（专业施工组织设计）某钢厂热风炉安装施工组织设计后

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1、目录第一章工程概况及特点3第一章施工部署4第一章施工现场平面及施工道路布置5第一章主要分部分项工程施工方法8第一章施工进度计划及保证措施53第一章施工机械的进场计划54第一章劳动力配备计划60第一章工程材料、构件进场计划62第一章质量保证措施62第一章安全保证措施70第一章现场文明施工保证措施73第一章冬、雨季施工措施73第一章地下管线及其他地上地下设施的加固措施74第一章四新技术75第一章合理化建议75工程概况及特点1、工程概况本投标书是为响应高炉热风炉系统建安工程而编制。热风炉系统建安工程主要包括：基础施工；热风炉炉壳制作安装；筑炉工程；热风主管制作安装和主管砌筑；以及主管上热风阀、补偿器

2、等附属件安装；冷风管、煤气管制作安装和阀门及附件安装；框架及平台制作安装；液压站建筑施工、设备和液压管道安装；系统工艺结构和管道支架制安；烟囱施工。2、工程特点2.1 区域布置紧凑。热风炉区域三台热风炉、周围热风管、冷风管、煤气管纵横交错，炉壳拼装、安装，上千吨的工艺结构、建筑结构和工艺管道制作安装，上千吨设备安装，上万吨的耐火材料的施工都要在约1600m2范围内进行，因此，要合理规划布置场地和安排工序，才能保证施工有序进行，确保现场安全生产和文明施工。2.2 技术含量高。工程中的大体积砼基础、热风炉壳制作安装、筑炉及阀门研磨等技术要求较高，施工过程中要严格按照设计和规范进行控制，确保施工质量

3、。2.3 安全隐患多。由于工期较紧，在施工全过程中，各工种、各工序要交叉、平行作业，作业区最高高度达41m，因此，区域内存在高空坠落和坠物伤人等安全隐患，必须采取行之有效的安全措施，保障施工安全。施工部署1、施工组织机构根据高炉扩容大修工程标段，其工程规模大，技术要求高，专业工种多，施工难度大，质量标准高，施工工期较短的特点，我公司拟成立“高炉扩容大修工程项目经理部”。同志任项目经理，同志任技术负责人，全权负责扩容大修工程的指挥与协调工作。2、施工关键节点部署按招标文件工期要求，工程计划2003 年8 月10 日开工，2004 年4 月30 日竣工，为确保本投标书2004 年月4 日5 日竣工

4、目标工期，以下项目的完工日期应为关键节点工期：2.1 在土建热风炉基础同时，炉壳、热风主管制作同步进行，基础应于2003 年10 月18 日完成并验收合格，具备炉壳安装条件。2.2 炉壳安装于2003 年12 月25 日完成，提供筑炉工作面。2.3 筑炉施工2004 年4 月5 日完成，进行试车烘炉阶段。施工现场平面及施工道路布置1、布置原则根据总包方整体规划，施工平面布置的原则是有利于施工顺序进行，有利于现场文明施工和环境保护，有利于安全施工，有利于提高工效，加快工程进度，提高经济效益。2、施工平面布置根据工程特点和现场实际情况，该工程现场布置200tm 塔吊，搅拌站，现场仓库，钢筋、木工加

5、工棚，拼装平台，材料堆场，办公室，工具室等。办公室设施根据总包方要求在指定地点集中设置，生活设施就近租用。施工平面布置详见土建施工平面布置图（附图二）、安装施工平面布置图（附图三）、筑炉施工平面布置图（附图四）。2.1 搅拌站现场设置两座搅拌站，热风炉处搅拌站配备两台JS500 搅拌机，一台HB-60 型输送泵，后台微机计量系统，砂、石堆场；烟囱处搅拌站配备一台JS500 搅拌机、水泥库、标养室、砂、石堆场组成。2.2 临时设施现场设置仓库、钢筋车间、制作拼装平台、钢材堆场等。办公室设施根据总包方要求在指定地点集中设置，生活设施就近租用。2.3 现场用水、用电施工用水、用电从业主指定位置接入，

6、并装表计量。用电线路采用电杆架空敷设，施工用电采用“三相五线”制，照明与动力分开敷设；具体见施工平面布置图。3、施工临时用地表见下表名称面积（）位置使用时间钢材场75施工现场2003 年8 月2004年2 月钢筋车间100施工现场2003 年8 月2004年12 月周转材料堆场100施工现场2003 年8 月2004年3 月工具房36施工现场2003 年8 月2004年4 月现场办公室120施工现场2003 年8 月2004年4 月吊装设备场地180施工现场2003 年10 月2003 年3 月拼装平台400施工现场2003 年8 月2004年1 月配电房 12 施工现场 2003 年8 月2

7、004年4 月标准养护室 15 施工现场 2003 年8 月2004年1 月木工车间 30 施工现场 2003 年8 月2004年1 月水泥库 50 施工现场 2003 年8 月2004年1 月搅拌站 378 施工现场 2003 年8 月2004年1 月耐火材料（砖）堆场200 施工现场 2004 年1 月2004年4 月4、施工道路布置及说明主干道利用原厂区内的道路，新建临时施工道路至搅拌站、制作拼装场地。现场临时道路及砂、砾石堆场、搅拌站地面作硬化处理。具体施工道路布置见施工平面布置图。5、现场消防施工现场设置灭火器以及其他必要的消防设备。6、垃圾处理现场垃圾集中堆放在垃圾站，专人管理、统

8、一外运。7、现场管理现场设置专职文明施工监督员一名，负责施工区域的车流、人流、物流组织及现场施工监督，同时配合厂区的管理人员，创造一个安全文明的施工环境。主要分部分项工程施工方法1、热风炉基础热风炉基础为大块式钢筋砼基础，土石方工程量约1346m3，砼工程量1200m3；所有框架支架基础均为扩展式独立基础，土石方工程量约910 m3，砼工程量约700 m3；基础埋深约为-3.00m。施工顺序：测量定位基坑开挖基础垫层基础钢筋基础支模基础砼。1.1 测量定位：根据业主提供的平面定位点和水准点及平面图、施工图进行定位放线。控制轴线，控制标高，采用砼埋钢板之半永久性桩点。测设完成后，需与其他控制网校

