。如果含泥量大的话，不仅会增加混凝土的收缩，而且会引起混凝土抗拉强度的降低，对混凝土抗裂不利。选用掺入具有缓凝、减水作用的外加剂，以改善混凝土的性能。加入外加剂后，可延长混凝土的凝结时间，采取分层浇筑混凝土，利用浇筑面散热。坍落度：控制在12020mm。凝结时间：初凝时间为4-6小时，

22、终凝时间为10-12小时。混凝土强度试验确定配合比以及掺合料相容性测试。(2)承台砼采用分层施工，每次层厚30cm，在初凝时间内分层浇筑完毕。(3)保温措施采用二层塑料薄膜，二层草包覆盖，覆盖工作必须严格认真贴实，薄膜幅边之间搭接宽度不小于10cm，草包之间连口紧拼。(4)混凝土养护的时间和方法：养护时间：为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生的裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水。具体要求是：普通硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于14天；矿渣水泥、火山灰质水泥、大坝水泥、矿渣大坝水泥拌制的混凝土不得少于21天。养护方法：大体积混凝土养护方法，为了避免

23、混凝土内外温差太大，分降温法和保温法两种。降温法，即在混凝土浇筑成型后，用蓄水、洒水或喷水养护；保温法是在混凝土成型后，使用保温材料覆盖养护。6)、施工工艺流程：承台(基础系梁)施工工艺框图测量放样基坑开挖破桩头、测桩浇筑混凝土垫层绑扎承台(基础系梁)钢筋、柱立筋支立承台(基础系梁)模板浇筑混凝土拆模、养护基坑回填制取试块拌和站供砼砼罐车运输拌和站供砼砼罐车运输制取试块二)、下部结构的施工 （附桥梁下部结构实施性专项施工方案）1、柱式桥墩的施工方法本项目桥梁采用桩柱一体式桥墩，在桩基与墩柱之间设置混凝土系梁，柱式墩直径主要有130、150、180、200四种规格。1)、模板制作与安装柱模板采用

24、钢模，在工厂按设计直径进行加工，沿周长方向分成两块制作，螺栓对接，模板端部做成对接法兰，钢模接缝均加垫胶皮垫，确保不漏浆，板面涂乳白色脱模剂，钢模标准长度3m，并加工部分长1m和2m的钢模，以便于立模，钢模做成刚性模板，不设支撑，在钢筋笼安装完成后吊车吊装钢模板就位，模板顶部拉缆风绳固定位置，注意做好柱体定位和垂直度控制，防止出现偏差。圆柱模板制作加工的数量完全满足桥梁墩柱的施工，在使用过程中合理调配周转，每套圆柱模高度要满足一次混凝土浇筑柱墩的高度。2)、钢筋的加工安装墩柱的钢筋笼根据柱的高度分节制作，第一节在钢筋笼场地内加工成型，与下面一节接长时，搭设简易脚手架，可采用单根钢筋接长的方法，

25、接长时可用电渣压力焊接长，也可采用整个钢筋笼接长施工，但必须保证钢筋的搭接长度满足规范要求。3)、混凝土浇筑墩柱混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，大桥墩柱相对集中，高度超过15m时采用混凝土托式泵浇筑混凝土。墩柱高度在15m以下时可采用汽车吊用吊斗运送混凝土至模内。混凝土浇时要分层浇筑，用插入式振动棒振捣，每层灌注厚度30cm。振动器要求垂直插入砼内，进快出慢，移动振动器时，保持一定规律以防漏振，振捣时间应控制不再出现大量气泡，表面均匀，平整为准，振动器一般距模板为510cm。墩柱浇筑过程中要有通风设备，人工在柱模内用插入式振动棒振捣。振动棒要垂直插入，快插慢拔，直至混凝土表面无气泡

26、、不再下沉并涌出大量水泥浆，表面成水平为宜，保证混凝土密实，表面圆滑光洁。立柱高度过高时，采取分段浇筑，高度在10m以内的一次性浇筑；高度在20m以内的分两次浇筑；高度大于20m的分3次浇筑。4)、混凝土养护在强度达成2.5Mpa时，松动钢模板，拆除钢模，在混凝土外侧面用塑料薄膜包裹养护，防止出现裂缝。5)、施工工艺流程： 桥梁柱式桥墩施工工艺框图基坑开挖或整平修凿桩头及垫层砼浇筑钢筋制安安装模板浇筑砼养 护拆 模监理工程师检查验收制作试块砼拌制、运输2、 U型桥台、肋式桥台的施工方法1)、基坑开挖重力式U型桥台，基坑采用机械开挖，开挖边坡根据地质资料确定，有地下水时，在基坑两侧设深集水坑，架

