渡槽施工工艺技术与施工方法

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1、渡槽施工工艺技术与施工方法渡槽属于架空薄壳结构，质量要求高，施工安全和施工难度 系数大，为保证施工质量和安全，我部投入有渡槽施工经验 的技术人员和操作工人对该分部工程进行施工和管理，采用 单位成熟的施工方法，保证渡槽施工质量和进度，满足设计 的质量工艺要求。1.1 土石方开挖本渡槽 6#37#排架柱基坑开挖深度在 23.7m 之间，为粉质 粘土、粘土夹碎石土质基坑，开挖过程中按设计1:1.25 控制 坡比，基坑土方开挖采用斗容量为1.0m3挖掘机配合58t自 卸汽车挖运，表土堆放至附近临时征用的表土堆放场地，不 满足支架基础处理要求的开挖土料转运至 2#弃渣场，运距约 2.5km。0#5#排架

2、柱基础为石质基坑，开挖过程中按设计 1:0.25 控制 坡比，鉴于石方开挖工程量不大，同时避免爆破作业对基底 的扰动，石质基坑采用液压破碎锤配合斗容量为1.0m3挖掘 机进行开挖，基坑开挖石渣用于铺筑机械作业场地。基底开挖至设计标高以后，进行承载力试验，满足设计要求 地基承载力上200KPa以上方可进行下道工序施工，若承载 力达不到设计要求，则继续下挖，直至基底嵌入弱风化岩确 保承载力满足设计要求，基础几何尺寸不变，排架高度相应 加咼。基坑开挖过程中应考虑适当的支护措施和降排水措施，视具 体情况，必要时基坑开挖完成后在坡脚位置插打20#槽钢、 垒沙袋进行防护；基坑应避免地下水浸泡，在基坑最低处

3、设 置50X50cm集水坑，引导地表雨水、开挖面渗水及地下涌 水等汇集至集水坑后，采用污水泵（7.5kw）集中进行抽排 措施处理（详见图5-1、5-2）。图 5-1 05#墩石质基坑开挖示意图图 5-2 637# 墩土质基坑开挖示意图1.2基础施工及回填垫层施工完成后，在垫层顶面测量放样排架平面位置，进行 排架钢筋的预埋。由于基础为四面收坡，拟采用木模施工较 为方便。基础砼施工拟采用溜槽或汽车吊配合吊罐入模。基坑回填料采用碎石土，蛙式打夯机分层打夯回填，层厚控 制在15cm以内。1.3排架柱施工1.3.1搭设排架柱施工工作平台 在钢筋笼安装之前，首先进行施工脚手架及工作平台的搭 设。排架柱施工

4、脚手架采用钢管脚手架来搭设，搭设高度应比模 板顶高0.5m。在脚手架顶部搭设工作平台以便钢筋笼安装及 浇筑混凝土，工作平台搭设在脚手架顶部并与脚手架固紧， 脚手架上铺设木枋和木板，工作平台四周设置不少于 1.2m 高安全护栏，脚手架需加设足够的横向联系和斜撑，以确保 脚手架和平台的稳定性。使用过程中应定期对脚手架进行检 查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。支架的搭设须注意：1、支架底必须搭设在稳固的地基上；2、钢管与扣件必须连接稳固，不得使用刚度不足的钢 管和已坏的扣件；3、应要求设置剪刀撑，并应与垂直支架连接牢固。1.3.2钢筋加工安装钢筋严格按设计文件在现场钢筋加工场内下料配筋，半

5、成品 运至工地绑扎或按不同规格先堆码于临时场地内，钢筋半成 品堆码做到下垫上盖，防止钢筋受潮和雨淋，且应分规格标 识明确，需要时再搬至施工现场绑扎。排架柱身钢筋笼预先 加工成型，排架柱高度在 34.5m 范围内不设中系梁，采取 整体一次性吊装，高度在 4.5m19.5 范围内设有中系梁，钢 筋笼分节段吊装，每次安装高度高出中系梁顶面 50100cm， 注意错开搭接面，预留钢筋搭接长度，主筋接长采用电弧焊 焊接，钢筋绑扎过程中要注意安装混凝土垫块，以确保钢筋 保护层符合要求。每个排架顶按设计要求预埋两块钢垫板。(1)钢筋加工安装质量控制： 钢筋焊接质量主要是对其进行力学性能试验和外观质量 控制。