9、核，闭合后方可进行施工。1.2 土石方1.2.1 由于现场土质为四类粘土夹有混凝土及砖石渣和老基础，故基坑开挖时需对老钢筋砼基础进行机械破除，土方采用PC-200 反铲挖掘机开挖，人工修底，不得扰动地基，并用自卸汽车将岩、渣、土石方运至业主指定的弃土区。1.2.2 由于地下水位较高，水量相当丰富，渗透力强，基坑施工时在基坑周边设排水沟、集水井，每井采用2 台4水泵集中抽排水，将地下水位降至基底设计标高1m 以下。1.2.3 基坑回填土方时，采用干燥的粘性土进行回填，每层厚度不超过300mm，分层夯实，不得采用水夯法。1. 3 基础垫层施工垫层混凝土施工前，测量好垫层标高，并用钢筋头标注控制，然

10、后用平板振动器振捣密实，表面再用棒子搓平，已浇完的混凝土垫层，应在混凝土终凝后浇水养护。1.4 基础钢筋1.4.1、钢筋绑扎前，先将基础定位轴线投测至垫层上，根据轴线弹好边框边线，按边框线绑扎基础钢筋。双层钢筋网应设置足够数量的钢筋马凳或采取其他措施以保证钢筋骨架有足够的刚度及稳定性，防止钢筋位移。1.4.2 预埋螺栓，埋件及预留孔洞的施工1.4.2.1 根据中心、标高控制线定出螺栓、埋件、预留孔的具体位置，预埋件用6 螺栓固定在模板上，防止因混凝土浇灌振动造成埋件错位。1.4.2.2 热风炉基础预埋螺栓的预埋精度直接影响到炉体就位，所以我司将采取如下措施以保证螺栓的预埋精度。预埋螺栓设固定架

11、，在固定架上投上相对标高点，根据所投的标高点，焊上螺栓固定架水平支撑和中心线架，固定架底部应焊接牢靠，确保砼浇注时稳固。固定架必须自成体系，与模板固定架、钢筋支架等完全分开，以确保螺栓位置准确。中心线架的焊接高度应与螺栓的埋设高度一致，螺栓安装时在螺栓外露部位的根部加设一道水平钢板环，钢板环厚度12mm，钢板上钻孔，螺栓穿于孔内，经反复就位吊准后与钢板环焊牢，经检查达到要求后，再把螺栓下部焊牢固定。同时，对螺栓固定架纵横两个方向加焊剪刀撑予以加强。浇灌混泥土时，振动棒不得碰撞固定架，不允许直接对着螺栓下料，砼浇灌完毕后，及时复测螺栓的实际值并作好记录，若发现超标现象应及时采取措施进行纠正。1.

12、4.2.3 地脚螺栓的防护：为防止污染或锈蚀，在混凝土浇灌前后，用油布或其它材料包扎好地脚螺栓。1. 5 基础模板1.5.1 模板采用竹胶板定型制做、编号、注明规格。安装模板时应根据基础垫层上投测的边框线安装，支撑采用48 钢管脚手架和6080 木枋联合使用。1. 6 热风炉基础砼热风炉基础为大体积砼，根据该工程具体条件，采取如下防裂措施：1.6.1 降低水泥水化温升值1.6.1.1 水泥选用水化热低的P.S32.5 矿渣水泥，7d 水化热值为335J/kg。1.6.1.2 掺加粉煤灰，增加砼强度，减少水化热。1.6.1.3 掺加减水剂，改善和易性，延缓砼初凝时间，避免出现冷裂缝。1.6.2

13、降低混凝土浇灌入模温度。1.6.2.1 粗骨料受高温及日照时间过长时，浇水降温。1.6.2.2 砼搅拌站就近设置，减少运输距离，缩短运输过程和停留时间。1.6.2.3 定时检测砼的出罐温度、入模温度及浇筑完毕时的温度。1.6.2.4 尽量采用低温水（15可考虑用深井地下水）拌制砼，使砼入模温度控制在15左右。1.6.3 改善约束条件，减少温度应力。1.6.3.1 垫层表面尽可能压抹平整、光滑，在其上作一毡二油滑动层，以减少地基对基础的约束。1.6.4 配制优质砼，严格控制粗、细骨料的规格和质量，粗骨料选用玄武岩、安山岩，颗粒级配符合筛分曲线，针状、片状小于15%，含泥量控制在1%以内；细骨料选

14、用中粗砂，要求细度模量28，平均粒径0.38mm，含泥量控制在3%以内，提高砼的抗拉强度，经反复试配选定砼配合比。1.6.5 采用合理的施工工艺，严格控制砼的配料和水灰比，砼采取薄层浇灌，振捣密实，及时排除砼表面的水及浮浆，保证砼密实，强度均匀。雨中施工时，应做好防雨工作，加强计量测试工作，及时准确测量砂石含水量，从而准确的调整砼配合比，确保砼施工质量。1.6.6 加强温度控制与养护。2、热风炉及钢结构制安2.1.热风炉炉壳制作2.1.1 材料2.1.1.1 热风炉壳体采用Q235B 钢，共机械性能和化学成份必须符合GB/T700-88 的规定，并有质量证明书。2.1.1.2 所有焊接材料均应

15、有质量说明书，否则不得使用。2.1.1.3 焊条、焊剂必须按规定进行烘焙，对于低氢型焊条更应严格控制其烘焙温度、时间，应存放于保温筒中，随用随取。2.1.2 号料、切割2.1.2.1 炉壳构件号料前应预放切割量，并且每带炉壳有一块预放长30mm，待现场拼装时按实切去多余量。2.1.2.2 炉壳上各管孔补强板外边缘与炉壳纵缝应错开100mm 以上。2.1.2.3 炉壳直筒变径处的圈板、炉壳球顶下端的直筒圈板高度均应预放大50mm，待安装时，视情切去多余部份，确保炉壳总高度不变。2.1.2.4 下料平台应平整，板材采用数控多头直条切割机进行下料。切割的钢板边缘应平整光滑，几何尺寸、坡口尺寸均应符合

