储罐基础施工方案

《储罐基础施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《储罐基础施工方案（36页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、秧田冲油库至昆明长水机场航煤储运工程秧田冲油库至昆明长水机场航煤储运工程技术方案技术方案罐基础施工方案罐基础施工方案编编码码编制编制:审核：审核：批准：批准：日期：日期：1目目录录一、编制依据.1二、工程概况.1三、人员计划.2四、施工准备.3五、主要施工方法.4六、质量控制措施.28七、安全保证措施.32八、安全保证体系责任制.33九、雨季施工措施.342一、编制依据一、编制依据SH/T 35282014石油化工钢制储罐地基与基础施工及验收规范GB50202-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502042015混凝土结构工程施工质量验收规范JGJ182012钢筋焊接及验收规程GB5

2、0212-2014建筑防腐蚀工程施工规范GB50164-2011混凝土质量控制标准GB175-2007通用硅酸盐水泥GBT14684-2011建筑用砂GBT14685-2011建筑用碎石卵石16G1013独立基础、条形基础、筏形基础及桩基承台图集二、工程概况二、工程概况2。1 工程简介2.1。1 项目工程位置位于云南省昆明市黑波村.2.1。2 场地位于昆明市官渡区大板桥镇，现秧田冲油库二期的预留用地内.场地附近有铁路及乡镇道路通过,交通较为便利场区原始地貌属低中山剥蚀丘陵地貌单元，场地总体地势西高、东低，因油库一期建设挖填方，现状下大体形成二级台地,杂草植被茂密.第一级台地高程约2017.50

3、m-2019。50m,平均高程约 2018.50m，第二级台地高程约 2003.00m-2011。50m，平均高程约 2008.50m。两台地间形成的填土陡坎高差约 7m-10m，坡度约2535不等。2.2 工程名称:秧田冲油库至昆明长水机场航煤储运工程2.3 地质概况：新建航煤储罐场地的工程地质条件总体上来说是极其复杂.我方已根据施工图纸施工完成了钢筋混凝土灌注桩施工。2。4 结构概况：航煤储罐基础,罐基础环墙直径为 38000mm，罐基础承台直径为 40000mm，基础承台下部设有100mm 厚 C15 混凝土垫层。其中罐基础环墙高度为 1400mm、厚度为 700mm，罐基础承台厚度为8

4、50mm，混凝土强度等级为 C35，1承台及环墙均设置加强膨胀带，膨胀带使用 C40 混凝土内掺入 14膨胀剂进行浇筑施工（后浇带，见下图).环墙内顺承台顶依次施工 300mm 厚砂石垫层、200mm厚砂垫层、非织造土工布（300g/）、2mm 厚 HDPE 防渗膜、非织造土工布（300g/）、200mm 厚砂垫层、600mm 厚级配砂石垫层(在此层找坡，坡度为 1：30）、100mm 厚沥青砂垫层.三、人员计划三、人员计划人员安排计划岗岗位位项目经理技术负责人施工员技术员安全员材料员质检员电工人人数数11111111岗岗位位模板工钢筋工混凝土工机械操作员机械维修员配合工合计人人数数12251

5、5311074注:现场工人数量根据施工进度调整2机械设备计划序序 号号1234567891011机械或设备名称机械或设备名称钢筋调直机钢筋切断机钢筋弯曲机木工圆盘锯1.2m履带式挖掘机自卸式翻斗车铲车平板振动器10 吨压路机振捣棒热熔机数量数量11122521154备注备注钢筋加工钢筋加工钢筋加工模板加工土方开挖、碎石、砂、沥青砂土方开挖、碎石、砂、沥青砂碎石、砂、沥青砂沥青砂碎石、砂、沥青砂混凝土浇筑HDPE 防渗膜四、施工准备四、施工准备4。1 技术准备4。1.1 施工图进行图纸自审及与设计会审，有问题及时提出,由设计明确答复后才能施工。做好图纸会审及设计交底记录，作为施工依据及交工资料。

6、4.1。2 编制施工技术文件:在图纸会审的基础上，组织专业技术人员编制施工施工方案、技术交底等施工技术文件（报业主或监理审查认可),针对工程情况确定具体施工方法以及技术质量要求,以指导施工.4.1.3 建立质量保证体系,健全组织机构，明确岗位职责。4。1。4 技术交底：在施工前,向班组进行技术交底，明确施工程序及技术质量要求，施工重点、难点及相应措施。准备好施工记录表格。4。1.5 每道工序开工前及时提交开工所需资料，工序完成时及时上报报验3资料.4.2 现场准备4.2。1 现场临时设施：现场材料仓库、工具房、现场办公室等生产生活临时设施.4。2。2 准备有关施工机具：将施工所需各种施工机具如

7、:挖掘机、汽车、机动翻斗车和手推车、搅拌机械、木工机械及模板等按进场计划组织进场.4.2.3 开工前对进场的机械设备应作全面系统的检查工作，做好各部位的保养和润滑。4.2.4 防雨、防潮棚布、通风照明设备准备。4.2。5 完善有效的排水系统，施工区域地面排水系统为沿场地周边布置的排水沟和集水井。4.2.6 根据业主或监理提供的测量基准，测设现场测量控制网（坐标和标高)，设置并保护好控制桩。4.3 材料准备4.3.1 材料进货及进场检验：所有进场材料必须具有产品质量证明书或出厂合格证，其各项品质指标应满足设计和规范要求。主要材料应按材料检验程序进行外观和物理化学性能现场抽检，合格后报监理或业主审

8、查认可才能使用.4。3.2 试配试验:需现场配制的材料如级配砂石，应委托第三方检测机构进行级配试验确定级配料的比例.4.3.3 分类存放及标识:各种材料按品种、规格分类存放,并做好明显标识,以防混用。易受潮变质的材料如水泥等材料必须入库存放，防雨防潮。五、主要施工方法五、主要施工方法5.1 罐基础的施工流程土方开挖桩头破除测量放线土方开挖、清槽垫层施工850mm 厚基础承台施工1400mm 高环墙施工承台及环墙后浇带施工环墙内 300mm 厚砂石垫层施工200mm 厚砂垫层施工非织造土工布（300g/）施工2mm 厚 HDPE防渗膜施工非织造土工布（300g/）施工200mm 厚砂垫层施工60

