氧气 管道施工方案

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1、XXXXX项目氧气管道施工方案编制:审核：批准：XXXXXXXXX有限公司二O一五年五月一、工程概况：1.1工程简介唐山储槽整改项目-氧气管道。安装质量要求高，工作量较大 属易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足管道工艺要求及 安全生产，特编制此方案。1.2主要安装实物工程量氧气管道：无缝钢管273X7,219X6,45X3,25X3,18X3等规格，共计约1700米注：以上均含相应支架制安、管托及备件的安装。1。3工程工期要求业主方要求时间内组织施工（10天）。二、编制依据：1、原施工图及氧气管道施工说明2、工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-973、现场设备、工业管道焊接工程

2、施工及验收规范 GB502364、氧气及相关气体安全技术规程 GB1691219975、空分分离设备用氧气管道技术条件 JB590220016、工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184937、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20018、脱脂工程施工及验收规范HJ202022000三、施工方案3。1施工工序施工前准备一材料进场验收一管道除锈、脱脂一管道预制、焊接 一管道/阀门安装一管道试压一管道吹扫一防腐一交工验收3.2施工前准备3.2。1施工人员与甲方人员沟通,明确施工内容，熟悉现场作业环 境。3。2.2 制订材料、备品计划，编制施工方案及办理各项工程开工

3、前手续,并进行内部施工技术交底。3。2.3检查工程用具、备品等是否具备产品合格证书等相关文件, 不符合要求的严禁使用。3.2。4编制安全对策及措施，组织现场人员进行安全技术交底。3。3进场材料验收3。3。1 全部管道应进行内、外表面检查,其应无裂纹、结疤、麻 点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、锈蚀、碳化、毛刺等缺陷。3。3。2 管材按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度,均 应符合材料标准的规定。3。3。3法兰密封面应平整光洁，不得毛刺及径向沟槽.3。3。4其管道、管件、阀门、螺栓、焊接材料等必须检查，合格 后方可使用。3.3.5全部阀门应做外观检查，阀门型号、规格、铭牌、编号、压 力等级、材

4、质标注应符合图纸设计要求.外部和可见的内表面，螺纹、 密封面应无损伤、锈蚀现象,铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹 等有害性缺陷.3。3。6阀门到现场后，应按设计要求或规范要求的进行抽查强度 试验和气密性试验。试压合格的阀门应按规范规定格式填写“阀门试 验记录.3.3.7 所有材料必须符和标准要求,必须具备出厂合格证和质量证 明书。3.4管道及备品除锈、脱脂处理3。4.1氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行,安 装前必须进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理,采 用槽式浸泡法、紫光灯照射或白滤纸擦拭法进行检查。3。4.2管材及备品酸洗液，脱脂液及钝化液需用量计算:（1）溶

5、液需用量：槽长*槽宽*溶剂高度=110.8*0。6=5。28立方米（2）盐酸（31%）需用量:（配比浓度*溶液重量/盐酸浓度） 100= 0.125280100/0。 31=1712kg（3）脱脂液（四氯化碳）需用量:查表:0。2*1700=340公斤（4）硝酸钠需用量（配比浓度*溶液重量/亚硝酸钠浓度） 100%= 0。12*5280100/0.31=634kg（5）缓蚀剂需用量：按亚硝酸钠的1%取63.4%3。 4.3氧气管道酸洗脱脂钝化处理技术要求:序号溶液名称配比浓度溶剂名称需用量 （公 斤）浸泡时间 （分钟）温度处理效果1酸洗液12%盐酸37%171240常温管内外呈 金属光泽2脱脂

6、液100%四氯化碳34010常温无油污3中和液12%碱63420常温4钝化液12%亚硝酸钠63420常温附保护膜3。5管道预制、焊接3.5.1 管道下料、坡口加工（1）管道采用砂轮切割机进行切割，切割后的切口应平整且表面 应清理干净。脱脂完的管线，待监理、业主检查合格后,用洁净的塑 料布包扎好；在打磨坡口前，用在脱脂液泡过的厚海绵（干燥处理后） 封好管道内壁后,再开始打磨，组对焊口前，取出海绵,并用干净的布 沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可焊接。（2）坡口型式如下：V 型坡口：厚度t (mm)坡口型式备注间隙p (mm)钝边s (mm)坡口角度a（）39020265-809260-30355

7、一6526-6003136575双v型坡口:厚度t (mm)坡口型式备注间隙p (mm)钝边s (mm)坡口角度a （）2060031-365753。5。2 管道组对1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应 按图同时进行开孔、焊接。（2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按 单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号、焊工号和焊 口号。（3）坡口型式：A、对于壁厚相同的管子，采用双边V形坡口b、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时,加工形式为：c、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加