27、设水泵抽水，降低水位，基坑开挖时采取基坑四周的防护，在开挖至基坑底面时预留30cm土方人工开挖，以免扰动基底。2)、模板安装台身模板采用大模板拼装，14钢筋拉杆及钢架杆加固， 模板安装高度以每次浇筑混凝土高度高出30cm为宜，完成下一层混凝土浇筑后，安装上面一层混凝土的模板，安装时一定注意预留下一层的最上面一块钢模板，保证两层安装的模板结合紧密，外观美观。3)、混凝土浇筑模板安装经监理工程师检验合格后，支模浇筑基础混凝土，浇筑时分层分段进行，每层厚度不超过30cm，第一层混凝土浇筑完毕后，在混凝土表面预留钢筋头或接茬石，以保证上下两层结合紧密，在下次浇筑混凝土前凿除表面混凝土，清除浮渣，冲洗干

28、净后浇筑新混凝土，混凝土浇筑时必须保证下层混凝土初凝前开始浇筑上层混凝土。混凝土采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车运输。4)、工艺流程：墩、台身施工工艺框图制取试块定型钢模加工测 量 放 样绑 扎 钢 筋汽车吊安装模板浇筑混凝土塑料薄膜包裹养护拆 模拌和站供砼砼罐车运输砼泵车送入模3、盖梁(台帽)的施工方法：1)、模板安装盖梁模板支撑，采用两种形式，墩位处于旱地，地基便于处理的采用门式支架支撑；墩位于河沟，地基难处理的采用在墩身上留预留孔穿型钢挑梁，采用牛腿法，既施工墩柱时穿型钢挑梁，上立I500工字钢，工字钢上满铺14槽钢间距70cm，在其上支立盖梁模板。陆地桥墩盖梁和桥台台帽及耳、背墙的施工

29、，采用满堂支架，现浇混凝土的方法施工。模板采用组合钢木模板或18mm厚的胶合板，模板的围楞和立柱可采用5080mm的木枋或8号小槽钢做成，立柱间距80cm，横枋间距90100cm，立柱用M16螺栓对拉连结成整体，内撑木55cm，外加缆风绳、斜撑固定成整体。2)、钢筋安装利用吊机将钢筋吊放于支架底模板上。进行安装前按事先计划好的加工顺序排列好主要受力筋、箍筋、加强筋等，受力钢筋的接头采用焊接，焊接长度不小于5d(双面焊)，合理布置长短钢筋，使受力筋接头设置在内力较小处，并错开布置，错开间距大于50cm，使受拉区钢筋接头的截面面积小于总截面积的50%。3)、混凝土浇筑混凝土采用集中拌和站搅拌，混凝

30、土运输车运输，混凝土地泵输送至模板内。混凝土浇筑方法见上述有关内容。4)、工艺流程：盖梁、台帽施工工艺框图表搭设支架平台安装底模板绑扎钢筋安装侧模板监理工程师验收浇筑砼砼搅拌运输砼试件养 护支座安装三)、后张法混凝土预制小箱梁的预制及安装（一）预应力箱梁预制1、预制场及台座1）、预制场拟设K4+680河坝上，台座现场设置18只台座，占地约3800平米。存梁区在预制场东边占地1700平米便于大规模的进行预制预应力箱梁的施工。2）、箱梁预制底模，底模采用200mmC25细石素混凝土，侧模、端模采用钢模板，共计六套模板。3）、场地积水容易引起地基沉降，影响制梁质量。所以在预制场四周及中间砌筑排水沟和

31、集水井。2、混凝土搅拌场本工程混凝土采用商品混凝土，商砼供货厂家的选定需经过资质审查并获得监理、业主审批方可使用。3、预制预应力箱梁预制施工工艺清理底板钢筋绑扎安装模板埋设锚垫板、支座预埋件架设抽拔管穿束校正复核浇筑砼养护侧模拆除预应力张拉灌浆封锚养护吊装每片梁施工周期：钢筋、模板制作安装 1天砼浇筑0.5天砼养护 7天预应力张拉0.5天灌浆封锚0.5天养护1天每片预制预应力箱梁施工周期为10个工作日。4、模板1）、预制预应力箱梁侧模和端模采用定型分片式组装钢模。模板应具有必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷栽，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确