16、规范要求。2.1.3 炉壳弯曲成型2.1.3.1 炉顶球拱采用热压成型，采用大型压机压制，并用钢制样杆检查球顶几何尺寸。2.1.3.2 各带炉壳采用卷板机弯曲成型，其曲率半径用长度大于1500mm的钢制样杆检查；锥形部位炉壳应检查上、下口曲率半径，及上、下弦对角线，作好检查记录。2.1.3.3 成型后的炉壳应放置于专用托架上，不宜叠放过多层数，防止产生变形。2.1.3.4 炉壳预装配炉壳成型后必须在车间进行预装配，设置一钢平台，上表面高低差应4mm，且每带组装前都复测平台的水平度。炉壳环向预装配定位卡具，在每条拼缝上不得少于2 件，以保证拼装精度要求。炉壳拼装后，应对其上口水平度、椭圆度、直径

17、、错边量进行检查并作好记录，随后在炉壳构件上标注编号、十字中心线、拼缝拆合标记。2.1.4 构件检验热风炉壳制作完毕，应按YBJ208-85 及GB50205-2001 规范要求进行检查。2.1.5 除锈与涂漆2.1.5.1 热风炉壳在高温条件工作，其除锈采用喷砂方式，除锈等级st2.5。2.1.5.2 构件除锈后，应尽快进行涂漆。热风炉壳外表涂耐高温油漆，油漆牌号应按设计要求进行。2.1.6 构件出厂构件油漆后，应按设计图编号标注，并按吊装顺序运往现场安装，同时提供构件清单，方便查找。2.2 钢结构制作热风炉框架柱、梁均为焊接H 型钢，H 型钢制作工艺流程为：下料校板打磨板拼接H 型组装T

18、型接头船形位置埋弧自动焊H 型钢翼缘矫正总装焊接构件局部矫正除锈涂装编号出厂。2.2.1 材料（与2.1.1 相同）2.2.2 号料、切割2.2.2.1 焊接H 型钢号料应根据H 型钢长度预留适当焊接收缩量。2.2.2.2 下料平台应平整，板材采用数控多头直条切割机进行下料。切割的钢板边缘应平整光滑，几何尺寸、坡口尺寸均应符合规范要求。2.2.3 焊接H 型钢在专用胎架上进行组装，尔后吊往自动埋弧焊胎架上进行焊接，随后进行翼缘较正。2.2.4 焊接H 型钢上的肋板、柱脚板、梁端板均采用CO2气 体保护焊进行焊接，严格控制焊接变形。2.2.5 构件检验（与2.1.4 相同）2.2.6 除锈与涂漆

19、：钢结构构件采用人工除锈方式，构件除锈后，应尽快进行涂漆，油漆牌号应按设计要求进行。2.2.7 构件出厂（与2.1.6 相同）2.3 热风炉壳安装2.3.1 吊装方案的选定根据热风炉壳结构特征及现场具体条件情况，决定在热风炉北侧组立一台200tm 塔吊作为钢结构吊装主机，并在热风炉西侧设一拼装钢平台，另配备16t 汽车吊供构件装卸及倒运、组装用。2.3.2 主要安装方法热风炉炉壳圈带吊装采用从底至顶的安装方法（相应位置的梯子、平台亦一起吊装）。2.3.2.1 热风炉底板安装底板的中心板和边缘板在拼装平台上拼装及焊接后，分别吊装就位，然后进行中心板与边缘板间的环向缝焊接，随后进行真空检漏。底板上

20、部的底肋在安装焊接时必须采用合理的施焊顺序，严格控制底板局部变形超差。底板下部压力灌浆后将预留灌浆孔用钢板焊死。炉底外周地脚螺栓只初步拧一下，待炉壳全部焊完再逐对拧紧。2.3.2.2 热风炉壳安装设计、制作炉壳吊架，配备钢绳及吊具。在拼装钢平台上，按炉壳直径画出圆周线，整带拼装。如图示意逐带进行吊装。21m热风炉壳吊装示意图每带炉壳拼装时，必须检查其椭圆度、高度、垂直度、上口水平度、圆周长度。不圆度、上口水平度以45为一检测点；垂直度、高度按90测四点；圆周长度将作为下一带拼装依据。组装及焊接后的炉壳，内侧焊临时支撑，防止吊装时炉壳变形，外周焊操作用挂架及吊耳板。在吊机起重性能许可条件下，尽可

21、能扩大组装后吊装。炉壳逐带吊装后，人员进、出不便。为此可在最下一带炉壳上，按图纸要求开一个管孔，暂不装短管及焊接，供人员进出。炉壳安装至四带以上后，方可进行其他管孔的开孔及短管焊接，以保证炉壳不圆度和直径尺寸。炉壳最上一带直筒段吊装就位后，应随即测量上口标高尺寸，并进行修正，以确保圆顶炉壳安装尺寸精度控制于规范要求内。炉内耐火材料托圈板安装时，应先将圆周上的筋板逐一安装，然后吊装水平托圈板，可分46 块吊装。热风炉壳对接焊缝的表面质量检查应符合YBJ208-85 表4 中级要求，内部质量符合GB50236-98 中的要级求热风炉强度及严密性试验当筑炉工作结束，各项焊接完毕，热风炉必须按规范要求

22、进行强度和严密性试验。先将各孔封闭或拧紧封盖上的螺栓；试压必须缓慢升压，每级升压不超过25kPa，稳压3min；严禁敲击焊缝区；达到150kPa 后稳压5min，目测检查无变形为合格。强度试验后即可进行严密性试验，泄漏率不得超出规范要求。2.4 钢结构安装2.3.1 框架安装可根据吊机起重性能，分单元吊装，否则只能先逐根吊装柱子及梁，尔后完成其他构件的吊装，但应尽快形成刚性体系。增强其稳定性。2.3.2 部分小平台、梯子及栏杆在地面组装好与相应标高炉壳带组合成一体一并吊装，减少高空作业，加快施工进度。框架上部的吊车可斟情穿插进行吊装就位，先固定在一端，待轨道安装后再行移动及行走。3、筑炉3.1