6、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有 肉眼可见的裂纹；焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线 在同一条直线上；焊接接头的焊缝厚度，焊缝宽度符合设计 规范要求；宜采用双面焊，焊缝长度为5d；抽样进行力学性 能试验并满足验标要求。 .根据设计图纸确定钢筋的下料尺寸并按设计要求进行排 架柱钢筋的定位绑扎。 .同一截面的钢筋接头率不得超过50%。 .在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，垫块采 用与排架柱混凝土同等标号的垫块，确保排架柱身保护层厚 度符合要求。 .钢筋的级别、直径、根数和间距均要符合设计要求，绑扎 或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。(2)钢筋加工、安装允许偏差及检验

7、方法：项 目允许偏差检验方法序项目允许偏差检验方法表5-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差表5-1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3号(mm)1受力钢筋排距5尺量2同排中受力钢筋间距10尺量3分布钢筋间距20尺量4箍筋间距绑扎骨架20尺量焊接骨架10尺量5弯起点位置30尺量6钢筋保护层C 三 35mm-5 +10尺量1.3.3 模板安装排架柱模板采用定型组合钢模，在专业模板厂家定制生产， 模板到现场后，整体编号、单节检验、组装试拼检验,对不合 格的部位进行整修，并分节、分块编号；模板平整存放或立 放，模板堆放时最好采用

8、木垫块，不重叠堆放以防止变形。 验收以图纸设计要求为依据，对钢模进行单扇和组装后逐项 检查，质检部门对钢模检查验收合格后，方能投入使用。1、模板使用前应打磨、除锈、与混凝土接触面应均匀涂刷 脱模剂；2、模板支撑加固稳定牢固，顶帽模板按要求设置钢筋拉杆， 以防跑模；3、安装排架柱模板时，应先对底板进行找平，以确保排架 柱的垂直度符合要求；4、模板缝及接头缝采用胶泥填塞密实，以确保混凝土浇筑 的外观质量符合要求。表5-3排架柱模板的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1前后、左右距中心10全站仪测量检查2表面平整度31m靠尺检查3相邻模板错台1尺量检查4同一梁端两垫石高2测量检查5排架柱支承

9、垫石顶0，-5测量检查6预埋件和埋留孔位5纵横两向尺量检查图 5-3 排架柱模板组装示意图图5-4排架柱模板组装示意图1.3.4 排架柱砼浇筑排架柱高度在 34.5m 范围内不设中系梁，采取一次性立模 浇筑，高度在 4.5m19.5 范围内设有中系梁，每次浇筑至中系梁顶面，浇筑高度3.6m。排架柱及槽台砼在搅拌站拌制后, 采用3m3砼输送车运输、25t汽车吊配合吊罐、串筒入模， 插入式振动器振捣成型。1）混凝土运输采用搅拌运输车，确保混凝土的施工质量。2）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机 具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安 排就绪后，才能浇筑混凝土。3）运至工

10、地现场的砼在浇筑前，要先检查混凝土的坍落度 和含气量等指标是否满足要求。4）使用插入式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与模板保持50100mm的距离，插入下层混凝 土 50100mm。5）在开始浇筑砼时，现场试验人员应在现场对拌合物性能 进行测试，按验标要求进行试件取样并做好同条件养护试件 的留置。现场如发现砼的性能不能满足验标要求时不得使 用。6）在浇筑砼时应连续分层浇筑，振动到该部位混凝土密实 为止，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。7）在浇筑砼过程中，现场的施工员应经常观察、间断地量测模板的垂直度，确保模板的变形得到控制。8）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹

11、平，等定浆后再抹第二遍压光并注意设置流水坡度。9) 排架柱拆模后，应及时对砼暴露面进行包裹覆盖。排架 柱采用厚塑料薄膜包裹养护，排架柱顶采用覆盖土工布洒水 养护或滴灌养护。表5-4混凝土排架柱允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1边缘距设计中心线20测量检查2空心墩壁厚53排架柱平面扭角24表面平整度51m靠尺检 查5简支混凝土梁每片混凝土梁一端 两支承垫石顶面高 差3测量检查每孔混凝土梁一端 两支承垫石顶面高 差46简支钢梁支承垫石顶面高程57支承垫石顶面高程0, -108预埋件和预留孔位置51.4 槽身施工大枫山1#渡槽槽身施工采用满堂脚手架承重、内外托架控制 薄壳槽身现浇方

12、式施工，搭设支架工程量约49734m3,槽身 施工拟投入外模六套，内模四套。1.4.1承重支撑架设计图5-5承重架搭设示意图1 、支架基础处理待排架柱施工完成后，即可安排进行地基处理施工。首先挖 除地表腐殖土、耕植土集中堆放至就近征用的临时堆放场用 于后期复耕，挖除深度根据跨段的现场地质实际情况控制在 0.81.2m，其它不满足支架基础处理要求的开挖土料转运至 2#弃渣场。排架墩基坑回填视为支架地基处理的部分工作，此处不再赘 述。场地平整工作应结合各跨段具体地形，较陡段开挖成台 阶型（尽量采用大台阶方式）台阶高度控制在 1.0m 左右， 平缓段直接开挖整平，然后进行压实处理，压实后地基承载 力

13、达到 200KPa 以上，否则应采取换填碎石土措施。在支架 搭设范围压实后的地基上浇筑 20cm 厚 C15 砼硬化，硬化宽 度9.6m。汽车吊及其它机械工作场地采用30cm厚泥结石铺 筑，铺筑宽度9.0m。场地周边开挖30X30cm临时排水沟， 沟壁及沟底采用 2cm 厚 M7.5 砂浆抹面。2、支架搭设 基础垫层砼达到强度后，进行基础承重架搭设，立杆纵向间 距60cm,横向间距60cm（槽身下承重架）或90cm（防护架）, 步距120cm。承重架顶部架设14X8X0.55cm工字钢，作为 槽身外模支撑平台。支架与排架柱连接：为保障支架具有良好的整体稳定性，支 架与排架柱间通过钢管井字箍建立

14、可靠连接。排架柱四面每 1.2m （与横杆同水平高度）设置一道井字箍，钢管外裹土工 膜以免损伤柱体，钢管与柱身间以木锲块卡紧。支架与钢管 架通过钢管建立可靠连接，以活动扣锁牢。3、立杆顶底托设置：立杆底部设可调底座，底层纵、横向 水平杆距地面的高度小于30cm，否则应设置扫地杆，立杆 上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不大于60cm，托 座旋出立杆的距离不超过30cm，如果局部地方超过30cm， 则用钢管加一道水平杆将托座螺杆固定。立杆上端采用U形 顶托，顶部架设14X8X0.55cm工字钢，作为槽身外模支撑 平台。4、纵、横向及水平剪刀撑设置：支架的四周及中间的纵、 横向，由底至顶连续设置

15、竖向剪刀撑，支架高度超过 4.8m 时按规范设水平向剪刀撑。纵向剪刀撑间距6.0m；横向剪刀 撑间距4.5m。剪刀撑均采用48 X 3.5mm钢管搭设，搭接长 度不小于1.2m,与立、横杆交叉处均每杆均使用活动扣锁牢, 不得脱空。5、钢楞设置：钢楞（纵向工字钢）下支撑于钢管立杆顶托， 上铺U型槽钢模底板。6、其它 渡槽支架顶部两侧及端部设置安全防护栏杆及工作平台，防 护栏杆与工作平台采用48 钢管搭设，防护栏杆高 1.8m， 工作平台宽约0.9m。防护栏杆外围挂安全网。1.4.2支架预压 首段承重支架搭设完毕后安排进行预压（综合考虑施工顺序 暂定为较有代表性的第 18跨段），预压重量建议按渡槽