32、性；模板表面要光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆；便利制作、拆装容易、施工操作方便，保证安全。a、采用钢模作为预制预应力箱梁的内模，模板表面要光滑平整，接缝严密，每次使用后，将起表面的水泥浆清洗干净，妥善保存。在砼浇筑过程中用定位钢筋与外模联系加以固定对称浇筑。b、为保证清水砼结构的外观质量，必须将模板清洗干净，并涂擦无色、匀质、优质的液体脱模剂，涂刷必须均匀适量，无污染。c、模面要求平直，转角要光滑，焊缝要平顺，模板采用对满焊，焊缝应打光磨平。预应力筋预留孔的位置要准确。2）、模板的安装与拆除a、模板安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板安装的精

33、度要高于预制梁精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一道工序。为了保护模板方便拆模，模板在混凝土接触面、整体拆卸芯模及塞子与混凝土接触面，在使用前要涂抹隔离剂。b、非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏时方可拆除，并且保证混凝土抗压强度达到2.5M pa。承重模板应在混凝土强度达到能承受自重和其它可能的外荷栽时方能拆除。c、模板拆卸完毕后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。5、钢筋及钢绞线1）、每片预制预应力箱梁梁的钢筋绑扎时间安排为1天，钢筋在台座上绑扎。绑扎时应先用钢管搭设支承架，放套箍筋，绑扎主钢筋及有关分布筋，其后穿预力应管道并用

34、“井”字钢筋固定。2）、钢筋接头钢筋接头设置在内力较小处，并错开布置。搭接钢筋的接头数量，在同一截面内，对受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4；对受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。接头相互间的距离，如不超过钢筋直径的35倍时，均视为在同一截面内。搭接时双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的混凝土垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。钢铰线定位要严格控制，必须保证每个位置钢铰线坐标正确。若定位网钢筋与其他钢筋有抵触，可以移动其他钢筋。安装波纹管时要尽量小心，不能有弯折，接口处必须无缝隙，波纹管若有破裂，必须更换。6、混凝土浇

35、筑及养护1）、混凝土浇筑顺序从梁一端向另一端进行，采用45斜面浇筑，砼采用拌和站拌和，罐车运输。箱梁底部砼采用插入式振捣棒进行振捣，底板需仔细振捣，以免箱梁底部出现漏振，但同时也不能过振。浇筑砼时需注意梁两端，由于这些地方钢筋较密，不注意振捣将产生空洞。砼振捣时振动棒不能碰到钢筋及波纹管。禁止用振动棒振动钢筋来代替振捣。附着式振动器需对称安装，对称作业。2）、预制预应力箱梁梁顶部采用不透水、气的薄膜布（如塑料薄膜布）养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模

36、具的周转。但应该保持薄膜布内有凝结水。3）、混凝土浇筑1天后，视混凝土强度情况进行拆模，在混凝土达到一定强度后，方可进行拆模，拆模以不破坏预制预应力箱梁梁混凝土的棱角为准。7、预应力钢绞线的张拉1）、张拉前需对张拉设备进行正确的标定。施工中要按规范要求经常校验张拉设备。2）、张拉时应先进行试张拉，按“双控”要求取得经验数据。3）、张拉时主梁砼龄期不小于7天，且锚下砼强度需达到90的设计强度。4）、断束和编束工作位置在预制预应力箱梁梁台座之间。在碎石地基上铺槽钢，防止钢绞线被污染。放线架用角钢焊制，整盘钢绞线在放线架上放束。每根钢束每端须留工作长度为85cm。预应力施工分样本试验、断束、编束、穿

37、束、张拉、等几个阶段，其施工工艺参见后张法预应力施工工艺流程图。5）、张拉顺序按规定的束号进行，张拉完毕后不能立即割断工作长度范围内的钢铰线，应先检查主梁横向弯曲变形。若跨中横弯变形偏离两端连线1.5CM以上时，须分析原因，并对钢束张拉力进行调整。6）、钢绞线到工地现场首先验收出厂质量保证书或试验报告单，无出厂质量保证书或试验报告单的不卸料。进场钢绞线按照不同批号分别整齐堆放。a、认真检查钢绞线的外观质量，如果发现钢绞线表面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质应予以清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线应予以剔除。b、每批到场钢绞线都将按规范规定分批进行物理力学试验，如果其中有一