23、 工程简况本设计的三座热风炉是高炉的主要附属工程，设计为悬链线形拱顶内燃式热风炉，其用途是利用高炉煤气燃烧的热量，借助砖格子的热交换作用，为高炉输送1200C 的高温热风。3.2 施工方法：3.2.1 热风炉衬砌筑3.2.1.1 筑炉施工顺序流程图炉底封安装焊灌浆短管炉底封板下自流浇注灌浆割除灌浆短管并焊补板孔(1)炉底封板下自流浇注料压入施工(2)热风炉内衬砌筑施工施工准备安装喷涂设备及搭设喷涂用吊盘炉内锚固件焊结施工热风炉喷涂施工喷涂施工检查搭设保护棚、安装燃烧室吊盘、电葫芦安装附壁式垂直输送机搭设炉外炉内各层受料平台拆除燃烧室吊盘、安设炉顶中心控制装置砌 筑+34.71m 以下砌体燃烧室

24、上部固定装置安装拆除保护砌筑30.6m 以下砌体测量放线搭设操作台、砌筑炉顶砌筑检查验收拆除附壁式垂直输送机、炉内外保护架场地清扫、交付生产烘炉3.2.1.2 热风炉耐火材料上料方案(1)由于耐火材料数量大，考虑到场地狭小，热风炉前只能作为施工周转地；施工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台。(2)各炉外受料平台对应标高处在炉壳位置开设13001400mm 的上料口，并搭设炉内受料平台,炉内架设2 台单轨3 t 电葫芦，进行水平运输与垂直运输。(3)喷涂施工时，在炉内安装一活动吊盘，利用电葫芦作为锚固件焊接和喷涂施工的作业平台。3.2.1.3

25、 砌筑施工前应具备的条件：(1)热风炉的炉壳安装完，炉子的各管口全部安装完，并经检查验收合格；(2)炉篦子及支柱的安装完成并符合设计规定；(3)热风炉所需的耐火材料到厂入库，并经检查合格；(4)炉内各部位的预砌筑工程已经进行，并经检查符合设计要求。3.2.1.4 热风炉筑炉施工方法(1)炉底封板灌浆施工在炉底封板安装完成后，按10001000 的间距安装516、高度为150 mm 的压浆短管;在进行灌浆前，应将压浆管内外及周围炉底板上的灰渣、浮锈、油污清扫干净。逐个对压浆短管进行测量编号，并记录每一个压浆短管处炉底板的初始高度。用专用泥浆压入输送机往压浆短管内压入设计要求的自流灌浆料。如果在压

26、浆过程中用水准仪逐个观察出该压浆短管周围的炉底板隆起高度2mm 或相邻的压浆孔往外冒浆则表示该部位灌浆施工符合设计要求，另换灌浆管灌浆。所有的灌浆都灌满后，便可停止灌浆作业。灌浆结束后,用敲击法检查，如出现不实之处，应重新开孔焊管补灌,自然养护24 小时，待压入灌浆硬化凝固后便可割除短管并用与炉底封板等厚的100100 钢板补上压胶孔即可进行下工序作业。(2)封板上层耐火浇注料施工先将炉底板清扫干净，把要浇筑到的标高测量至炉壳上并标志清楚以准确控制浇筑高度。按生产厂家提供的施工说明及技术要求进行配料、搅拌浇筑，保证浇筑密实、表面平整。(3)喷涂施工施工前应以炉壳安装中心线为准,对炉壳全高分段进

27、行半径检测,将所测数据进行比较,在一定允许范围内适当调整中心,以达到既满足砌筑的规定半径误差,又满足喷涂层厚度基本要求,确定后的中心线进行标志,用于以后指导喷涂、砌砖等施工。喷涂施工按设计厚度连续施工,如中断则按接缝严格处理。大面积喷涂施工之前，先进行试喷，严格控制用水量及回弹量。喷枪与工作面保持垂直，距离控制在11.5m。在炉壳内侧沿高度方向每2m 焊一20 圆钢环，并将每环之间沿垂直方向用12#镀锌铁丝拉成一线，用于控制喷涂厚度。喷涂层表面用木制弧形板刮平、找圆。(4) 蓄热室围墙砌筑砌砖前，先在炉底抹灰找平。放线以喷涂中心线为准，经检查无误后定为砌筑中心，并据此定出燃烧室中心、蓄热室的十

28、字中心线，返在喷涂层表面，随砌筑上升而延伸。砌筑炉篦以下的围墙必须经常检测围墙与组合砖的垂直度和弧度，以保证孔洞组合砖合门顺利、圆滑。围墙为多环多层组成的砌体，砌筑时先砌内环，外环紧贴内环依次砌筑，同时严格控制砖层的内半径和表面平整度。砌体与喷涂层之间填岩棉原棉填料，并用木棍捣实，防止产生空洞。围墙、燃烧室墙与蓄热室格子砖砌筑交替进行，即热风炉围墙和燃烧室墙砌一步架高，然后进行格子砖砌筑，当格子砖砌完一步架后，在格子砖表面平铺橡胶板再进行下步围墙和燃烧室墙砌筑。围墙与燃烧室墙砌筑 尽量避免相邻层通缝，防止三层砖重缝；砌筑保证泥浆饱满，表面严密勾缝。砌筑时应保证砌体表面光滑平整，特别是在临近拱脚

29、前30 层砌体必须保证表面整度偏差在5mm 范围内。(5)陶瓷燃烧器及燃烧室砌筑施工燃烧室靠热风炉围墙一侧以炉壳喷涂料层为导面砌筑，而燃烧室的外形则应以热风炉中心线为准，按设计放线砌筑，并按设计形状制作圆弧样板，在砌砖过程中随时检查尺寸和垂直度。陶瓷燃烧器的砌筑应与燃烧室墙同步进行。由于陶瓷燃烧器结构复杂，异型砖多，线尺寸要求严格，技术要求高，因此在正式砌筑施工前，必须对其进行预砌筑，并作出预装图，以指导陶瓷燃烧器施工。陶瓷燃烧器内有许多煤气和空气通道，在砌筑时砖缝泥浆饱满，并保证各个通道畅通；在陶瓷燃烧器砌筑完成并清扫干净空气道、煤气道后，在顶部用木板复盖，防止燃烧室上部砌筑时掉砖打坏和堵塞