9、0mm 厚级配砂石垫层施工（在此层找坡，坡度为 1:30)100mm 厚沥青砂垫层施工零星扫尾工程交安装。5。2 土方工程41)总体思路：采用机械开挖、人工配合的作业方式。2）技术准备：开挖前按图纸放好基坑开挖边线和 50cm 边线控制线,并撒上石灰粉,对各级人员作好技术、安全交底，保证作业按方案进行。3)施工操作工艺：(1）土方开挖：土方堆放根据建设单位指定区域，土方由机械开挖，挖土机挖到持力层以上 100mm 然后由人工清槽到设计标高.挖土时,随时敲水平桩，用水准仪控制标高，严禁超深挖土。并回填级配砂石至基底设计标高。(2）根据勘察情况场区存在上层滞水，在施工时,基坑周围开挖排水沟和每个罐

10、基础设置 1 个积水坑，做好排水工作。（3）施工时如遇基底不在老土或实土上,则与设计联系，经设计同意挖土至老土,再回填砂石等至基底标高.（4）基坑开挖后,及时通知有关部门进行基槽验收，并及时抓紧垫层砼浇筑，防止表皮土面扰动。（5）挖土根据工程地质勘察报告采取合适、安全可靠的放坡形式，土方全部外运，从而保证施工现场的整洁。5。3 桩头破碎灌注桩浇筑完成 14 天后凿除预留桩头,采用风钻配合人工凿除，首先使用风钻将桩头清除至距设计桩顶 1020cm 的位置，然后手工凿除至设计桩顶标高.清楚后的桩头要清理干净，为下一步接桩做好准备。若设计高程无法满足施工需要,可适当加长桩头凿除长度。必须保证新凿出的

11、混凝土面新鲜、坚实、无泥土等掺杂物。灌注桩钢筋附着物清理洁净、恢复原位。5.4 钢筋混凝土基础及环墙施工1）砼垫层施工（1）罐基础砼垫层为 100mm 厚的 C15 素混凝土。（2）施工顺序:定位放线设定标高支模砼浇筑养护（3）根据轴线控制桩引测基础垫层周边控制线，采用白灰撒出垫层边线,用 12mm 厚胶合模板依垫层边线支模，在模板内外用12、L=300mm 的钢筋头按1000mm 的间距和排距固定。在钢筋上抄出垫层顶标高控制线,并据此控制砼垫层浇筑的平整度和标高。模板支好后交质检员检查确认无误后方可开始浇筑垫层5砼，垫层砼使用商品砼，由砼输送罐车运至施工现场后并泵送。(4）垫层砼先用平板振动

12、器振捣密实,然后用刮杠、木抹子将砼垫层顶面处理平整，砼垫层浇筑好后及时浇水养护.2）钢筋施工(1）施工顺序：下达钢筋加工单钢筋加工现场安装绑扎。（2）首先依据施工图设计及规范要求,由专业工长提出钢筋半成品加工单，进行配料。钢筋半成品加工完毕，进行检查并用标牌标识，然后进行绑扎安装。(3)基础钢筋是本项工程钢筋施工的重点,具有数量大、接头多、单根钢筋长等特点.因此，在施工时，从放样、加工到绑扎的每一步都将严格控制。根据以往的施工经验并结合本工程的特点,制定切实可行的施工方案。(4)钢筋布置时，首先在垫层上用粉笔按设计图纸要求画出底部纵筋位置，然后按位置线逐排绑扎，以确保钢筋分布均匀、位置准确。钢

13、筋的品种、规格、数量、长度必须符合设计要求，并绑扎牢固、位置准确。（5）基础承台钢筋安装时，需在上层钢筋网片及下层钢筋网片之间加设马镫式架立筋，马镫筋采用比承台钢筋低一规格型号的钢筋，马镫筋高度（h）为739mm,宽度（b)为 400mm，支脚钢筋长度（c）为200mm。具体形式见下图。马镫筋呈梅花型布置,间距为 1000mm1000mm。（5）注意事项：A、基础底板及基础环墙受力钢筋接头采用单面焊接连接,搭接长度10d，为相邻纵向钢筋连接接头相互错开,在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%；B、最外层钢筋保护层厚度不小于 40mm。换墙预留洞部分钢筋需截断；C、焊条采用 E50 xx

14、型，所有环墙主筋在搭接前必须除锈；D、帮条焊或塔接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求:帮条焊时，两主6筋端面的间隙为 25mm；搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上;帮条焊时,帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时,应用两点固定，定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜20mm；焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端与终端熔合。3）模板施工在本工程中采用双面覆膜木胶合板,其整板尺寸为1220mm2440mm12mm(厚），采用 4070mm 方木作为支撑龙骨，钢管架作为辅助支撑系统,构成结构层平面模板体系。该种模板

15、表面平整光滑,强度大、变形小，加上在主体结构中使用商品砼，且振捣更为充分、更密实，所以做出来的砼表面光洁度很高，具有很好的外观及质量效果。（1）基础底板及基础环墙模板的安装，施工顺序:定位弹线选配模板模板安装。A、基础底板钢筋绑扎完成并经监理验收合格后，根据控制桩测设并弹出基础底板的圆形模板边线,把预先拼装好的模板，安装边线的位置进行固定，预先拼装的模板背面钉 40mm70mm 的方木做竖向龙骨，龙骨间距为200mm,先靠在基础底板钢筋上并做临时固定。使用直径 12mm 的钢筋将基础底板模板进行横向加固安装，水平间距为 400mm,共计设置 4 圈，钢筋接头使用焊接进行连接，搭接长度为 10d

16、。最后使用木方对储罐基础底板的模板进行斜撑，间距为 500mm.B、基础底板施工完毕且基础环墙钢筋绑扎完成并经监理验收合格后,根据控制桩测设并弹出基础环墙的环墙轴线,弹出内、外边线，并以红油漆标识.把预先拼装好的一侧模板，背面钉 40mm70mm 的方木做竖向龙骨,方木间距为 200mm,按位置线就位,先靠在墙钢筋上并做临时固定。按螺栓横向间距 600mm，竖向间距为 700mm 进行布置，并穿入16PVC 管，然后插入 M14 穿墙标准螺栓.清扫墙内杂物，再同法安装另一侧模板，两边安装好水平钢管龙骨后拧紧穿墙螺栓。调整垂直度使符合要求,加设斜撑和拉杆。模板底部用砂浆封堵防止漏浆，模板接缝加设