38、项试验结果不满足标准要求，应再取双倍数量的试样进行复验，如仍有指标不合格，则整批不予验收。c、波纹管的空间位置根据设计图纸钢束曲率安放正确，锚垫板位置正确，与波纹管轴线对中，安放时应检查锚垫板与孔道是否垂直。d、钢绞线落料长度经计算后确定，落料长度应为设计长度和工作长度之和，工作长度应包括夹具及千斤顶长度。落料基准采用一条槽钢作标准，将槽钢平放在地上，凹口向上，把钢绞线安放地凹口内，并准确丈量钢绞线长度。切割钢绞线应采用型材切割机切断，严禁使用明火切割，以避免降低钢绞线的物理性能。e、为使成束预应力筋在穿孔和张拉时不致紊乱，用钢板做成的“梳理板”逐根排列理顺，并用铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋

39、线绕扎牢固，绑扎长度为2cm。f、编好的钢绞线立即挂上标牌，注明使用梁号和孔位号，编好的钢绞线可在现场堆放，但要架空，防止泥浆，砼浆污染，盖油布防下雨。g、采用人工穿束，为防止钢绞线端头松散毛刺在穿束时碰坏波纹管，钢绞线端头用黑胶布包裹。7）、张拉程序、施工要点及注意事项张拉程序：0初应力（0.1 com）2倍初应力（0.2 com）1.0 com持荷2分钟锚固施工要点及注意事项：a、锚具必须经检验合格后方可使用，工作锚及夹片上不得沾有油污、泥浆等杂质。安装工作锚需与管道对中。工具锚用的锚板、夹片放在专用的工具盒内，以防与工作锚板及夹片混合，影响张拉质量。安装限位板时限位板的止口与锚板定位。b

40、、安装千斤顶时，千斤顶前端口应对准限位板，操作中不应推拉油管或油管接头，以免造成漏油，影响张拉。安装工具锚时，与前端张拉端锚具对中，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。预应力张拉千斤顶、油泵车、油压表均须进行严格计量和在法定测检单位进行标定检测，绘制标定曲线，张拉设备要配套使用，并定期检查，以确保预应力张拉的严格实施。c、预应力张拉时，当钢绞线拉紧后，检查两端是否有异常，有异常情况采取措施处理，情况正常后继续张拉。张拉时，须分级张拉，并按分级测量伸长值，并相应作好油压值及伸长测量值记录。d、为保证张拉顺利进行，高压油泵与千斤顶之间的所有连结点，喇叭接口必须完好无损。e、张拉地区作好明显的

41、标志，禁止非工作人员进入张拉场地。f、张拉时，构件两端不准站人，高压油泵设置在构件左右两侧，张拉完毕时，稍等几分钟再拆卸张拉设备。g、张拉中，以张拉力和钢绞线伸长值作为张拉工作的双控标准，确保预应力张拉的质量。h、应及时检查钢绞线断滑丝情况，符合规范要求，进入下一道工序。若有滑丝或断丝超标准现象，采取有效措施后，方能直入下一道工序。8）、滑丝及断丝的处理a、滑丝的处理张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，可将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全

42、部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。b、断丝的处理如出现断丝则需换束重新进行张拉，另外在监理同意的情况下还可以用提高其他钢丝束的控制张拉力的办法作为补偿，但其最大超张拉力不得超过规范的规定。9）、孔道压浆与封锚a、压浆前的准备割切锚外钢丝： 露头锚具外部多余的预应力筋割切后的余留长度不宜少于3cm。封锚：锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹出孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔

43、现象，又不易处理时，应判明孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。b、水泥浆的拌制先下水再下水泥，拌和时间不少于一分钟，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。c、压浆孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应相应提高其压力，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一个节带阀门

44、的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径应满足要求，以防堵塞。预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆采用一次压浆的方法。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa0.7Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力控制在0.3Mpa0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔检查