16、自重 的 120% 进行预压。1、预压材料 用编织袋装砂、水箱、或其他重物（砼块、钢筋等）对支架 进行预压。如果预压材料为砂袋，则应采取覆盖遮雨帆布等 防水措施，防止砂袋被水淋湿、浸泡后引起加载重量的变化。2、分级加载 施工前，选择适当大小的砂袋，根据预压荷载计算砂包数量， 砂包采用汽车吊进行吊装加载。砂袋堆放应均匀、整齐，严 禁集中堆放一处，砂包吊装加载时，应从支架中部向两侧对 称、分层加载。每跨槽身重94.89t,考虑1.2倍安全系数后 预压重量为113.87t,河沙密度取经验值1.5t/m3,预估河砂用 量为 71.9m3。支架预压根据预压分级加载，各级荷载值分别为 50、 80、 10

17、0的预压荷载值。3、预压监测（1）支架预压检测的内容A、加载之前监测点标高；B、每级加载后监测点标高；C、加载至100%后每隔24h监测点标高；D、卸载6h后监测点标高（2）预压监测点布置渡槽预压监测：纵向每跨设 5 个监测断面，分别为支点、1/4 跨、跨中、3/4 跨；每个支架监测断面在横向设 3 个点，分 别为左槽肋边线、槽身中心、右槽肋边线。（3）监测频率及预压时间判断支架顶和支架底各设一对应点。一般选择易观察、易立尺、 较固定的支架底托和纵梁作为布点位置。在预压前按上述方 案将各点布设完毕，并用红漆将个点标示清晰。观察次数及时间：首先在预压前观察一次，并记录预压前的 原始值：在分级加载

18、过程中，每级加载完成，立即开始沉降 变形观测，待观测结果表明支架稳定后方可进行下级加载； 待全部预压荷载加完后，日均分早晚各观察一次，并计算其 每一时段的沉降量。每一级加载后，应每隔 12 小时进行一次监测；当支架顶部12小时沉降量平均值小于2mm,可进行下一级加载。根据有关规范，在全部加载完成的支架预压监测过程中，当 满足下列条件之一时,应判定支架预压合格：A、各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；B、各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。（4）预压过程中进行精确的测量,可测出梁段荷载作用下 支架将产生的弹性变形值及地基下沉值,将此弹性变形值、 地基下沉值与施工控制中提出的因其它

19、因素需要设置的预 拱度叠加,算出施工时应当采用的预拱度,按算出的预拱度调整底模标高。5、卸载 一般需预压稳定后不少于 6小时方可卸载，且预压时间不少 于 3 天时间。 支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。 6、预压成果分析及预拱度设置 将在加载前、加载作用下、卸载稳定后测得的数据进行比较， 得出支架的总沉降值Ah总、塑性变形值Ah塑和弹性变形 值Ah弹，并根据实际情形进行综合分析并作出结论： 对于已经预压的支架：经过预压后，认为塑性变形已经消 除，支架底模板的标高只需根据弹性变形值进行精调，即： 支架底模板的标高=设计标高+h弹 对于以后不进行预压的支架：实际浇筑的槽体荷载是

20、只有压载过程而没有卸载过程，也就不存在卸载后回弹现象， 因此支架底模板的标高应根据支架的总沉降量进行预抛， 即：支架底模板的标高=设计标高+h总本工程在根据预压监测结果、设计图纸要求、一般施工经验 及通用做法的基础上，合理确定施工预拱度；预拱度暂取一 般经验值按跨径2%。设置，即在跨中设置2.5cm预拱度，从 跨中向支点按二次抛物线公式 =aL2+bL+c分配。1.4.3 模板安装在型钢支架搭设完成并按要求进行预压且变形稳定、符合要 求后，进行测量放样定位模板位置，在型钢支架顶面使用方 木搭设模板架立平台，平台与方木之间用木屑填充，填充厚 度 1cm ，根据测量标高调整，进行模板的架立、加固工