30、；燃烧室墙衬根据不同的温度设计了不同材质的砖衬，在高温段燃烧室与蓄热间设计了多层隔热防窜风层，因此砖衬结构复杂，砌筑难度较大。为了保证设计意图很好地贯彻，砌筑时严格按设计图施工，各分散膨胀缝、集中膨胀缝及工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台滑动缝留设准确，合理；燃烧室砖墙平整、砖缝泥浆饱满，燃烧室外形尺寸准确。由于燃烧室炉墙高达34.71m，为了保证燃烧室炉墙的垂直误差5mm/m，全高30mm/m 全高，半径误差10mm/m，因此要准确而及时地测设热风炉十字中心线，并且每隔35 层进行一次半径与位置检查。(6)蓄热室格砖砌筑在炉篦验收合格后

31、，格子砖正式砌筑前，要进行以格子砖按设计位置进行实地试砌。保证格子砖砌筑中心、炉篦的格孔位置误差不超过3mm，平整度误差不超过5mm，并在炉篦子下部安装一定数量的200w 灯泡，以便于格孔对位和校正。为了防止格子砖砌筑过程中的偏移，除格砖砌筑中心线，根据格子砖的设计尺寸，设置格砖砌筑控制线。在蓄热室大墙砌筑完后随即将其划在蓄热室墙面上，砌格子砖时均拉线控制格子砖的位置。格子砖的砌筑要每层交错排列，边砖现场加工时应注意不能让废弃物堵塞了格孔，以影响格砖的透孔率及格砖的砌筑质量。为了保证一层格砖不摇动，不松动，设计专门的格砖定位卡，既可保证格砖的膨胀缝，也起到固定格孔的作用为了防止格砖砌筑时出现中

32、间凹，四周高，格孔错位的情况，格砖在施工前必须根据砖厚度分三个等级进行选砖，原则在同层砖采用同等厚度的砖，如出现上述情况，可采用调配中间和边沿格砖的厚度方法来解决。(7)拱顶内衬砌筑施工此次拱顶采用了关节砖技术。为了确保拱脚砖与关节砖、关节砖与拱项上部砖之间相对转动，有效吸收热膨胀，在砌筑拱顶前，对关节砖进行部分预砌筑，以掌握关节砖的砌筑要领。砌筑时，严格按设计图纸进行施工。在炉顶砌筑前，搭设施工用脚手架，设置拱顶半径活动控制轮杆，并在轮杆上画出炉顶每一层的半径控制线。控制每一环炉顶砖的砌筑半径尺寸。拱顶弧形段的砖层用金属卡钩进行砌筑，上层砖借助卡钩的长臂固定在下层砖上。砌筑时应通过预砌筑和计

33、算，经常检查砌体的高向斜度。弧形段外环的隔热砖，与内环耐火砖同时砌筑。拱顶上部，砌筑前在其下部支设小型拱胎和中心轮杆，进行找圆。以保证拱顶收尾合门的组合砖砌筑尺寸。弧形段外环耐火隔热砖（包括耐火纤维）应与内环耐火砖同时砌筑，不宜相隔太远。3.2.1.5 热风管道砌筑(1)砌筑时，分段找出管道中心线，然后引出砌筑边线，拉通线砌筑。(2)三岔口组合砖砌筑前在厂家预砌，然后自下而上编号，砌筑时，随时用圆弧板进行检查。(3)膨胀缝留设应均匀平直，缝内保持清洁。(4)管道内衬按壳分段砌筑，各段内衬砌成直缝。(5)管道砌筑底部将近半时，先按管道半径设置拱胎，然后再砌上半部分。(6)砌筑时应保证灰浆饱满，管

34、道砌完后应在表面密勾缝，砌筑完后应将管内垃圾清出管道，保持管内清洁。3.2.1.6 热风炉筑炉施工技术要求（1）热风炉砌体砖缝允许厚度序号部 位 名 称砌体的砖缝厚（mm）备注1热风炉墙垂直缝2水平缝22热风出口组合砖砖缝23热风炉拱顶砖缝24热风管道砖缝3（2）热风炉砌筑允许误差序号部位名称允许误差（mm）备 注1热风炉炉墙各砖层10用2m 长钢靠尺检查2热风炉蓄热室炉墙半径+10 -53热风炉燃烧室104热风炉炉顶155热风炉燃烧室墙每米5全高306炉缸刚玉莫来石砖54、设备安装热风炉系统设备主要有炉箅子及支柱、各类阀门、补偿器、预热器、助燃风机、消音器、维修用吊车等设备。4.1 炉箅子及

35、支柱安装在热风炉炉壳施工到一定高度，热风炉炉底座下压力灌浆结束以及炉底工字钢框架施工完毕后，方可安装炉箅子及支柱。4.1.1 首先在热风炉底板上测出各支柱轴线、水平标高。通过在支柱下加垫板（与炉底板焊牢）来控制各柱处于同一标高，重点应控制各支柱的纵、横中心和垂直度，这是保证炉箅子安装质量的关键。4.1.2 炉箅子及支柱安装前应进行预拼装，梁与支柱之间不允许有间隙，有间隙处应插入垫片调整；梁与梁之间应平行，两梁之间的距离偏差不应大于3mm。各种问题处理后，再运到现场。4.1.3 炉箅子及支柱安装技术要求：及支柱的纵横中心线极限偏差均为2mm，铅垂度公差为2/1000。炉箅子上表面的水平度，相临两

36、块高差不大于2mm，整个表面高度差不大于4mm。炉箅子找平时允在支柱底部加垫板，且每组垫板不得超过块，垫板之间应相互点焊牢固，并与热风炉底板焊死。装配好的炉箅子直径极限偏差为 ，炉箅子与大墙的间隙极限偏差为 。4.1.4 炉箅子及支柱安装找平后浇灌400mm 耐热混凝土，支柱内也必须浇灌耐热混凝土。4.2 助燃风机安装4.2.1 安装准备：开箱按照出厂清单逐一核对零部件的数量、规格、型号、设备技术文件及专用工具。并做好防水工作，编写作业指导书。按规范要求加工垫铁，检查设备基础情况。4.2.2 安装顺序：基础放线、找平安装轴承座安装风机下壳体安装叶轮安装上壳体安装电机。4.2.3 安装方法及要求

