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1、编 制陈志星 文件编号SL-WI-QA-06审 核制订日期QA作业指导办法修订日期2014-3-14版 次B0页 次8/8 封 面 文件标题QA作业指导办法发 放 号文件编号SL-WI-QA-06制订日期发行日期年 月 日版 本B0页 数共8页制作部门品质部受文部门会签总经办生产部工程部品质部仓库部PMC部人事部采购部市场部财务部内部资料 注意保存 不准复印 不准外传批 准审 核编 制签名日期 目 录 章节内容页次封 面1目 录2修 订 履 历31目 的42范 围43参 考 文 件44权 责45定 义46流 程57内 容6-88 附 件/附 表8-END- 修 订 履 历 版次变更页次变 更
2、内 容 简 述变 更 依 据变更者生效日期期期1. 目的：确保公司产品于出货前的产品品质,确保客户或使用者对公司产品品质的信赖度和满意度。2. 范围：凡本公司生产的产品均适用。3. 参考文件：3.1抽样计划作业办法 SL-WI-QA-053.2不合格品管程序 SL-QP-QA-033.3成品检验控制程序 SL-QP-QA-133.4品质异常作业管理办法 SL-WI-QA-074. 权责：4.1生产部：负责生产出符合客户要求的产品；执行矫正预防措施；若明显为作业不良时，提出原因分析与对策；负责QA批退的不合格批产品的处理。4.2品质部：负责成品出货前的抽样检验，确保品质符合要求；品质异常与环保产
3、品的环境物质超标时，品质异常单发出，跟催矫正预防措施的实施。4.3工程部：负责分析QA批退的性能不良品，判定其责任部门，将其结果反馈至相关部门，并制订返工流程。（针对可靠性试验不良品） 4.4市场部：负责将出货的产品提前48小时通知各相关部门作好出货前的准备。4.5其它相关部门：配合产品出货的需要。5. 定义： 5.1 CR:严重缺陷，会直接导致严重伤害或灾难性的经济损失。5.2 MA:主要缺陷，指产品的缺陷特征使产品不能实现其应有功能，或降低其可用性，使其不能实现设计目的。5.3 MI:次要缺陷，指产品的缺陷特征并不影响产品的使用，但偏离规定的接受标准，影响外观，或导致产品使用不便。5.4
4、批: 同一时间、同一制程相同条件下所产出的同类产品聚于一起称为批。5.5 QA:客户品质保证，指成品品质人员站在客户立场上对产品进行检验。6. 流程： 主流程 责任部门 使用表单 随机抽样QA检验成品入库出货不合格处理生产部PMC部品质部出货检查产品送检NG合格合格品质部生产部仓库部仓库部定抽样方案QA检验日报改善措施报告品质部品质部7. 内容：7.1 产品送检：生产部在正常稳定状态生产的成品，包装合格，以每箱为一个送检批（具体依据包装箱实际大小定义）通知品质部QA检验，产品标示卡上需写清生产日期、线别、产品名称、数量、规格/型号、日期/时间等。7.2 制定抽样方案： 7.2.1 品质部QA接
5、到生产部通知后，依据上面的内容，追溯了解送检产品的生产品质状况，并根据抽样计划使用规范中的内容，制定出该批产品的抽样方案，确定抽样数n,合格判定数c.7.2.2 QA根据产品标示卡上所描述的内容，将检验所需文件、对应检测治具，以及相关测试仪器和设备找出，作好检验前的准备。7.3 随机抽取样机：采用随机抽样方式抽取样品。抽样方式为分层抽样，即从不同的层（或箱）内随机抽取样品，其抽样总数为 ”n”.7.4 检验：7.4.1 包装检查：7.4.1.1根据此产品作业指导书先核对外箱唛头字体内容是否正确，以及其它各种标贴是否有漏、错、残缺等，然后打开卡通箱检查内包装方式，并取出产品核对数量、产品型号是否