21、作。 施工顺序为：先底模安装、加固，后槽身钢筋安装、绑扎， 后内模安装、加固，最后端模安装、加固。(1)底模安装 底模清理:清除底模面板上杂物； 检查底接缝的橡胶密封条，对损坏的须更换或修补； 检查底模的平整度等 ,尤其是四个支座处误差须在允许范 围内; 脱模剂涂刷均匀。(2)侧模安装 把侧模与底模用扣件或螺栓连接好。 在侧模外侧上、中、下部位分别设置撑杆以加固模板。 连接侧模与底模的扣件或螺杆应紧密，使侧模与底模靠 紧。 侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：长度、净宽度、净高 度、垂直度等，其误差应在允许范围内。 侧模调整完成后，对侧模与混凝土接触面清理后用滚刷涂 脱模剂。为便于底、边墙钢筋精确

22、就位，用50m钢卷尺在底 模两端和侧模翼边缘位置分别放出刻度线。(3)内模安装 在底模及侧模先安装、加固完成，且槽身钢筋按要求绑扎完 成。内模高度通过设置型钢支撑确定，内模通过内、外支撑 进行加固。 通过设置内、外支撑进行加固内模。 均匀涂刷脱模剂； 内模立完后，检查侧模的如下尺寸：与中心线的距离偏差、 底板厚度、边墙厚度、垂直度等，其误差应在允许范围内；(4) 端模安装 均匀涂刷脱模剂； 端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。(5) 模板安装误差控制标准表5-5模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板长度土 10mm2底模板中心线与设计位置偏差W2mm3模板倾斜度偏差W3%o4底

23、模不平整度W2mm/m5宽度土 10mm6底板厚度+ 10mm、0内模面板、外模面板型钢托架图5-6槽身模板组装示意图1.4.4 槽身钢筋安装(1) 考虑内模安装，槽身钢筋分为底板钢筋、边墙钢筋及顶板 钢筋两大块。(2) 钢筋成型主要在现场焊接或绑扎。(3) 槽身钢筋骨架的制作流程为：在钢筋加工棚内按型号下料、加工f运至施工现场f底板及 边墙钢筋绑扎f顶板钢筋绑扎。在钢筋与模板间设置保护层垫块。垫块的尺寸和形状必须满 足保护层厚度和定位的允差(05mm)要求。模板安装和 灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程 度。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎 垫块和钢筋的

24、铁线头不得伸入保护层内。槽身底部注意按设计要求预埋好钢垫板。1.4.5 槽身砼浇筑 在槽身钢筋及模板安装完成并检查合格后，即可开始浇筑槽身混凝土。槽身砼抗渗示号为W6,抗冻标号为F50。(1) 槽身混凝土灌筑采用混凝土输送泵车，砼由槽身顶部溜筒 下料入仓。(2) 槽身混凝土横断面灌筑顺序如图 5-7所示：图5-7槽身混凝土横断面灌筑顺序图混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，先从两边墙 下料浇筑底板及边墙与底板结合处的混凝土(图示 1 区域), 该区的混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不 得超过06m，振捣采用插入式振动棒，使混凝土向底板流动; 待底板与边墙相交区域浇筑满后再浇筑两侧

25、腹板混凝土(图 示 2 区域)，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到 设计要求。最后浇筑顶部拉杆(图示 3 区域)。浇筑两侧腹 板混凝土时，采用同步对称浇筑，每层厚度以不超过 30cm 为宜，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后 果。(3) 混凝土灌筑注意事项 混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。每层灌筑厚度不得大于 30cm。 布料机先从槽身边墙同步对称均匀进行，先灌筑边墙与底板 结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌 筑剩余边墙，最后灌筑顶部拉杆。 边墙混凝土灌筑时，采用同步对称进行，防止两边混凝土 面高低悬殊，造成模板偏

26、移或其它后果。 灌筑过程中，设专人检查模板和钢筋，发现螺栓、支撑等 松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋 件如有移位，及时调整保证位置正确。 混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝 土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位 使用相应区段上的振动器。 槽身混凝土灌筑采用振动棒振捣成型，混凝土振动密实应 以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛 浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的 振动时间。 操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉， 不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用 半径的1.5倍(约40cm)，每