37、：机座垫铁的位置、数量应符合规范要求。轴承座中分面的纵向水平偏差0.1/1000；横向水平偏差0.2/1000；主轴颈处的水平偏差0.1/1000。机壳组装时以轴承轴线为基线找正。机壳进风口与叶轮进口圈的轴向插入深度和经向间隙应调整到技术文件规定范围内，同时保证机壳后侧板盖轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。风机本体、电机之间的径向位移0.025mm，轴线倾移度0.2/1000。轴承安装前应检查本体的润滑油路、冷却水路是否畅通。试车前检查电机的转向与风机的转向保持一致，手动盘车灵活；关闭进气调节门，先点动电机，各部位无异常现象后方可进行连续运转。风机起动达到正常转速后，保持调节门开度在05之间的小负荷

38、运转时间不少于20min。小负荷运行正常后逐步开大调节门，但电机电流不得超过额定值，直到规定的负荷为止，连续运转时间不少于8h。试运转中，轴承温升不超过环境40，振动加速度有效值6.3mm/s。5、工艺管道高炉扩容大修工程中，热风炉系统工艺管道主要包括：助燃空气管、热风管、冷风管、煤气管等，制安工程量约520t，该工程具有工期较紧，布局紧凑等特点。5.1 卷管制作方法及技术要求卷管制作工艺流程如图所示。下料图放样钢板切割下料钢板拼接压头,辊圆焊接检验校圆组对转台上焊接渗漏试验检查出厂检验外观整形检验不合格清根风管制作工艺流程图5.1.1 所用主材和焊接材料都要有合格证或复检报告。5.1.2 放

39、样、号料、切割:放样根据图纸采用放实样和计算方法来确定下料尺寸，一筒节上的纵向焊缝不多于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。切割在专用平台上采用半自动切割机进行切割。5.1.3 成型：采用机械压头，其端部曲率应达到设计的弧度要求，滚圆成型后，应用样板进行检查。卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合：对接纵缝处不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm，离管端200mm 的对接纵缝处不得大于2mm；其他部位不得大于1mm。由于本系统管径比较大，很容易变形，应在管内设临时支撑，防止运输、存放中变形。5.1.4 组对拼接：为了减少高空作业及考虑运输因素，卷管在

40、制作场地拼接长度宜为68m。组对时纵向焊缝必须错开，错开的距离不应小于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm；相邻管口错边不应超过壁厚的1/5。5.1.5 焊接：组对好的管子，在焊接转台上进行焊接。焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊接方法。每层焊缝焊完以后及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊缝层间接头应平缓过渡并错开。5.1.6 焊缝检验：管道对接焊缝表面质量应符合YBJ 208-85 相关级的规定；煤气管、热风管焊缝还应作煤油渗漏试验。5.1.7 除锈、涂装：热风主管等因承受高温，其除锈采用喷砂方式，除锈等级st2.5；其余构件方采用人工除锈。构件除锈后，应尽

41、快进行涂漆，留一道面漆在现场涂装。安装焊缝两侧100mm 范围内不涂装，在安装后补涂。表面涂装种类应严格按设计说明进行，尤其是各类管道的面漆必须按设计要求，不能混涂；5.2 工艺管道安装热风炉工艺系统管道（除热风围管外）吊装主要采用200tm 塔吊吊装，在塔吊吊装作业半径范围之外的管道采用50t 汽车吊辅助吊装。安装顺序按先下层后上层，先主管后支管的原则进行。热风围管采用高炉本体安装工程的吊装设备，且应与高炉炉壳穿插进行吊装。5.2.1 管道支、吊架安装热风炉前、后管类较多，且直径较大，故管道支吊架的安装必须先期进行。管道支、吊架安装要求如下：5.2.1.1 管道安装时应及时固定和调整支、吊架

42、。支、吊架位置应准确安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。5.2.1.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移相反的方向，按其位移值的1/2 偏位安装。5.2.1.3 固定支座应按设计要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。5.2.1.4 导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承的中心向位移方向偏移，偏移量应为位移量的1/2。5.2.1.5 管道安装时不宜使用临时支、架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊装位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予以拆除。管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个校对支、吊架的形式和位置。5.2.2 工艺管

43、道安装5.2.2.1 工艺管道安装方法及技术要求：管道安装前必须核对尺寸，准确无误后，方可进行安装，热风围管还应预先进行组装，检查相关尺寸，组装完毕，应进行编号，对由于运输、堆放和吊装造成的管道变形，安装前必须进行矫正。对热风管等有加固环的管道，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm，管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过3mm 时，应进行修整。管道与风机等设备联接时，其固定焊口应远离设备，不得强力对口，通过法兰连接的，应在自由状态下，检验法兰的平行度

44、和同轴度。卷焊钢管安装的允许偏差如下表序号项目允许偏差备注1管道中心线对轴线的偏移202管道顶上截面轴向对竖向线的偏差H-管道高度3H/1000 、且不大于203管中心标高104支架中心位移55H-支架高度铅垂直H/1000热风围管允许偏差如下表序号项目允许偏差备注1环管档度102环管水平差103从环管外表面到高炉外壳的距离204环管组对时最大直径与最小直径之差205.2.2.2 凡不方便在高空施工内砌筑的管道，应在地面将其完成后再进行吊装，但必须验算起吊重量、钢管吊点的局部强度，以确保吊装安全。以上安装后的检验均应符合规范要求，否则必须进行处理。5.2.3 阀门安装本工程中，各类阀门及膨胀节

45、的数量较多，通径较大，是该工程中的要点之一。由于阀门在管路中起控制介质的通断作用，阀门安装前，必须检查合格证，仔细阅读随机说明书，按规定及相关规范要求进行检验或研磨，以保证系统的严密性。选择有20 吨以上天车的车间，作为各阀检验及研磨场地。5.2.3.1 凡切断阀在制造厂已作强度和严密性试验，并有试压合格证的，安装前检查阀外表无损伤及划痕的阀，可不进行严密性试验，可采用塞尺检查阀瓣与阀座的密合性。（见YBJ208-85 相关要求）5.2.3.2 对于煤气阀，安装前应按YBJ201-83 的规定进行严密性试验。5.2.3.3 切断阀、调节阀及其传动机构、阀杆安装后各允许公差见YBJ208-85