45、压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。 预制预应力箱梁预制施工工艺流程图台座制作绑扎钢筋,锚垫板安装及固定钢筋下料成型安放波纹管安装外模现场检查浇注底板砼砼拌合运输养生试块制作安装锚具、预应力张拉试块检测净浆配制压浆，封锚试块制作成品检查、存放、吊运试块检测模板制作准备工作钢绞线穿入孔道钢绞线下料成型监理工程师检查认可安装内模继续浇注砼拆除模板合格合格 四）、先简支后连续梁体系转换1、施工工艺流程梁端部清扫(于

46、架梁之前凿毛)安装永久支座及支承钢板连接预留钢筋埋设负弯矩预应力孔道支设模板浇注混凝土养护至规定强度张拉负弯矩预应力筋孔道压浆拆除临时支座完成体系转换。2、施工方法(1)梁板端部应在架设前凿毛，清扫干净并充分洒水湿润，以保证混凝土的整体性。(2)支承钢板尺寸应稍大于永久支座，与模板间的缝隙用软木板或海绵填塞，钢板上焊锚固钢筋与梁体相连。(3)临时支座采用硫磺砂浆浇注或者采用砂箱装砂，内埋电阻丝，架梁时上垫胶皮，待完成负弯矩预应力筋孔道压浆并养护到了期后，进行电热法拆除；所用胶皮根据试验确定其压缩系数，以便确定临时混凝土支座高。(4)利用板梁顶板的张拉预留孔进行张拉，张拉及孔道压浆施工与梁体预制

47、基本相同，不再重述，最后浇注预留孔。五)、桥面现浇层施工混凝土桥面铺装层上表面应喷洒一层防水剂，所使用的材料应符合设计要求，并满足相应的技术标准。使用前请监理工程师确认并按规定抽样检验，合格后方可使用。防水层喷洒前应先将混凝土桥面铺装层面清洁干净，根据产品要求选择适当的施工温度，人工进行喷洒。要求喷洒细致、认真、均匀，防止局部遗漏或喷洒量不足。安装桥面铺装构造钢筋，注意与预制箱梁及墩顶接头处混凝土桥面铺装中预留的钢筋焊接牢固。钢筋按设计要求的规格、品种在钢筋加工场加工成型，杜绝钢筋被污染和扭曲，用汽车运至工地安装，安装时钢筋位置正确，注意钢筋网片的铺设位置和保护层厚度，在浇筑混凝土过程中应禁止

48、在钢筋上踩踏。按设计图纸设置张拉槽钢筋网片。全幅桥面铺装应整体一次完成，新旧砼结合面应凿毛，保证新老砼的结合牢固，钢筋网应连续通过工作缝。桥面铺装之前应对梁板顶面全面清洗，不得有任何污垢。桥面铺装采用振动梁振捣，滚筒提浆，5m铝合金刮杆找平，在安放钢筋网片后，迅速安装振动梁槽钢导轨，导轨顶面要认真抄平，与桥面同高。混凝土浇筑应连续进行，在伸缩缝处留置施工缝；每段混凝土桥面完成后半小时内，采用监理工程师认可的方法对混凝土表面进行防护，以防暴晒或刮风使水分散失过快，造成裂纹。需要特别注意的是在进行桥面铺装时，按图纸所示位置尺寸预留伸缩缝的工作槽，并预埋伸缩装置的预埋件。铸铁泄水管安装，两幅桥的泄水

49、管设于高程低的一侧，泄水管位置及设置坡度应准确，管内应平顺通畅，不得堵塞。施工按设计要求位置在该处砼浇注前埋设好，并将其固定牢靠，泄水管进水口应略低于桥面面层，在砼浇注、振捣等作业时泄水管不得发生位移。六)、防撞护栏、伸缩缝、锥体防护施工1、防撞护栏施工防撞栏施工主要是要保证整体的平直顺畅，以及边角的圆顺整齐。施工时以两个变形缝之间作为一个灌注段。防撞栏采用C30砼。1)施工准备：桥梁铰缝及桥面现浇层施工完毕后，防撞栏施工前，应先将桥面杂物清除干净，并用水清洗。检查梁上与防撞栏连接的预留钢筋，并使其保持正确位置。2)测量放线：防撞栏放线要坚持多布点、高精度的原则，特别是竖曲线地段以及设置超高地