17、 2mm 厚的海绵条挤严。墙体模板及支撑见下图.7剖面图平面图墙模及支撑剖面图墙模及支撑立面图C、模板安装校正完毕，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及底边是否严密，施工洞口的模板支撑是否牢靠等,并办完预检手续。D、模板安全计算书(以罐基础钢筋混凝土环墙为例）：a、计算依据1、建筑施工模板安全技术规范JGJ162-20082、混凝土结构设计规范GB50010-20103、建筑结构荷载规范GB50009-20124、钢结构设计规范GB50017-2003b、计算参数基本参数计算依据混凝土墙厚度 h（mm)混凝土墙计算长度 L(mm）次楞间距 a（mm)主楞间距 b（mm)结构表面要求对拉螺栓横

18、向间距 d(mm）建筑施工模板安全技术规范JGJ1622008650123500200600表面外露700混凝土墙计算高度 H(mm)次楞布置方向次楞悬挑长度 a1（mm）主楞悬挑长度 b1（mm)主楞合并根数 ZLn对拉螺栓竖向间距(mm）材料参数主楞类型圆钢管主楞规格483。01320竖直方向2002002/8次楞类型面板类型面板 E(N/mm2）对拉螺栓规格矩形木楞覆面木胶合板11500M14荷载参数次楞规格面板规格面板 fm(N/mm2)407012mm(克隆、山樟平行方向)31混凝土初凝时间 t0(h）混凝土浇筑方式混凝土塌落度影响修正系数2倾倒混凝土时模板的水平荷载 Q3k（kN/

19、m2)4溜槽、串筒或导管1。15混凝土浇筑速度 V（m/h)混凝土重力密度c（kN/m3）外加剂影响修正系数1振捣混凝土时模板的水平荷载 Q2k(kN/m2）2241.22/（图 1）纵向剖面图c、荷载统计新浇混凝土对模板的侧压力F1=0.22ct012V0.50.222441.21.1520。5=41.218kN/m2F2=cH241320/1000=31。68kN/m29标准值 G4kminF1，F231。68kN/m2承载能力极限状态设计值S0。9max1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1。40.7Q3k则：S=0。9max(1。231。68+1。42,1。3531。68+1。

20、40。72）=40。255kN/m2正常使用极限状态设计值 SkG4k31.68kN/m2d、面板验算根据规范规定面板可按简支跨计算，根据施工情况一般楼板面板均搁置在梁侧模板上，无悬挑端，故可按简支跨一种情况进行计算，取 b=1m 单位面板宽度为计算单元。Wbh2/6=1000122/6=24000mm3Ibh3/12=1000123/12=144000mm4其中的 h 为面板厚度。1、强度验算qbS140。255=40。255kN/m（图 2）面板强度计算简图（图 3）面板弯矩图（kNm）Mmax0.201kNmMmax/W0。201106/24000=8.386N/mm2f31N/mm2满

21、足要求2、挠度验算qkbSk=131。68=31。68kN/m10（图 4）面板挠度计算简图(图 5）面板挠度图（mm）max0。399mm200/400=0。5mm满足要求e、次楞验算次楞计算的假定跨数要符合实际工况，荷载统计如下：qaS200/100040.255=8.051kN/mqkaSk200/100031。68=6。336kN/m1、抗弯强度验算(图 6）次楞强度计算简图（图 7）次楞弯矩图(kNm)Mmax0。265kNmMmax/W0.265106/（32。6671000）=8.098N/mm2f15N/mm2满足要求112、抗剪强度验算（图 8）次楞剪力图（kN）Vmax2.

22、588kN=VmaxS0/（Ib）=2。58810324.5103/（114。333104410）=1.386N/mm2fv2N/mm2满足要求3、挠度验算（图 9）次楞挠度计算简图（图 10）次楞挠度图(mm）0.278mm600/400=1.5mm满足要求4、支座反力计算Rmax=5.061KNRmaxk=3。983KNf、主楞验算墙模主楞的跨度一般是较大的，主楞计算的假定跨数要符合实际工况，计算简图如下：12（图 11)主楞强度计算简图1、抗弯强度验算(图 12）主楞弯矩图(kNm)Mmax1.056kNmMmax/W1。056106/(8。9861000)=117。56N/mm2 f2

23、05N/mm2满足要求2、抗剪强度验算(图 13）主楞剪力图（kN）Vmax8.815kN=VmaxS0/（Ib）=8。81510006。084103/（21.5661041.210)=20。722N/mm2fv120N/mm2满足要求3、挠度验算(图 14)主楞挠度计算简图13（图 15）主楞挠度图(mm)0。285mm450/400=1.125mm满足要求4、支座反力计算对拉螺栓承受的支座反力:N=17.796KNg、对拉螺栓验算对拉螺栓拉力值 N:N17.796kNNtb=17.8kN满足要求（2）模板拆除墙侧模在其表面及棱角不会因拆模而受损伤时进行拆除,拆除顺序先松动拉杆螺丝，然后拆除

24、支撑，再拆除方木及模板。钢管、方木等材料拆下后分散堆放并及时清运。4)砼施工本工程混凝土浇筑采用 C35 商品砼泵送现浇工艺。（1）基础底板施工时注意：基础底板混凝土为本工程基础施工的关键部位，因此项目部见将基础大体积混凝土作为重点工序施工。A、材料准备本工程混凝土均采用商品混凝土，由预拌商品混凝土站供应，已签订混凝土供应合同。供货方必须满足混凝土强度等级的要求，并负责提供质量保证资料,并保证及时供应混凝土，其有充分的后勤保障能力.混凝土的供应在施工过程中必须保证连续不间断。B、其他准备a、浇筑混凝土之前，要先通知建设、监理等有关部门对基础钢筋进行验收，验收合格后进行混凝土浇筑。14b、做好测

25、温孔的安置以及记录工作。c、组织项目工程技术管理人员学习施工规范、新的验收评定标准,熟悉施工图纸,编制详细的施工技术交底。C、施工工艺a 根据 大体积混凝土施工规范 要求：大体积混凝土入模温度宜控制在 30以下,且不宜低于 5。现阶段日间平均温度处于 1022左右，夜间平均温度处于 10，有利于混凝土的浇筑。b 配制大体积混凝土所用水泥的选择及其质量,应符合下列规定：所用水泥应符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175 的有关规定，当采用其他品种时，其性能指标必须符合国家现行有关标准的规定；应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥其 3d 天的水化热不宜

26、大于 240kJ/kg,7d 天的水化热不宜大于 270kJ/kg。所用水泥在搅拌站的入机温度不应大于 60.骨料的选择，除应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ 52 的有关规定外，尚应符合下列规定:细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于 2.3，含泥量不大于 3；粗骨料宜选用粒径 531.5mm，并连续级配，含泥量不大于 1%;应选用非碱活性的粗骨料；当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大;粉煤灰和粒化高炉矿渣粉，其质量应符合现行国家标准用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB 1596 和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T 18046的有关规定。所用外加剂的质量及应