46、的相关要求，阀的开闭应平稳、灵活、行程正确。5.2.3.4 阀门与管道的法兰联接应满足规范要求，以规定的填料密封，连接螺栓应均匀紧固。5.2.4 补偿器安装补偿器在吊装时，不得碰撞或引起划痕，钢丝绳捆绑在指定的吊耳上，不需预拉（压）的膨胀器，安装过程中最好不要拧动运输螺杆，待安装定位完毕，试压之前，将所有运输螺杆拆除。带大拉杆的膨胀器务必在大拉杆安装完毕后，才能进行试压。5.2.4.1 补偿器安装前应进行质量检查，并做好记录。5.2.4.2 安装补偿器时，补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜，安装方向应与介质流向相同。5.2.4.3 补偿器安装时应进行预拉伸，拉伸量应根据补偿零点温度来确定。所谓

47、补偿零点温度就是管道设计最高温度和最低温度的中间温度。安装环境温度等于补偿零点温度时，不拉伸；大于零点温度时，压缩。小于零点温度时，拉伸；因本工程补偿器安装环境温度小于零点温度，补偿器应拉伸，拉伸用专用工具。补偿器拉伸数值安装时的环境温度与补零点温度的差（）拉伸量（mm）400.5L300.375L200.25L100.125L00波纹补偿器的预拉，应当在平台上进行，作用力应当分23 次逐渐增加，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，拉伸量的偏差应小于5mm。当拉伸到要求数值时应固定。5.2.5 管道系统吹扫及试压热风炉管道系统在安装完毕后，应按规范YBJ208-85 要求进行管道吹扫及强度和严密性

48、试验，将各孔封闭或拧紧封盖上的螺栓，试验区域竖牌宣布为禁区。5.2.5.1 吹扫：吹扫气体压力不得超过管道的设计压力，吹扫气流速度不得小于20m/s。目测无脏物时，做靶板试验。5min 内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物，则为合格，公称直径大于600mm 的管道，采用人工清理，应无可见铁屑、焊渣等则为合格。5.2.5.2 强度试验：吹扫合格后进行强度试验，煤气管道及洁净气体管道试压用干燥无油压缩空气进行，试验时应逐步缓慢加压，每级升压不宜超过25kPa，稳压3min；严禁敲击焊缝区，每级稳压5min，直至试验压力，目测检查无变形为合格。5.2.5.3 严密性试验：强度试验后进行严密性试验，泄

49、漏率不得超出规范要求。以发泡剂检验不泄露为合格。如发现泄露，则必须进行泄压补焊，不得带压进行补焊。6、液压系统安装液压系统主要控制热风阀、倒流休风阀、混风切断阀等。钢管采用20#无缝钢管。6.1 液压系统施工工序设备,管道及元件检查设备安装钢管及元件配制中间连通管配制焊缝X 射线无损探伤钢管及元件拆除进行槽式酸洗钢管及元件复位安装、临时连通管安装管道系统循环冲洗管道压力试验6.2 设备、管道及元件的检查6.2.1 设备、管子及管路附件必须具有制造厂的合格证明书，其材质、型号、规格必须与设计相符；其整体构造应完整无缺，外露零件应无损伤，所有外露的油、气口必须封闭，不合格者不得使用。6.2.2 蒸

50、汽加热器及管式冷却器应用1.25 倍的工作压力做水压试验。6.2.3 阀门应从每批中抽查10%做水压试验。6.3 设备安装6.3.1 设备及零件应清点和检查，设备基础须满足安装条件。6.3.2 油泵轴向水平度公差为0.5/1000，泵的纵横向中心线极限偏差均为10 mm，标高极限偏差为10 mm。6.3.3 油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵横向中心线及标高极限偏差均为10 mm。6.3.4 控制阀安装应牢固，便于操作、调整、维修。6.3.5 滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置。6.3.6 伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装。6.3.7 过滤器

51、、减压器、油雾器、流量阀应靠近执行元件安装；压力断电器安装在无震动的位置；油雾器与执行元件之间无垂直管路。6.4 管道配制安装6.4.1 管道加工6.4.1.1 所有钢管的切割均采用机械切割，切割后锐边应倒钝并清除毛刺铁屑，切割断面与钢管轴线之间的夹角为905，偏错值 = 0.2mm 。6.4.1.2 管子转弯处采用冷弯，弯曲半径大于管子外径的3 倍，管子弯制后的壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计壁厚；管子椭圆率不超过8%；弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。6.4.1.3 管口螺纹加工后，应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，不完整的螺纹不应大于1/3 圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。6.4.

52、2 管道焊接6.4.2.1 液压管对口焊缝质量不低于级焊缝标准，润滑油管对口焊缝质量不低于级焊缝标准。6.4.2.2 焊接工艺采用氩气保护焊接打底，手工电弧焊盖面。6.4.2.3 钢管坡口采用机械加工，且坡口应清理干净。6.4.2.4 同一碳钢管焊缝的返修次数不超过2 次。6.5 管道敷设6.5.1 钢管连接应适量采用活动接头。6.5.2 钢管布置按冶金机械设备工程施工及验收规范执行。6.5.3 管道支架间距见下表：管道外径（mm） 10 1025 2550 5080 80 支架间距（mm） 5001000 10001500 15002000 20003000 30005000 6.6 X 射

53、线无损探伤6.6.1 焊缝射线探伤抽查量为25%。6.6.2 抽查探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍不合格，由应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。6.7 管道槽式酸洗6.7.1 液压、润滑管预装后需拆除酸洗。酸洗按以下工序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和水冲洗干燥喷涂防锈油封口。6.7.2 酸洗用水必须洁净，压缩空气必须干燥、洁净。6.7.3 酸洗过程中必须有安全防护措施。6.8 管道循环冲洗6.8.1 管道循环冲洗禁止用工程液压、润滑系统本身的泵站，必须另设泵站。6.8.2 冲洗管路必须与设备、元件断开，设置临时连通管，且临时连通钢管必须酸洗。6.8.3 冲洗油应经过过滤，过滤精度不宜低

