企业常用英文缩写

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1、企业常用英文缩写5S :整理（SEIRI、整顿（SEITON、清扫（SEIS0、清洁（SEIKETSU 及素养 （SHITSUKEAVL :认可的供应商清单（Approved Ven dor ListBPR :企业流程再造（Bus in ess Process Reengin eeri ngCPI:持续的过程改善 Continuous Process ImprovementCPM :客户抱怨比，每一百万个使用者会有几次抱怨（Complaint per MillionCRM :客户关系管理（Customer Relationship ManagementCRP :产能需求计划（Capacity

2、Requirements PlanningDRP :分销资源计划（Distribution Resource PlanningDSS :决策支持系统（Decision Support SystemEC :设计变更/工程变更（E ngi neer Cha ngeEC :电子商务（Electro nic CommerceEIS :主管决策系统（Executive In formation SystemEOQ :基本经济订购量（Economic Order QuantityERP :企业资源规划（Enterprise Resource PlanningIE:T业工程（Industrial Engin

3、eeringJIT :实时管理（Just In TimeKM :知识管理（Knowledge ManagementKPI 关键业绩指标（Key Process In dicationMRP :物料需求计划（Material Requirement PlanningMRPII :制造资源计划（Manufacturing Resource PlanningPDCA: P （ PLAN-计划;D （Do-执行;C （CHECK-检查;A （Action-行动PDM :产品数据管理系统（Product Data ManagementSCM :供应链管理（Supply Cha in Man ageme

4、ntSFC :现场控制（Shop Floor ControlSIS :策略信息系统（Strategic In formation SystemSPC :统计过程控制（Statistic Process ControlTPM 全面设备维护保养（Total Productive MaintenanceTQC :全面质量控制（Total Quality ControlTQM :全面质量管理（Total Quality ManagementVE:价值工程（value engineeringVA:价值分析（Value Analysis部分说明：5S5S是由日本企业研究出来的一种环境塑造方案，其目的在通过

5、整理（SEIRI、整 顿（SEITON、清扫（SEISO、清洁（SEIKETSU及素养（SHITSUKE五种行为来创造 清 洁、明朗、活泼化的环境，以提高效率、品质及顾客满意度。在原文中（日文，这 五项皆是以S为其发音开头故称为5S。5S活动的对象原本是针对现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。AVL 认可的供应商（Approved Ven dor List对提供企业产品或服务的众多供应商中，某些符合公司的策略及对产品服务的要 求，而成为合格或认可的供应商。BPR 企业流程再造（Bus in ess Process Reengin eer

6、i ng关心客户的需求，对现有的经营过程进行思考和再设计，利用新的制造、信息技 术及现代化的管理手段，打破传统的职能型组织结构（Function-Organization,建立全新 的过程型组织结构（Process-Oriented Organization以作业流程为中心，打破金字塔状 的组织结构，使企业能适应新经济的高效率和快节奏，让企业员工参与企业管理，实现 企业内部上下左右的有效沟通，具有较强的应变能力和较大的灵活性。BPR的主要原则有三：1. 以顾客为中心：全体员工建立以顾客服务为中心的原则。顾客可以是外部的， 如在零售商业企业，柜台营业员直接面对的是真正的顾客；也可以是内部的，如商

7、场内 的理货员，他的顾客是卖场的柜台小组。每个人的工作质量由他的顾客作出评价,而不是主管。2. 企业的业务以流程为中心，而不以一个专业职能部门为中心进行。一个流 程是一系列相关职能部门配合完成的，体现为顾客创造有价值的服务。对流程运行不 利的障碍将被消除，职能部门的意义将被减弱，多余的部门及重迭的流程将被合并。3. 流程改进需具有显效性。改进后的流程能提高效率、消除浪费，提高顾客满意度和公司竞争力，降低整个流程成本。CPM 客户抱怨比（Complaint per Million为公司产品质量验证的最高指针，包含自原料进厂到产品送交消费者手上的所 有 流程，世界级企业的目标是在1位数，通常1个客

8、户抱怨代表100个消费者的心声即1个客户抱怨代表万分之一的不良率。但会随文化而有差异，如日本的1个客户抱怨代表20个消费者的心声。CRM 客户关系管理（Customer Relationship Management是指企业为了赢取新顾客，巩固保持既有顾客，以及增进顾客利润贡献度，而透 过不断地沟通以了解并影响顾客行为的方法；其主要以运用资料存储为基础，将有关 企 业活动的信息，透过数据采集Data Mining的工具，分析汇整出对顾客有效并可 供参考的信息，以提升顾客的满意度。CRP 产能需求计划（Capacity Requirement Planning制定、测量和调整产能的标准，以决定要