27、用技术，应符合现行国家标准混凝土外加剂 GB8076、混凝土外加剂应用技术规范GB 50119 和有关环境保护的规定。外加剂的选择除应满足本规范第 4。2。5 条的规定外，尚应符合下列要求：外加剂的品种、掺量应根据工程所用胶凝材料经试验确定;应提供外加剂对硬化混凝土收缩等性能的影响;拌合用水的质量应符合国家现行标准混凝土用水标准JGJ 63 的有关规定。c 配合比设计15大体积混凝土配合比设计，除应符合现行国家现行标准普通混凝土配合比设计规范JGJ 55 外，尚应符合下列规定:采用混凝土 60d 或 90d 强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依据.所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的

28、坍落度不宜低于 160mm。拌和水用量不宜大于 175kg/m3。粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的 40；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的 50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的 50。水胶比不宜大于 0.55。砂率宜为 3842。拌合物泌水量宜小于 10L/m3.d 在混凝土制备前，应进行常规配合比试验,并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验；必要时其配合比设计应当通过试泵送。e 在确定混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热温升、温控施工方案的要求等，提出混凝土制备时粗细骨料和拌和用水及入模温度控制的技术措施.f本工程大体积混凝土的

29、浇筑,根据整体连续浇筑的要求,结合实际结构的尺寸大小及混凝土供应条件等情况，根据规范要求采用整体分层连续浇筑施工（图3.3.1），分层厚度为 400mm，以保证浇筑的连续性和施工质量。整体分层连续浇筑施工g 混凝土养护养护是大体积混凝土施工过程的关键性工作，养护的目的是保持适宜的温度和湿度,控制混凝土内外温差及降温速度，促进混凝土强度的正常发展和防止16有害裂缝的产生.应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温度控制在涉及要求的范围以内。当设计无具体要求时，温差应控制在 25的范围内。保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表

30、面裂缝，亦可充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛性。使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度,防止产生贯穿裂缝。保温的作用是使尚在混凝土强度发展阶段，潮湿的条件可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，亦可使水泥的水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。对大体积混凝土面，一般在混凝土表面抹平后应立即覆盖一层塑料薄膜,对混凝土进行保湿养护，以防止水分蒸发过快产生干缩缝.根据温度情况可在塑料薄膜上覆盖麻袋片,进行保温养护。温差过小，或降温不利时，可采用用水浸透保温层,增大导热系数的方法，控制温差和降温速度。对于大体积砼来说养护时间一般不少于 15 天。h 混凝土试块的留置现场按 100m3 或

31、一个台班留置一组混凝土试块.常温条件下，留置两组：1)同条件一组；2）28 天标养一组。防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于 2 组.考虑本工程不太大,按规定取 2 组防水混凝土抗渗试块.D、混凝土测温为加强砼内外温度的测试保证大体积砼的质量,砼测温时布设测试点进行24小时连续测温，以便根据温度变化情况及时采取必要的技术措施。布点方式及顺序：测点的布置以控制底板的中心最高温度，表面最低温度为准。a 测温制度砼拌制过程应对使用的砂、石、水泥、粉煤灰、水等要进行温度测量，并做好记录，每班要对出罐温度进行测量，商品砼由砼搅拌站现场质检员检测砼出罐车和入模温度。浇筑养护过程测温，浇筑后 6

32、小时开始 24 小时连续测温,前三天温升阶段2 小时测一次,降温开始后可 4 小时测一次，14 天后改为 8 小时测一次，每次测温同时测定大气温度并真实填写测温记录表。b 根据测温来控制砼内外温差和砼表面与大气的温差17控制砼的入模温度：在浇筑砼时两小时检查砼入模温度如发现与原控制温度出现较大的波动时要测量砼集料温度，找出造成波动的原因并采取针对性的措施使入模温度在原控制范围(主要措施是调整拌合水的温度）。监测砼内部（中心与表面下 50mm 处）温差：不能超过 25注意砼表面(表面以下 50 处）与大气(混凝土表面外 50 处)的温差：不能超过 25混凝土降温速度不大于 1。5/d撤除保温层时

33、混凝土表面与大气温差不大于 25要注意防止砼表面温度和大气温度之差过大,另外在洒水养护时水温和砼表面温度不宜相差过大。c 做好砼底板浇筑和养护期间的砼内外温度的测量和保温大体积砼为防止由于内部温差超过25而发生裂缝,必须监测砼内部的温度，并及时采取不同的保温措施，控制砼内部温差不超过 25，这是大体积砼施工的重要环节，一定要充分准备、认真监测并做好记录。采用温度计监测砼内部温度。测温孔的布置:平面点位控制测量，布孔原则为边中、偏中、上中下。每个平面测点埋设上、下二根或上、中、下三根测温线，各测点平面距离约 10m。四角点设：上、下两根温度计，其他点设上、中、下三根。上下表面测点距底板顶、底面

34、50mm,中点设在板厚的中间。每点的温度计用塑料管套好，上下口密封严实，预先固定在底板钢筋上，以保护温度计不被破坏。测点的布置:表面温度测点，测点距上表面 50 中间温度测点，测点距上表面 600mm底面温度测点,测点距下表面 50 测温线砼表面上予留大于 200 以上即可。所有测温孔进行编号以便进行砼内部不同深度表面深度的测量。设经过培训,责任心强的专人进行定时测设并记录，作为对砼施工质量的控制依据。在测温过程中,当发现内部温度差超过 25应及时加强保温，防止砼产生温18差应力和裂缝。D、大体积混凝土施工的主要问题a 泌水现象：由于混凝土分层分段浇筑,使混凝土上下浇筑层施工间隔时间较长，各分

35、层之间产生泌水层，导致混凝土层间粘结力降低.b 干燥收缩裂缝:混凝土硬化后，内部的游离水会由表及里逐渐蒸发，导致混凝土相应地产生干燥收缩。在约束条件下，收缩变形导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时，混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝，影响结构的耐久性和承载能力.c 温度裂缝：水泥水化过程中产生大量的热量，每克水泥放出502J 的热量，如果以水泥用量 350550kg/m3 来计算，每方混凝土将放出 1750027500kJ 的热量，从而使混凝土内部温度升高，在浇筑温度的基础上,通常升高 35左右,如果浇筑温度为 28，则混凝土内部温度将达到 65左右.如没有降温措施或浇筑温度过高，混凝土内部