54、于系统的过滤精度。6.8.4 管道冲洗完毕后，应及时将临时管路拆除并及时与设备连接，若不能尽快恢复管路时，应用塑料布封口。6.9 系统压力试验6.9.1 管路冲洗合格后，系统应进行压力试验，试验介质为工作介质。6.9.2 液压系统试验压力为系统工作压力的1.5 倍，润滑系统试验压力为系统工作压力的1.25 倍。6.9.3 液压系统中液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力断电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。6.10 系统调试6.10.1 系统在充液前，其清洁度应符合要求。6.10.2 所充液压油的规格、品种及特性等应符合使用说明书规定。充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。6.1

55、0.3 启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定；泵进口油温度不得大于60，且不低于15。过滤器不得吸入空气，调整溢流阀应使压力逐渐开到工作压力为止，升压中应多次开启系统放气口，将空气排除。6.10.4 按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢溶阀等液压元件，其工作性能符合规定，且动作正确，灵敏可靠。7、烟囱工程7.1 工程简况72m/3.8m 钢筋砼烟囱属于厂区热风炉系统的配套工程，工程主要有基础、筒体、内衬、隔热层及附属钢结构等。烟囱高72m，出口直径3800，下口直径7000，烟道进口标高8.00m，烟囱基础为大块式钢筋砼基础。7.2 主要施工方法及技术要求施工顺序：

56、施工测量基坑开挖基础砼筒体滑升内衬砌筑大架拆除外装饰。7.2.1 施工测量根据业主提供的轴线控制网、水准点及总平面图进行定位放线。控制轴线、控制标高采用砼埋钢板的半永久性桩点，周围做好保护，并设置醒目标志。7.2.2 基础工程7.2.2.1 基坑土石方采用挖掘机开挖，人工修底，土石方采用自卸式汽车外运至弃土区。7.2.2.2 基础砼采用现场集中搅拌，微机计量，砼输送泵将砼送至施工现场浇筑点，砼振捣要密实，砼的配合比及浇筑将采取大体积砼施工方法施工。7.2.2.3 基坑回填土采用干燥的粘性土进行回填，每层厚度不超过300mm，且必须分层夯实，不得采用水夯法。7.2.3 筒身7.2.3.1 筒身施

57、工采用无井架液压滑模即单滑施工工艺。滑升高度10m 内采用外井架供料，10m 以上为内吊笼供料。施工顺序：模具配备组装支承杆安装支筒滑升。7.2.3.2 根据该烟囱特点支筒滑升分为初滑、正常滑升及特殊部位处理。(1) 初滑：大架组装完毕验收合格后浇注第一模混凝土后的第一次提模。混凝土浇注：混凝土浇注前先对基础与支筒交接处进行施工缝处理，然后浇注砼，按300mm 一层对称均匀布料，分层振实，每层混凝土振动沿一方向进行，并不断改变浇振方向。初升提模步距3040cm；初升结束后，应检查液压系统（油泵、油管、千斤顶）等所有连接螺栓有无松动，模板电路系统一切正常方可继续提升。(2)正常滑升：滑升顺序分为

58、：浇混凝土提模（收分、对中）扎钢筋（预埋铁件）筒身表面用1：1 水泥砂浆20mm 厚随滑升抹面重复循环各工序工作。正常滑升时，提模高度不大于35cm，支承杆接长采用对接绑焊，外模收分应与滑升高度适应，提模调中后，混凝土浇注前应先收紧外钢丝绳箍，钢筋绑扎及铁件预埋按图和规范施工，保证滑升安全和防止大架扭转。铁件预埋：主要是爬梯和平台暗榫。爬梯暗榫预埋须用吊锤对中定位。每10m 用经纬仪定点校正一次，平台暗榫预埋按平台板块数等分圆周，经纬仪对中，水平仪找平与支筒钢筋焊牢。混凝土浇注：混凝土采用干硬性混凝土，坍落度13cm 以保证连续施工需要，混凝土应分层浇筑，分层厚度与滑升步距对应取每层30cm，

59、混凝土必须振捣密实。(3)做好出灰口、牛腿、爬梯、平台等特殊部位施工。7.2.3.3 内衬隔热层施工：内衬设计为耐火砖，内衬采用吊篮上料，专业筑炉工砌筑，按图纸要求施工。(1)隔离层。为保证和提高隔热层的隔热质量，在隔热层与混凝土之间增加一道油毡隔离层。(2)隔热层制作：机模具组装前，水泥、珍珠岩板即可进行制作，制品用薄膜封装订好。(3)耐火砖均应加工制作成异形砖。在现场应布置一台切砖机，用专人负责切割、加工，保证切割面平整，棱角完整。(4)内衬的垂直缝和水平缝应密实，灰缝宽度不大于4mm,砌筑时应保证灰缝横平竖直，并严禁出现通缝，内衬砌筑过程中还必须用皮数杆检查砌筑高度与皮数。(5)支承内衬

60、的牛腿应用耐热砂浆抹平，水平误差不得超过10mm，采用分层流水作业，不允许留槎。内衬厚度为1/2 砖时应顺砖砌筑，互相交错半径，一砖墙，采取顺砖和顶砖交替砌筑，砌筑时应注意不要将泥浆或砖屑落入内衬与筒身之间空隙内。7.2.3.4 大架拆除及收尾工作：滑升到位及内衬砌筑完成后，爬梯、平台安装完毕即可进行模具拆除。(1)收尾工程：筒身施工完毕后，搭设脚手架，对其表面进行清理整平。待砼干燥后，方可按设计涂刷航空标识、油漆。清理烟囱筒体内杂物后，封好出灰口，最后进行排水坡施工及其它收尾工作。7.2.3.5 外装饰利用滑升的卷扬机和索道吊吊栏从上至下分层施工。要求刷漆前砼表面已干透且在晴天进行施工。施工进度计划及保证措施1、施工进度计划本公司一旦中标，完全按照招标文件要求，日历工期240 天，施工进度计划详见高炉扩容大修工程热风炉标段双代号时标网络图（附图五）和横道图（附图六）。2、进度保证措施2.1 按工程的工程量和进度计划要求，配备相适应的人力和机械。2.2 确保网络计划中关键线路的关键节点，一旦发生滞后，应立即查清原因，及时采取补救措施，加大该环节的人力、物力投入。2.3 对网络计划实行动态管理，按照总进度需要，及时调整和均衡各环节人力、物力。2.4 通过提高机械化施工程度和采取先进的施工工艺，加快施工进度。2.