8、工形式为：（4）支管外壁距焊缝不宜小于 50mm.（5）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固,以保证存放运 输过程中不产生变形。（6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内 清洁。（7）管道对口 一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值W10%且Wlmm, 对接双面焊的局部错口值W10%，且W3mm.3.5。3 管道焊接（1）焊前具备合格的焊接工艺评定，相应的焊接作业指导书，技术交 底，参加高压氧专项的焊工考试并取得每个施焊焊工必须参加焊接资 格考试取得合格证，并经业主、监理的认可.（2）管道焊道坡口要求内外侧 15mm 距离内必须处理打磨干净，在管道焊接前必须在坡口两侧1

9、00mm内涂白垩粉，防止飞溅物粘附管道外 壁.(3) 管道的焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防 止电弧擦伤母材。焊接时要求按照工艺评定中技术参数实施,并按照 焊接指导书进行焊接.管道焊接方法选择：管道焊接采用氩弧焊打底 电焊盖面，管道进行氩弧焊接时，管子内部需要充氩保护，打底完后， 下层焊接前将上一层的焊道清理干净，焊接时并且氩气保护不能停, 待填充层至第二层完成后，才能停止氩气保护.每层焊接完成后清理 焊渣并进行外观检查，确认无缺陷并冷却后再进行下层焊接。整道焊 口焊接完成后，进行外观检查.(4) 最后一道固定口，采用先氩弧打底，打底完成后再射线探伤， 射线探伤合格后，再进行电

10、焊焊接。(5) 标准对高压氧气管道进行 100射线探伤,二级合格.(6) 管道WDN50内焊缝余高为lmm,WDN100且DN50的内焊缝余 高为1.5mm, WDN600且DN100的内焊缝余高为2mm.焊缝不允许要咬 边,内焊缝要求平圆滑过渡,不允许出现毛刺,突瘤等缺陷。(7) 焊接工艺参数焊道层数焊接方法填充金属电流电压范围焊接速度cm/nun线能量kj/cm型号直径mm极性安培A1GTAWER308C2.4DCSP8010011-144614.4-18。32SMAWE308-16C3.2DCRP100-16021255-719233SMAWE30816C4.0DCRP14021255-

11、824301503。6管道/阀门安装3.6.1 管道安装的一般要求(1) 氧气管道安装前应对法兰密封面及垫片检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。（2）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000， 且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。（3）法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的 5%，螺 栓安装应方向一致，伸出的螺母长度一致，螺母带材料印记的一面不 得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。（4）氧气管道的法兰两侧应用导线做跨接，其电阻应小于0.03Q。（5）氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连，阀门出口侧的不锈钢管宜有长度不小于5倍管外径且不小于1。5

12、m的直管段。（6）氧气管对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量， 允许偏差1mm/m,但全长允许偏差最大不超过10mm。（7）氧气管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不 小于150mm;焊缝距弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管外径；环 焊缝距支吊架净距不应小于 50mm.（8）氧气管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔。（9）氧气管道上仪表接点的开孔和焊接在脱脂前进行。（10）氧气管道在安装过程必须采取措施保护好脱脂成果,对口打磨 坡口时必须用经过脱脂过的白布和海绵对管道进行堵口,待坡口处理 好后对管道内壁300mm范围内进行二次脱脂处理，当管道安装进行中 有间断

13、时，应及时封闭敞开的管口。（11）氧气管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）坐标及标高室外架空10地沟15水平管弯曲DNW1001/1000最大 20DN1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在冋平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间+103.6。2 阀门的安装（1）阀门安装前,应校对其规格型号,同时还必须按介质流向确定其 安装方向，阀门手轮的位置应便于操作，检查阀杆和阀盘是否灵活， 有无卡住和歪斜现象,阀盘必须关闭严密;阀门的安装位置不应妨碍 设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作。（2）当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊 接方式连接

14、时,阀门不得关闭,并且焊缝的底层采用氩弧焊，保证内部 的清洁。（3）安全阀安装前要复检，并进行初调，合格后再安装；安装时应 垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力 下不得有泄露.（4）阀门在安装前需试压合格,阀门的壳体试验压力不得小于公称 压力的1。5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格； 密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不露为合格。3。6.3 管道支吊架的制作安装（1）管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求， 不得擅自改动。（2）管道安装时,应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确， 安装应平整牢固,与管子接触应紧密，当与管子直接接