36、的温度还会更高。混凝土内部的最高温度大约发生在浇筑后的 35d，因为混凝土内部和表面的散热条件不同，所以混凝土中心温度高，表面温度低，形成温度梯度，造成温度变形和温度应力，当这种温度应力超过混凝土抗拉强度时，就会产生裂缝.d 施工冷缝：因大体积混凝土的混凝土浇筑量大，在分层浇筑中，前后分层浇筑的间隔时期没有控制在混凝土的初凝之前，遇到了停电、停水及其它恶劣气候条件等因素的影响，致使混凝土不能连续浇筑而出现冷缝。E、混凝土裂缝的预防措施a 对浇筑后的混凝土，在振动界限(即混凝土经振捣后能恢复塑性状态的时间)以前给予二次振捣，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢

37、筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，增加混凝土密实度，同时使混凝土的抗压强度提高 10而提高混凝土自身抗裂性.b 对预拌混凝土提出混凝土配合比的材料质量要求，明确使用低水化热的PO42.5R 级普通硅酸盐水泥，石子采用线膨胀系数较小的石灰岩质碎石，粒径控制在 530 之间，含泥量小于 1。细骨料采用含泥量较低的中粗砂，细度模数为 2.53.2，含泥量小于 3.c 掺加级磨细粉煤灰，掺加缓凝剂，掺加 UEA 混凝土微膨胀剂。1920左右，从d 分区域分层连续浇筑，不留竖向施工缝。e 加强混凝土的振捣,现浇底板和顶板振捣完毕后，用铁滚筒压两遍,终凝前用木抹子搓二遍铁抹子一遍进行抹

38、面，提高混凝土的密实度,减小收缩变形.f 对混凝土浇筑完成后设专人用塑料布覆盖浇水养护.g 混凝土浇筑时间应尽量避开当日的高温时间，对混凝土的输料管采取覆盖浇水的降温方法.h 严格控制水灰比和坍落度。在施工现场对每车混凝土进行坍落度的实测.凡超过要求坍落度值的30mm 的不允许卸料。i 加强现浇混凝土板的早期养护，混凝土终凝后12h 内即开绐派专人适量浇水覆盖养护，养护期为 14 昼夜。F、施工质量保证措施a 混凝土在施工过程中，我司每个班次不少于两次派专人到混凝土供应厂家进行抽检,抽检项目含：配合比计量、外加剂使用情况、塌落度、砂石含水率等，发现问题及时通知供应商调整材料用量。b 泵送混凝土

39、属大流动性混凝土，振捣时间不宜过长，振捣时间若长，在振捣处会出现富浆部位，富浆部位较易出现塑性收缩裂缝，终凝后继续收缩后发展成贯通裂缝。故混凝土振捣每一振点的振捣延续时间以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准.c 混凝土浇筑后及时覆盖养护，避免混凝土表面较快硬结，形成一层硬皮，硬皮上的裂缝已经抹压不动，而下部混凝土还未到初凝的现象发生。d 侧墙模板避免过早拆模，导致蒸发失水过快，出现塑性收缩裂缝，要求混凝土浇筑 7d 后拆模。e 商品混凝土运至现场，严禁恣意加水,随意改变混凝土坍落度。混凝土施工前加强施工人员质量意识教育，落实奖罚制度.f 在施工和易性允许的情况下，尽可能降低混凝土坍落度，控制在1

40、40mm 以下。坍落度小了，加水量随之降下来了，对减少混凝土收缩有利。g 混凝土初凝前后表面及时反复抹压数遍，使已出现的塑性收缩裂缝愈合。如表面已开始硬结，人力抹压不动时,严禁现场加水，应采取二次振捣的方法，趁初凝前后水泥晶胚开始形成之际，使重新组成的混凝土结构过一步密实化.h 加强混凝土养护工作，确保养护期前五天内时刻注意混凝土与外界温差，20将温差控制在 25C 以内。i 现场施工时配备一台发电机组，预防停电时应用，确保底板混凝土施工顺利进行.g 混凝土施工时间一旦确定，立即检查水源的供应，在确认底板混凝土施工不受自来水中断影响的时间段内及时完成混凝土浇筑.k 预防混凝土浇筑时受暴雨影响,

41、各栋号混凝土施工前预备好 1500m2 塑料网布,在施工区段内预先支好钢管支架，暴雨时遮盖,避免混凝土受雨水影响改变施工质量。（2)环墙施工时注意:注意留置施工洞，尺寸符合焊接罐需要；预埋管位置、数量满足施工图要求；环墙强度达到设计强度 80后，方可在环墙内进行砂石垫层及沥青砂绝缘层的施工。(3）质量保证措施a 施工前制定严密的施工措施和各项操作细则，进行周密部署和组织，加强技术交底的执行检查和监督。b 认真做好施工日记，对原材料，混凝土浇捣情况，人员组织、部位、气象条件作好记录，以便作为分析问题的依据。c 外加剂的掺加种类及掺量根据实际由试验室试配确定，施工中定时分别在搅拌站和泵送前测定混凝

42、土坍落度，根据实测情况做适当调整。d 加强混凝土泵送指挥系统，专人负责泵送过程的指挥和联络。e 现场对振捣手进行应知应会考核,合格的振捣手方可上岗振捣，对振捣手定岗定责，奖惩分明。f 加强混凝土养护,特别是早期养护，保持混凝土初凝湿润状态.（4)混凝土质量标准a 混凝土表面平整，洁净，颜色均匀一致，无明显气泡。b 混凝土无蜂窝，麻面，露筋,夹渣，粉化现象。c 混凝土面无凹凸不平，缺棱掉角质量问题。d 棱角方正，通顺一致，阴阳角垂直度方正允许偏差为 2mm，立面垂直度允许偏差 3mm.5。5 后浇带施工211）后浇带作为工程的难点,主要起到了调节钢筋混凝土的结构沉降、伸缩变形的作用。本工程后浇带

43、按设计图纸设置,宽度为 1000，且后浇带的位置应避开泄水管及阴极保护管和预埋件的位置。后浇带用C40 混凝土内掺入 14%的微膨胀剂浇筑并捣实.2)浇筑混凝土承台及环梁时后浇带的加强钢筋必须与承台及环梁的钢筋一同绑扎完成，且后浇带两侧支模采用 30 目的双层钢丝网片进行隔挡，对撑和围檩采用直径为 d48 的脚手钢管。3）后浇带须待两边结构砼浇筑 28 天后方可浇筑。后浇带砼浇筑时，应将两边砼浇水润湿，并除去浮浆层和松散石子，并涂刷一层素水泥浆.4）后浇带应采用比原结构高一个强度等级的微膨胀砼，并应浇水养护至少15 天。5）在后浇带留设处,应加盖防雨脚手板加以遮挡。一则防止因人员践踏钢筋而导致