9、投入多少的人力及机器来完成生产将现 场的订单，和计划中的订单，输入CRP中，这些订单将转换成在每一时期、每个工 作中心的工作时间。以有限产能为导向，主要检验产能与时间是否在规划的范围内，确定是否有足够 的产能来处理所有的订单；而在确定之后，会建立一个可接受的MPS,而后CRP要决 定每一个期间、每一个工作中心的工作量。DSS 决策支持系统（Decision Support System一个以计算机为基础的交互式系统，可用来协助决策者使用数据和模式，以解决 非结构性问题。所以决策支持系统，可说是一个以快速、交互作用式且具有使用者接 口来对特定领域提供信息以支持决策的软件（Vlugt,1989。决

10、策支持系统的组成，可分为三大部分：数据库及管理系统、模式库及管理系统、沟通界面软件；其以模 式库为核心，应用统计模式及管理数学等技术。EOQ 基本经济订购量（Economic Order Quantity经济批量法是指为使每次发单的订货成本、储存成本、购货成本的总和为最低的 量。ERP 企业资源规划（Enterprise Resource Planning于1998年在制造业市场上掀起一阵热潮,ERP是一种企业再造的解决方案，通过信息科技的协助，将企业的营运策略及经营模式导入整个以信息系统为主干的 企业体之中，其并非只是科技上的改变，而是牵涉到组织内部所有关于人员、资金、 物流、制造及企业内部

11、的跨地域或跨国际的流程整合管理。IE 工业工程（Industrial Engineering起源于美国，是在泰勒科学原理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强 调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获 得巨大整体效益。它是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等，甚至吸收了统计方 法与信息科技的发展、网络规划技术与行为科学等方面的研究和实践经验。IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使理论与实际相得益彰、 保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管

12、理的技巧来 发现问题、解决问题、预防问题。JIT 实时管理（Just In TimeJIT的基本原理是以需定供。即供方根据需方的要求（或称看板,按照需方需求的 品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送， 也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要个个保证质量，不能有任何废品。JIT供应 方式具有很多好处，主要有以下三个方面：1. 零库存。用户需要多少，就供应多少。不会产生库存，避免占用流动资金。2. 最大节约。用户不需求的商品，就不用订购，可避免商品积压、过时质变等不 合格品浪费，也可避免装卸、搬运以及库存等费用。3. 零废品。JIT能最大限度地限制废品流动所造成的

13、损失。废品只能停留在供 应方,不可能配送给客户。JIT的观念简单但实行不易，特别是产品组件的提前期（Lead Time长常见到的假 象是库存存储在供应商，但如此供应商成本增加而导致组件价格较高。KM 知识管理（Knowledge Management知识管理是企业内部运用信息技术，透过一定的组织程序，将企业内所有内隐及 外显的知识加以搜集分析，以达到累积资源、快速取得、企业共享的目的。规范知识的清点、评估、监督、规划、取得、学习、流通、整合、保护、创新活 动，并将知识视同资产进行管理，凡是能有效增进知识资产价值的活动，均属于知识管 理的内容。结合个体与团体，将个体知识团体化，将内隐知识外显化；

14、结合组织内部 与外部，将外部知识内部化，将组织知识产品化，则属于知识管理的过程。KPI 关键业绩指标（Key Process In dication是通过对组织内部某一流程的输入端、输出端的关键参数进行设置、取样、计 算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管理指标，是把企业的战略目标分解为可 运作的远景目标的工具，是企业绩效管理系统的基础。KPI可以使部门主管明确部门的 主要责任，并以此为基础，明确部门人员的业绩衡量指标。MRP 物料需求计划（Material Requirement PlanningMRP是最早起源于美国，针对存货管理问题的必要性，而由Joseph A. Orlicky, G

15、eorge W. Plossl及Oliver W. Wight三人在1970年于美国生产与存货控制学会C American Production and Inventory Control Society 简称 APICS I会议中提出的 物料需求规划的基本架构；所谓MRP的计算即依照MPS的产品独立需求，透过BOM 展开的零组件相关需求，配合当时的存货状况，以求得某段期间内应投入生产或执行 采购的计划，通常有二种方法及二种需求类型。MRPII 制造资源计划（Manufacturing Resource Planning由Wight于1981年推出，是从MRP发展出来而非取代传统MRP，是在生