15、触的管架材料 为碳钢时必须采取橡胶石棉板将其隔离开来。3）无位移的管道吊架应垂直安装,有位移的管道，吊点应设在位移的相反方向.（4）固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前 固定.（5）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩 现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位 移值的 1/2 或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。（6）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装,并做出记录，弹 簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除.（7）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接 裂纹等缺陷.管道与支架焊接时，管子不得

16、有咬边、烧穿等现象.（8）大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。（9）管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜 垫片。（10）管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时,不得 与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志，在管道安装完毕后应 及时拆除。（11）管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支 吊架的形式和位置。3.7 管道压力试验、吹扫3。7.1 管道安装完，经无损射线探伤检验合格后，可进行氮气吹 扫及试压，具体要求如下：管道分为两段用氮气进行吹扫及试压，吹 扫压力控制在0。8Mpa,吹扫速度为20m/s.管道设临时阀门2台，吹 扫完毕后拆除加

17、上盲板.在管道吹扫口设置刚性靶板,在靶板上涂抹 白色油漆,以靶板上无铁屑、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。3。7。2 吹扫合格后,可对管子进行强度试验，用氮气作为试验介 质，以工作压力的1.15倍进行，升压时按每3分钟以10压力逐级 升压,每次升压后稳压3分钟,直至试验压力.3。7。3管道试验压力稳定以后，对每个阀门的连接位置进行刷 肥皂水检查，发现泄露，等压力泄完之后方可进行处理。管道经气压 严密性试验合格后，应及时拆除管道上的所有辅助设备,并在试验同 时，做好各项记录。3.7。4注意事项：(1)管道升压时，检查人员不能站在盲板，堵板及人孔的正方向， 防止爆破伤人。进入高空查漏时，人员必须做好

18、自身安全防护措施， 2米以上必须佩带安全带.管道试压时划定安全防范区域，严禁外来 行走人员进入.管道试压时，如发现泄露，等管道内压力泄完之后， 工作人员方可进行处理,严禁带压进行工作。(2)吹扫及压力试验前，必须将管子同设备及阀门断开，并在管 子始端及终端各安装压力表一块，温度计一组，用以保证试验时压力 及温度值的代表性、准确性。3。7。5气压强度试验时,稳压5-10分钟,以管道无变形、无渗漏 为合格。3.7.6 强度试验及吹扫合格后，可进行严密性试验，将试验压力降至工作压力计算压力小于105Pa的车间内外部架空管线严密性试验2小时，每小时泄漏率不超过1%为合格，计算公式如下：A二(100/t

19、)*l- (P2*T1)/ (P1*T2) %其中：A：每小时平均泄率(%)P1,P2:试验始终时的绝对压力(kgf/cm2)T1, T2:试验始、终时的绝对温度。T:试验时间h3.7.7 管道试验合格后，进行送氧。先用氮气进行保压,后输送氧气。3.8管道及支架刷油防腐3.8.1 涂料应有出厂质量合格证书。3.8。2 管道涂刷两道红丹底漆后涂刷两道天蓝色调和漆;支架，支 柱，支座及包柱结构涂刷红丹底漆二遍,再涂刷苹果绿调合漆二遍， 涂漆前对所涂工件均需人工除锈及清理:清除被涂表面的铁锈，焊渣， 防冻及防雨措施。3.8.3 涂漆施工应有相应的防火，防冻及防雨措施。3.8.4 涂层质量应符合下列要

20、求：(1)涂层应均匀，颜色应一致。(2)漆膜应附着牢固,无剥落皱纹，气泡，针孔等缺陷。(3) 涂层应完整，无损坏，流淌.(4) 涂层厚度应符合设计规定。3。9 交工验收3.9.1 清理施工资料及记录,落实收尾缺陷项目整改。3.9。2 清理遗留的工程余料及生活垃圾，保证无杂物.3。9.3 联合检查,交工验收.四、质量保证措施4。1 综合考虑各方面的条件，认真做好施工方案，并向施工人员进 行详细的技术交底，统一指挥信息。4.2 施工前反复对照图纸，检查各准备工作是否全部完成。4。3 认真把好图纸会审关、方案编制关、原材料及设备检验关、施 工工序质量检查关和资料收集关，使质量在各个环节得到落实。4.