44、变形,二则防止雨水侵蚀5.6 罐基础砂石及砂垫层施工（1）中粗砂垫层施工时,采用质地坚硬的中粗砂，不得含有草根等有机杂质.含泥量不得超过 5，中粗砂层洒水后用小型平板振动夯振实，分层厚度不大于150cm，压实度需0.96.（2）级配砂石垫层施工时，采用最大粒径20mm 的砂石混合料，不得含有草根等有机杂质。含泥量不得超过5%，不得采用粉砂和冰结砂,级配砂石层洒水后用小型平板振动夯振实，分层厚度不大于 150cm,压实度需0.96。(3）施工采用 2 台中型挖掘机、2 台铲车、5 台自卸式运土车进行施工,施工过程中配置施工员 1 名、质检员 1 名、测量员 1 名、安全员 1 名。现场配置2名杂

45、工进行拌合，施工场地内6名杂工配合2组机械进行摊铺。5.7 非织造土工布施工1）设计为铺设两层非织造土工布,土工布每平米的重量大于 300g。2）施工方法（1）用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量。(2)长丝或短丝土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法.缝合和焊接的宽度一般为 0.1m 以上,搭接宽度一般为 0.2M 以上。可能长期外露的土工布,则应焊接或缝合。22(3)土工布的缝合所有的缝合必须要连续进行(例如,点缝是不允许的）。在重叠之前，土工布必须重叠最少 150mm.最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是 25mm。缝好的土工布接缝最包括 1 行又线锁口链形缝法。用于缝合的

46、线应为最小张力超过60N的树脂材料,并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力.任何在缝好的土工布上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接.必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层.布的搭接根据地形及使用功能可分为自然搭接、缝接或焊接。（4）在施工中，土工膜下面的土工布采用自然搭接,土工膜上层土工布采用缝接或热风焊接.热风焊接是首先的长丝土工布的连接方法，即用热风枪对两片布的连接瞬间高温加热，使其部分达到融熔状态，并立即使用一定的外力使其牢牢地粘合在一起。在潮湿（雨雪天）天气不能进行热粘连接的情况下，土工布采取另一方法一缝合连接法，即用专用缝纫机进行双线缝合连

47、接,且采用防化学紫外线的缝合线。3）土工布铺设的技术和工艺要求如下:(1）土工布前,向工程师递交详细的土工布铺设图和进度计划表；（2）用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量。(3）本工程土工布的安装可以采用自然搭接、焊接和缝合三种方法,以焊接为主.焊接和缝合的宽度为不小于 100,自然搭接宽度不小于 200.(4）接缝须与坡面线相交；与坡脚平衡或可能存在应力的地方,水平接缝的距离须大于 1.5 米。（5)在坡面上，对土工布的一端进行锚固,然后将土工布顺坡面放下以保证土工布保持拉紧的状态;(6）所有的土工布都须用砂袋压住，砂袋将在铺设期间使用并保留到铺设上面一层材料；（7）试铺:根据现场情况

48、，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺,裁剪尺寸应准确。检查搭接宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度。（8)定位：用热风枪将两幅土工布的搭接部位粘接.粘接点的间距应适宜。对搭接部位进行缝合时缝合线应平直，针脚应均匀。（9）缝合后检查土工布是否铺设平整，是否存在缺陷.23（10）如存在不合要求的现象，及时进行修补.4)土工布的铺设工艺流程如下图:基 底 检 查现 场 丈 量土 工 布 裁 剪铺设热粘合或缝合检查修补、整改否是否符合要求是填写施工记录土工布铺设工艺流程图5。8 聚乙烯防渗膜施工1）设计为 2mm 厚高密度聚乙烯防渗膜。2)施工方法高密度聚乙烯防渗膜铺设在需要进行防渗处理的基面上，基面须经

49、清理满足铺设要求，依次对高密度聚乙烯防渗膜的纵横缝及边角处进行焊接.2）施工工艺流程高密度聚乙烯防渗膜施工工艺流程见图243）高密度聚乙烯防渗膜施工操作要点 高密度聚乙烯防渗膜在铺设前，先对铺设区域进行检查、丈量，根据丈量的尺寸将仓库内尺寸相匹配的防渗膜运至锚固沟平台，铺设时根据现场实际条件，采取从上往下“推铺”的便利方式；铺设高密度聚乙烯防渗膜时应力求焊缝最少，在保证质量的前提下，尽量节约原材料；铺设时应从底部向高位延伸,不要拉得太紧，应留有 1.50的余幅，以备局部下沉拉伸.相邻两幅的纵向接头不应在一条水平线上，应相互错开 1m 以上；纵向接头应距离坡脚、弯脚处 1。50m 以上，应设在平

50、面上；高密度聚乙烯防渗膜铺设完成后，应尽量减少在膜面上行走、搬动工具等，凡能对防渗膜造成危害的物件,均不应放在膜上或携带在膜上行走，以免对膜造成意外损伤。搭接宽度按设计要求,一般为左右 10cm。4）高密度聚乙烯防渗膜的锚固采用射钉锚固时,压条宽度不小于 2cm,厚度不得小于 2mm，射钉间距不应大25于 400mm,压条明露处应有防腐措施；5)高密度聚乙烯防渗膜的铺设 擦拭尘土：用干净纱布擦拭焊缝搭接处，做到无水、无尘、无垢；试验性焊接试验性焊接在高密度聚乙烯防渗膜试样上进行，以检验和调节焊接设备；试验性焊接是与生产性焊接相同的表面和环境条件下进行的。生产性焊接a 只有通过试验性焊接，才能进

51、行生产性焊接；b 焊缝处高密度聚乙烯防渗膜应熔接为一个整体，不得出现虚焊、漏焊或者超焊;c 不论生产性焊接还是试验性焊接,必须保持焊接的温度、速度，使焊接达到最佳效果;d 应对焊接机械定时保养，要经常清理焊机设备中的残留物;6）检测高密度聚乙烯防渗膜焊接后，应对下列部位进行检测：全部焊缝、焊缝结点、破损修补部位、漏焊、虚焊的补焊部位、前次检验不合格再次补焊部位.修补对检测不合格的地方进行修补时，需用大于损坏部位面积一倍以上的母材进行修补，焊机不能操作的部位才能用焊枪进行修补。保护层施工高密度聚乙烯防渗膜焊接后，应及时覆盖无纺布面层，避免阳光直射引起材料老化。7）材料控制及下料大样265。9 沥