50、段，在立模前后以及砼浇注前后要进行测量以及误差调整。确保线条平直、顺畅。3)防撞栏施工：防撞栏采用特制的定型钢模，施工时要综合考虑平面曲线以及竖曲线地段的分段长度以及梁体长度等因素。模板1.5m一节，其底部用干硬性砂浆调整。外侧模板放置在预制边梁时预埋在梁体外翼边缘的钢筋上,内侧模板直接放置在桥面砼上，并予以加固。内、外侧模板之间各设上下两道拉杆。模板采用槽钢作带模进行整体固定。伸缩缝外端部采用钢模，端模必须固定牢固，不易变形。防撞栏砼采用集中拌制，砼输送车运至工作面。工作面处必须设灰盘承接砼，不得将砼直接倾倒于桥面上。每次施工完成，散落于桥面上的砼必须及时清除。每个浇注段第二天拆模后必须对顶

51、部棱角以及模板接缝处进行及时修整。防撞栏拆模后，派专人洒水养护。施工中需防止施工车辆及设备可能产生的对防撞栏的撞击损坏。2、伸缩缝施工在梁预制和桥台施工时应预埋伸缩缝钢筋，在施工桥面铺装层时，应预留伸缩缝的工作槽。安装伸缩缝时，将槽内杂物清除，伸缩缝就位，经测量校核位置、标高无误后，将预埋在桥台及梁上的钢筋与伸缩缝上的钢筋焊接牢固，调整安装伸缩缝后，再往槽内灌注C50混凝土，填充捣实。C50混凝土浇注前，工作槽的混凝土结合面应进行凿毛、除油、清洗，确保新老混凝土结合紧密。混凝土振捣时，振动棒不得碰到伸缩缝构件和预埋件，防止发生位移。沥青混凝土铺装应在安装伸缩缝前完成，且不为伸缩装置预留位置，而

52、在安装伸缩装置前，切割沥青混凝土铺装所占的伸缩缝的位置，将伸缩缝就位，经测量校核位置、标高无误后，将伸缩缝固定在预埋螺栓上，按伸缩缝产品要求进行密封、防腐处理。伸缩缝以在525的范围内进行安装为宜，安装时应避开最高温度。全部专用材料均应符合厂家材料说明书的要求。伸缩缝两边的组体与桥面衔接要平顺、无扭曲、安装后的伸缩缝的伸缩性必须有效，缝面与桥面结合良好，并保持平整。3、锥坡及防护施工桥台挡墙及锥坡施工顺序为：挖除桥台下100厘米的耕植土，填前夯实，再分层回填砂性土(每层20厘米)，分层压实(密实度为96%)至桥台底，最后砌挡墙和锥坡。填心土应采用小型压实机具压实，压实度不小于96%，填筑压实范

53、围应较锥坡设计形状宽出30cm50cm，填筑好后由人工进行坡形修整、铺设砂垫层，再进行锥坡、挡墙的砌筑。桥台的锥坡采用M7.5号砂浆片石铺砌，基础采用C20片石混凝土。石料要求质地均匀，不易风化，无裂纹，石质的规格、耐久性、抗冻性以及抗压极限强度均符合设计及施工规范规定。砌筑砂浆应采用机械拌和，应有合适的流动性和保水能力，均匀密实。砌石前应挂线将填筑富余的部份用人工铲除，挂线砌筑，使锥坡和挡墙符合设计形状。锥坡填心应密实，饱满，使沉降量控制在容许范围内，不导致砌体产生裂缝。片石、块石在使用前必须浇水润湿，清除泥土、水锈等污染物，砌体采用座浆法砌筑，砂浆用机械拌和、随拌随用，砂浆应饱满密实无空洞，石料不能直接接触，砌体大致分层，定位行列应选用较大，较为方正的石块砌筑，各层竖缝应错开，不得贯通，上、下层竖缝错开不小于8cm，砌筑上层时应避免扰动下层石块，砌筑工作中断后再行砌筑时，原砌层面应加以清扫和润湿。勾缝砂浆所用砂子宜稍细，勾缝前应将砌缝修凿洗净，砌体外露面应平整顺适，周边与路堤坡面衔接平顺。砌体勾缝应平顺无脱落，缝宽大体一致。应按设计要求布设泄水孔及孔后反滤层。砌体完工后应清除砌体表面的浆碴，积土等污染物。砌体应潮湿养生7天。 感谢阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!