21、4实行质量目标控制,将质量目标按施工全过程的各个阶段进行逐 层分解,将目标落实到班组和个人.4。5 建立质量保证体系：项目经理:总质保师:4。6质量控制电点焊班组量控制点去管材管件管工 班组 长：b 法兰阀门脱脂 班组 长：1合格证书书及复质检 员：等B乞级材料 员： 备注序号工程质11检杳到丿7 口 TJ 、|=t| |、1J | 1V HE n2焊工资质审查A2必查3焊接工艺评定及焊接作业指导书检查B4阀门试验B5管件检查B6安全阀调整试验B7高压钢管、管件检查验收A2必查8检杳管道安装水平和垂直度9检杳法兰与管道的垂直度10检查管道的法兰焊口11检查管道清洁度12检查阀门、孔板、法兰、取

22、压口角度安装质量13固定管架及弹簧支、吊架调整14复审管道压力等级和法兰匹配情况15管道与机器连接处无应力连接检查必查16检查管道静电接地1 T1 T1 T计量 责 任师：材料 责任师：质检 查责 任师：检查 责任师：17检查法兰密封垫片（注意正式和临时）18管道焊接及无损检测19重要压力管道验证性检杳必查20管道试压前检查21管道强度及（严密性试压）必查22管道吹扫、清洗（脱脂）必查五、劳动力需求计划6.1 施工前向施工人员进行安全技术交底，坚持做到“三不施工”。6.2施工人员进入现场必须佩带安全帽，高处作业必须佩带安全带 严禁酒后上岗。6。3 敷设管道，应同时安装支、吊架或管座。并应将管道

23、固定牢 靠，防止管道滚下；管廊上施工时，管廊下部必须满铺安全网，上 边必须设置安全通道及生命线。6.4 用砂轮机切割、打磨管口时应配戴风镜，以防铁削损伤眼睛.6.5 氧气瓶、乙炔瓶之间的距离及与用火地点的距离，不得小于 10 米，且不得靠近热源，并须做防晒、防雨淋措施。6.6 施工用电线路绝缘良好,使用标准配电箱并加锁、电机外壳接 地，手持式电动工具必须使用漏电保护器。6。7 严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，电气故障应由电工排除。6。8 配电盘或配电箱开关的外壳和闸刀开关,均应保持完整无损并 接地保护，施工机具应设专用电源开关，严禁用同一个开关启动两 台电器设备。6.9 高空作业所用

24、工具、材料严禁向下投掷，小的工具放在可靠的 工具包中，大的工具系结在牢固的构架上.6。10 吊装时仔细检查绳索具的完好状况，吊装前进行试吊，确认 一切正常后方可正式 吊装；施工人员不得在工作下面有危险的地方 走动6.11酸洗脱脂施工现场设置隔离带,与作业无关人员禁止入内；6.12接触药品的人员应做好充分的常规防护和专项防护（戴安全帽、 登高作业时佩挂安全带、接触化学品时配置耐酸、碱工作服、胶靴、 塑胶手套、护目镜、面罩、口罩等 ）；6.13禁止用抱、扛、背的方法运输化学品；6.14酸洗、脱脂作业现场禁止烟火；6。15现场应备有适量的急救药品（如0.5%的碳酸氢钠溶液、2%的硼 酸溶液等）及应急

25、冲洗水源；6.16更换、弃置清洗槽中的废液时应经中和处理，在PH值达6-9 并经有关方面确认的条件下，方可向预先指定的地点排放.6。17以上未尽事宜，按石油化工施工安全技术规程SH3505-1999 执行。七、施工机具序号名称规格单位数量备注1汽 车 吊QY50 T台12汽 车 吊QY25 T台13卷 扬 机3T台14硅整流电焊机台45角向磨光机150台106倒链10t （链长 6m）台27倒链5t台28倒链2t台169槽钢10米5010槽钢16米5011角钢Z50X5米6012吊 装 带3tX 6m条513吊 装 带3tX 6m条514不锈钢丝刷把3015酸 洗 膏瓶14016郛胶手套副30

26、17胶带卷20018酸洗槽1.5X1。5X13m个45619清洗泵扬程50m个120大板车12m辆1八、文明施工措施8。1 施工中，边角废料及时回收清理，对于铁块、包装箱、废旧 物品应及时清扫处理，保证现场和道路的清洁。8。2 用电设备及线路良好，符合“一机一闸一漏一箱，漏电保护 器灵敏有效。8。3 施工材料分类堆放整齐，并加以固定.做到工完料尽场地清。8.4 安全规范要求时，必须采取防护措施，增设屏障、遮拦、围栏 或保护网，并悬挂醒目的警示标志。8.5 施工完毕后，不再使用的生产设施及供水、供汽、动力线等及 时撤除，清运出现场。8。6 施工区设立警戒线加以隔离。施工专业公司和作业班组必须 作好本专业、本工序的 成果保护措施。8.7 现场施工用机诫设备应按施工平面图规定位置摆放整齐，机体 整洁，不占道路，进出有序。室外应搭机棚,起到防晒、防雨、安全的作用。8。8 确定现场安全监护及责任人。8。9 遵守凌钢氧气厂各级安全规定