27、点振动时间约20s30s，振动 棒插入深 度以进入前次 灌筑的混凝土 面层下 50mm 至 100mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密 集部位的振捣。(4)混凝土养护槽身混凝土浇筑完成后，即应按规定用保水性能良好的材料 进行覆盖养护。洒水养护的时间：当环境相对湿度小于 60时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14d。拆除支架必须在槽身混凝土强度达到设计要求后方可进行。(1)卸落支架为了保证在落架过程中结构受力均匀，落架一定遵循技术规 范和支架方案要求卸落支架。卸落支架的卸落量开始宜小， 以后逐渐增大。槽身从跨中向两侧排架墩方向对称卸落。 (2)槽身

28、混凝土底模板、方木拆除因槽身支架顶托上安装底模板时，是按照先纵向木枋(或钢 管)，后横向木枋及底模板的顺序。拆除时，先松支架顶托， 将横向木枋位置留出活动空档并抽出，之后拆除纵向木枋 (或钢管)和底模板。(3)钢管支架拆除完成上述槽身底部模板、工字钢拆除后，即可进行整体支架的拆除工作。但拆除时必须按以下要求进行： 支架拆除应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员通行，并有专人负责警戒； 支架按自上而下先装后拆、后装先拆的顺序，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业； 支架的拆除应从一端向另一端、自上而下逐层地进行； 立杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业；

29、下班时应检查是否牢固，必要时应加设固定支撑，防止意外； 如遇强风、雨天等气候，不得进行支架拆除； 拆卸的钢管、顶托、扣件、模板等材料应及时按品种规格 分类堆放整齐，严禁高空抛掷。1.5 止水及栏杆等附属施工渡槽止水是非常关键的部位，一般渡槽渗水多发生于该处， 因此，止水施工必须严格按操作规程和用料配合比执行，以 保证止水施工满足设计要求。1.1.1 原材料准备(1) 首先对设计 HB-PU 聚氨酯增强止水带进行检测，其硬度、 拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度、脆性温度等物理指标满 足规范要求。(2) 采购合格的配套胶粘剂，并对止水带进行粘合试验，测试 其粘接效果是否满足设计要求，试验结果由监理批

30、复使用。 (3)基础面准备砼达到设计强度后，对基础面进行凿毛处理，然后冲洗干净 并让基础面保持干燥。1.1.2 止水带安装在验收合格的基础面涂刷胶粘剂，厚度约10mm,然后粘贴 止水带并压实，止水带满足设计要求后撤出压实构件，再在 止水带面上铺设弹性防护砂浆,砂浆养护在湿润环境中进 行,不得洒水养护,直到养护期结束。1.1.3 拉杆、栏杆施工拉杆、栏杆柱、栏杆扶手为C25现浇砼，栏板、人行板桥为C25 预制砼,栏板、人行板桥等小型预制构件在综合加工厂 分段制作，待槽身浇筑完成后，架设全站仪对栏杆中线及边 线进行放样，简易四轮车将栏杆运输至需安装位置，要求栏 杆安装期间必须吊线施工，确保每根栏杆

31、柱的垂直度。1.6 进出口渐变段施工渡槽进口设1.0m长渐变段，渐变段前与梯形明渠平顺连接, 后接U型渡槽槽身。出口与U型槽明渠平顺连接。槽身渐变 段采用M7.5浆砌片石，渠壁设计厚度40cm，渠底设计厚度 50cm。浆砌砌筑方法：1、砌筑顺序：梯形明渠，宜先砌渠底后砌渠坡。砌渠坡时， 应从坡脚开始，由下而上分层砌筑。2、石料安放：浆砌块石应花砌、大面朝外、错缝交接，并 选择较大、较规整的块石砌在渠底和渠坡下部。3、砌筑前应洒水润湿，石料应冲洗干净。浆砌料石和块石， 应干摆试放分层砌筑，座浆饱满。每层铺水泥砂浆厚度，料 石宜为2cm3cm；块石宜为3cm5cm。随铺浆随砌石。块 石缝宽超过 5cm 时，应填塞小片石。勾缝：浆砌料石、块石、宜在砌筑砂浆初凝前勾缝。勾缝应自上而下用砂浆充填、压实和抹光。浆砌料石、 块石和石板宜勾平缝；浆砌卵石宜勾凹缝，缝面宜低于砌石 面 1cm 2cm。