52、青砂层施工1）沥青砂垫层采用纯净、干燥之中粗砂(含泥量不大于5)加热至100150加入到 180200，60道路石油沥青中,并加入滑石粉，趁热拌和均匀，铺设温度140，配比为：沥青：滑石粉：中粗砂：细砂=7。7:6:70：24（重量比）,沥青砂分两步铺放，每层厚 50mm,分层碾压，压实系数0。95，要求容重17N/m。2）施工时上下层应错缝.整个罐基础的沥青砂垫层应一次施工完毕,不留施工缝。沥青砂垫层的表面平整度要求较高，施工时从罐中心向钢筋混凝土环墙拉铁线控制，同时架设水准仪，边施工边测量，发现问题及时纠正。施工完后的沥青砂垫层不得有空鼓贯穿裂缝，起砂等质量缺陷。沥青砂垫层如有起鼓、裂缝、

53、脱落等缺陷，可将该处挖除，清理干净后涂一层热沥青用沥青砂趁热填补压实，为防止裂缝产生，可在沥青砂中掺入适量的 6 级石棉绒。3）沥青砂层施工不得在大风天、雨天或气温低于 5时施工，如施工中遇雨应严密覆盖。4）施工采用2 台中型挖掘机、2 台铲车、5 台自卸式运土车进行施工，施工过程中配置施工员 1 名、质检员 1 名、测量员 1 名、安全员 1 名。现场配置2名杂工进行拌合，施工场地内6名杂工配合2组机械进行摊铺。5。10 沉降观测点留置1）在基础施工前，应在罐区外先设立至少两个水准点，在基础施工后，先测定各沉降观测点的原始高程，并做好标记。2）按图纸要求及数量，设置沉降观测点，观测点应均匀布

54、置,环墙和钢罐底27板上埋件作为观测用要求放立标尺，钢罐施工中必须随时进行观测，观测做好记录。六、质量控制措施六、质量控制措施6。1 质量控制和保证的指导原则6。1.1 首先建立完善的质量保证体系，配备高素质的项目管理和质量管理人员,强化“项目管理，以人为本”；6。1。2 严格过程控制和程序控制，开展全面质量管理，树立创“过程精品，业主满意的质量意识，使该过程成为我公司具有代表性的优质工程.6。1.3 制定质量目标，将目标层层分解，质量责任、权力彻底落实到位，严格奖罚制度.6.1.4 建立严格而实用的质量管理和控制办法、实施细则，在工程项目上坚决贯彻执行。6.1。5 严格样板制、三检制、工序交

55、接制度和质量检查和审批等制度。6.1.6 广泛深入开展质量职能分析、质量讲评、大力推行“一案三工序”管理措施（即：质量设计方案、监督上工序、保证本工序、服务下工序）.6。1。7 大力加强图纸会审、图纸深化设计、详图设计和综合配套图的设计和审核工作，通过确保设计图纸的质量来保证工程施工质量。6。1。8 严把材料（包括原材料、成品和半成品)设备的出厂质量和进场质量验收关。6.2 施工现场质量控制措施6。2.1 施工测量控制为保证工程施工的位置、标高准确,必须做好施工过程中的测量控制，施工过程中，主要进行如下过程测量控制：机械或人工挖土挖到一半深度时在基坑壁测设标高控制点，机械挖土时应有水准仪随时监

56、测挖土深度，挖土接近完成时监测挖土标高并对挖土面测设平面，确定垫层施工控制标高。垫层施工完成后复测垫层顶面标高与平整度，为钢筋绑扎确定混凝土保护层垫块厚度，钢筋绑扎过程中引测钢筋绑扎标高和轴线控制点，必要时监测钢筋垂直度和顶部高程,保证钢筋绑扎位置、标高准确，并为模板支设、预埋件、预留孔等的定位提供控制点.28模板支设完成后，监测模板垂直度、直线度，并测设高程控制点,为控制混凝土浇筑标高提供控制点.6.2。2 竣工测量竣工测量是对工程施工实际位置、标高情况的真实反映，对工程以后的检修、维护、改扩建具有重要参考价值，必须引起高度重视。对复测的位置与标高除填写有关表格作为竣工资料技术文件的一部分外

57、,尚应将不同于设计图纸、变更的内容在竣工图上标明。6。3。1 钢筋工程 材料验收、堆放钢筋进场应检查出厂合格证及其他质量证明文件，文件齐全后按规格、材质分类堆放整齐并标识。然后按规定抽取试样做机械性能试验，合格后方能使用;不合格的材料隔离堆放并及时联系供应商退库.配料表在认真熟悉施工图纸的基础上，由钢筋班班长编制钢筋料表，并经工号技术人员审核后交相关人员下料制作。下料预制在现场设置钢筋加工场地，将钢筋加工成成品、半成品运至施工地点进行现场绑扎。施工前首先将钢筋进行调直处理，然后根据配料表下料，对焊接头在对焊前将其端部的锈蚀清除干净。中小型构件的钢筋在预制场地内可直接加工成成品。对于较大型的构件

58、,宜将钢筋加工成半成品。加工好的钢筋制品应按单位工程编号挂牌，按文明施工管理要求分类堆放、标识。钢筋绑扎钢筋现场绑扎前,要对木工放线予以核查确认，并对加工好的成品、半成品进行检查核对，不符合质量要求者要返工处理。绑扎过程中要保证钢筋的搭接长度、钢筋间距、钢筋的保护层厚度等符合规范和设计要求。20 以上竖向钢筋采用电渣压力焊代替绑扎接头。绑扎应适当增加马镫等架立筋或支架，保证钢筋的形状、位置准确。共检验收及隐蔽钢筋绑扎完毕后,及时通知监理工程师进行共检,检验合格并填写共检记录29后，方可进行下道工序施工。隐蔽过程中注意钢筋保护层厚度及钢筋位置、形状不发生变化。钢筋及现浇混凝土结构质量标准见下表，