6、与箱唛型号一致。7.4.1.2在检查过程中有异常或不清楚的地方要及时向上级反映，并将检查结果记录在QA检验日报/改善措施报告上，并将其作好标识分类放置。7.4.2 功能检验（可靠性检验）：7.4.2.1 按照产品要求连接好配套测试仪器和检测治具,根据相应的作业指导书要求检测项目进行测试。7.4.2.2 如果是客户有特殊要求需按客户要求作相关测试，整个检验过程中当有异常或不清楚的地方，及时反映给上级，将检验出来的不良品作好标识，分开放置。同时将检验结果记录在QA检验日报/ 改善措施报告上。7.4.3 外观检查：6.4.3.1 在8001200LUX光亮度（40W日光灯下1.0m）的环境中，待测物
7、距眼睛30cm左右距离，每个面检查13秒左右。将功能测试良品按顺序使用放大镜逐个检查其外观，具体参照相应的成品检验作业指导书要求。7.4.3.2 对于用眼睛不易看清，又特别关键的外观，可使用放大镜检查，如塑胶件裂痕。7.4.3.3 检验过程中当有异常或不清楚的地方要及时向上级反映，将检验出来的不良品作好标识分开放置，并将检查结果记录在QA检验日报/改善措施报告上。7.4.4 QA检验合格的产品，在外箱上盖QA合格PASS章，判定为合格. 如有不良品，不良品超过合格判定数时，此批判定为NG。7.4.5 QA在此不良批的外箱上贴上不合格红色标贴，并开出改善措施报告；生产部负责人在改善措施报告上签名
8、确认，然后将改善措施报告转给工程部分析不良根本原因，工程部根据其原因找相关责任部门商讨填写临时及长期改善对策，并针对此内容完成返工流程交由生产部，生产部根据其返工流程对不合格批进行返工处理。详见品质异常作业管理办法。7.4.6 如果判退批不良品生产部认为有异议，无法达成共识时，由品质主导生产、工程以上负责人召开会议决定，对于会议决定的该不合格批处理结果，品质、生产按照此判定结果执行，并要求做好相关记录，便于后期可追溯此批产品的品质状况。7.4.7 生产部将不良批隔离摆放，根据工程部出的返工流程进行排线，返工。同时通知QA到现场进行确认。IPQC核对返工流程并现场监督，并确认返工结果，当外观不良
9、5判定为批量性不良，属批量事件。7.4.9 生产部对返工品需及时送检，QA对返工品按“加严检验”方案进行抽检，详见抽样计划使用规范，检验合格后可以PASS入库。7.5 成品入库：生产将QA检验合格的产品送入仓库7.6 出货检查：7.6.1 当QA接收到出货通知后，会在第一时间根据出货通知要求对产品的型号、订单号、总数量、目的地，以及仓库将产品的放置区域作全面的了解。 7.6.2 抽样方案：根据公司产品特殊性及实际状况，每批每次可靠性试验抽检数为5PCS，而外观则按照下面的方案轻微MIN/0.65 进行（尾数箱必须全检除外）.塑胶件裂痕、混料、五金件弯形、短装、人为漏检，可靠性不符合、列入严重不
10、良，且是0收1退。7.6.3 当抽检其结果均为良品无异常时，QA将抽检结果直接记录在OQC出货检验报告上；并将报告放入产品外箱中，在箱外标示注明内放QA检验报告。7.6.4 当抽检结果当中有不良品时，将问题点记录在抽检不合格品处理单上，并及时向上级反映。品质拉长或以上人员及时将信息告知工程部，共同分析其真正原因，并同时拟定其返工流程，最后将信息传达到市场部及PMC部，重新安排出货计划，同时调整生产计划，将返工流程纳入进去。7.6.5 退回品经生产返工、QA重新检验合格后，重新入库，仓库收到生产部及入库单重新入库，待下次市场出货通知，如在返工后三天的内出货不必再作QA出货检验，否则需按“QA出货检查”内容重新开始。 7.7 成品出货：由QA对出货产品进行检查，合格后业务跟单员方可安排成品出货。8. 附件/附表：8.1改善措施报告 SL-QP-QA-03-02A8.2成品出货检验报告 SL-QP-QA-13-01A8.3QA检验日报 SL-QP-QA-13-02A8.4QA周报 SL-QP-QA-13-03A8.5QA月报 SL-QP-QA-13-04A
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