16、产规划 的同时，将着眼点扩展到人事、财务、行销、管理等层面，融合各部门作业所需考量 的实际需求，而非局限于单纯的产销供需，以使企业整体的运作能更加地有效率及制 度化。PDCAPDCA循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为戴明 环” PDCA四个英文字母及其在PDCA循环中所代表的含义如下：1、P(Plan-计划，确定方针和目标，确定活动计划；2、D(Do-执行，实地去做,实现计划中的内容；3、C(Check-检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；4、A(Action-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推 广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现

17、，未解决的问题放到下一个PDCA循 环。PDCA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。在质量管理 中,PDCA循环得到了广泛的应用，并取得了很好的效果，因此有人称PDCA循环是 质 量管理的基本方法。之所以将其称之为PDCA循环,是因为这四个过程不是运行一次就 完结，而是要周而复始地进行。一个循环完了，解决了一部分的问题，可能还有 其它 问题尚未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一次循环，PDM 产品数据管理系统(Product Data Management协助工程师进行数据管理，让企业透过标准程序管制提高整体效率，并使作业程 序电子化及标准化。用来管理特定产品从研发到量产

18、的生命周期里全程各点产生的一切 信息，例如CAD图面、3D模型数据、NC程序、CAE分析结果，测试数据、设 计历史 和相关流程文件。其涵盖的数据型态是多元性，让各阶层工程师可清晰了解 各种资料间的关联性和阶层架构，并以此共同数据（common data为执行作业的依据。SCM 供应链管理（Supply Cha in Man ageme nt产品由原材料转换成成品至最终顾客手上的流动过程中，影响其执行绩效的个 体组合而成的网络称为供应链，供应链的组成个体可能包括：供应商f制造f工厂f配 销点-零售商一最终顾客;而供应链管理的定义，简单而言，就是需求与供应适当的结 合，以达到资源人、设备、物、资金

19、运用与分配的有效性与及时性。其有下列三 项目标：1.以最小成本使得企业能够在正确的地点取得正确的产品。2.尽可能让存货降至最低，但仍旧能够提供优质的客户服务。3.缩短产品的生命周期。SIS策略信 息系统（Strategic In formation System使用信息科技支持组织现有策略，或创造新的 策略机会，使企业拥有竞争优势。策略信息系统很强调时机，在竞争者未普遍采 用之前，是一个能获取竞争优势的策略系统，一旦竞争者纷纷跟进，则丧失竞争优 势，而成为一般的信息系统了。策略信息系统是EIS的提升，EIS偏向内部数据，包括人事、薪资等，SIS的核心是外部信息，包括顾客、竞争者、市场等，能提供

20、 总体及市场环境的外部信息，以便研讨制定策略性的决策。SPC统计过程控制（Statistic Process Con trol改善过程、维持控制状态及预防不合格品的统计技 术。此统计技术可以评估过去、监督现在，而且可预测未来过程的绩效，测量指标为Cp及Cpk。TPM全面设备维护保养（Total Productive Maintenance本意是全 员 参与的生产保全。即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。全员参与的TPM本着在组织上愉快合作、人与人之间真诚相待、在业务上勇于 创新的基本思想，坚持把企业全体职员培养成专家，消灭一切浪费和不合理，向人 类、设备诸方面的极限挑战”

21、的基本方针，以最大限度的设备综合效率为目标，落实自 主管理、专业保全、MP情报、重点改善、教育训练、品质保全、事 务效率、安全环境 八个支柱，它以小组活动为基本模式，覆盖了公司生产、计划、后勤等一切部门，从总经理到第一线生产工人的所有员工。具体地讲，生产部门的 TPM以设备为中心，非生产部门的TPM则以业务为中心。TQM全面质 量管理（Total Quality Man ageme nt应用统计方法和人力资源，建立一种持续不断改 善的组织。透过系统化过程改善， 及企业的全员参与，塑造以质量为中心的企业文 化。其基本原则是：达成顾客需求、持续改善、赋予质量责任、及系统策略流程等四项。VE价值工程

22、（Value Engineering）又称为VA价值分析（ValueAn alysis）是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，旨在以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服 务的价值。价值工程的主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析，提高对象 的价值。这里的价值，指的是反映费用支出与获得利益之间的比例，用数学比例式表 达如下：价值一功能/成本。提高价值的基本途径有5种，既：（1）提高功能，降低成本，大幅度提高价值；（2）功能不变，降低成本，提高 价值；（3）功能有所提高，成本不变，提高价值；（4）功能略有下降，成本大幅度 降低，提高价值；（5）提高功能，适当提高成本，大幅度提高功能，从而提高价值。