59、其余按现行国家标准执行。钢筋工程允许偏差序 号12345项目网眼的长度、宽度网眼尺寸受力筋排距钢筋弯起点位置箍筋、横向钢筋间距基础6钢筋保护层厚度柱梁板6。4 模板工程 模板选型模板以定型组合钢模、大型胶合板模板为主,木模为辅,支撑系统采用钢管脚手架，对拉螺栓配合。根据现场实际情况能使用大型模板的位置尽量采用大型模板。模板管理所有模板设专用场地按规格堆放，使用前涂刷隔离剂，模板拆除后及时回收，修整、挑选后按文明施工管理要求码垛备用。模板设计构件支模前应先进行配板设计，并计算混凝土、模板支架荷载以确定模板的支撑系统，保证其具有足够的强度、刚度和稳定性.外形尺寸较大的基础，可预先将模板组装成大块模

60、板,施工时用小吊车配合安装，以加快施工进度。模板安装施工前要首先核对构件的外形尺寸、标高、平面位置,并检查模板的平整度，根据配板设计逐一安装模板。模板的连接及支撑要牢固，拼缝要严密，保证混凝土浇筑过程中不变形不漏浆.铁件安装，要在钢筋绑扎完毕后，先对钢筋找正，钢筋找正后在相应预埋铁30允许偏差（mm）1020520201053件位置埋设铁件，与主筋焊牢.模板拆除模板和支架在混凝土的强度符合设计及规范规定后，方可拆除。不承重的侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除.模板和支架拆除时，应轻拆轻放，不得损坏模板及支架。木模和胶合板模板拆除尤应模板和支架拆除时，应轻拆轻放

61、，不得损坏模板及支架。木模和胶合板模板拆除尤应注意保护棱角完好，利于循环使用。模板及支架拆下后，应立即清除粘附于模板上的混凝土及杂物，分类堆放。6.5 混凝土工程1)混凝土浇筑混凝土浇筑必须在钢筋工程和模板工程共检合格后方可施工。混凝土浇筑前应检查模板的尺寸、轴线及支架强度、稳定性是否合格，检查钢筋位置、数量等,会同各单位共检后填写隐蔽记录。对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模应事先浇水湿润。浇筑混凝土时,应保证混凝土均匀密实、不发生离析现象。混凝土振捣采用插入式振动器振捣,各插点的间距不宜超过规定值且均匀布置，并正确掌握振捣时间。分层浇筑的混凝土，振捣上

62、层混凝土时，振动棒应插入下层尚未初凝的混凝土 100mm 左右，保证上、下两层混凝土结合良好。相邻两层混凝土浇筑的时间间隔不宜过长，要保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑振捣完毕。2)混凝土养护根据构件特点选择合适的养护方式，一般基础宜在混凝土初凝后（4-5h）在混凝土表面覆盖一层上塑料薄膜，并不断浇水保持湿润，养护期不低于 7 昼夜。对结构构件一般采用不拆模浇水养护的方式。3）现浇混凝土结构允许偏差序号项目基础1轴线位置独立基础柱梁2垂直度31允许偏差（mm)15108810层间全高34567标高截面尺寸表面平整度（2m 长度)埋件中心位置预留孔中心位置层高全高1030+8581015七、

63、安全保证措施七、安全保证措施7。1 安全管理方针：坚持“安全第一，预防为主”的管理方针，认真执行建筑施工企业安全生产管理的各项规定，把安全生产工作纳入施工组织设计和施工管理计划,使安全生产工作与生产任务紧密结合，保证施工人员在生产过程中的安全与健康,严防各类事故发生,以安全促生产，间接提高综合效益。7。2 管理目标：杜绝重大人身伤亡和机械事故,一般工伤施工频率控制在 1。5以下.7。3 安全管理体系：施工现场安全生产管理体系是施工企业和施工现场整个管理体系的一个组成部分，包括为制定、实施、审核和保持“安全第一,预防为主”方针和安全管理目标所需的组织结构、计划活动、程序、过程和资源.施工现场安全

64、生产管理体系的建立不仅是为了满足工程项目自身安全生产的要求，同时也是为了满足相关方（政府、业主、保险单位等）对施工现场安全生产管理体系的持续改善和安全生产保证能力的信任。7。4 组织机构:成立以项目经理为首，由项目副经理、安全负责人、区域责任工程师、专业安全工程师为主,各专业单位等各方面的管理人员为龙头组成本工程的安全管理组织机构。7。5 安全管理制度：7。5。1 安全技术交底制：根据安全措施要求和现场实际情况，各级管理人员需亲自逐级进行书面交底。7.5.2 班前检查制：区域责任工程师和专业安全工程师必须督促与检查施工方、专业分单位对安全防护措施是否进行了检查。327.5。3 危急情况停工制：

65、一旦出现危及工人生命安全的险情,要立即停工,同时立即报告相关部门，及时采取措施排除险情。7。5.4 持证上岗：特殊工种必须持有上岗操作证，严禁无证操作.八、安全保证体系责任制八、安全保证体系责任制根据本工程的规模,我单位将设立安全保证体系责任制在项目经理部下设安全文明施工管理部,由 HSE 经理专职负责整个项目的安全工作，另外一个 HSE 工程师协助工作，另外在安全小组中配置安全员，下设经培训合格的安全工从事安全防护工作。安全生产小组每周进行一次全面的安全检查，对检查的情况予以通报，严格奖罚，对发现的问题，落实到人，限期整改，对违章者给以曝光。安全生产实施责任制本工程建立以项目经理及技术负责人

66、为责任人,项目施工队长各班组长为主要执行者，安全为主要监督者的安全生责任制。（1）项目经理从组织、管理、指挥生产方面，认真贯彻“管生产必须管安全”的原则，在每次计划、布置、检查、总结评比安全生产工作时,随时教育广大职工认真执行各项安全规章制度,遵守安全规章制度和正确使用“安全三宝.根据生产和安全情况,定期和不定期地召开安全生产专业会议，总结经验，找出安全生产中存在的问题，把安全工作切实贯穿到每个具体环节中去，做到安全工作经常化、制度化、具体化。(2）技术负责人对本项目的劳动保护和安全措施的技术工作负总的责任,负责审批或组织编制“安全技术措施计划”以及审批或编制安全技术措施（必须按施工工程的部位性质环境的不同)，向有关队长、施工员、班组长、提出针对性的安全生产措施。（3）施工员（队长）认真贯彻执行有关安全生产的规定制度和上级部门下达的指标实现。负责本工程的安全生产,对安全生产负直接责任。在安排生产任务时，向操作人员进行书面的安全技术交底，提出工程施工结构要求及采取的安全防护措施,并检查落实执行情况，学习安全操作规程。帮助33班组做好安全检查，教育工人不违章作业、遵章守纪及时阻止一切不安全