重整工艺说明

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1、1.装置概况1.1 装置简介XX股份XXXX分公司100万吨/年催化重整联合装置以初馏点160C石脑油为原料，主 要生产高辛烷值汽油调合组分（c7和c9+馏分油）、苯和混合二甲苯，副产重整氢气和液化石 油气等。100万吨/年催化重整采用国产超低压连续重整工艺成套技术，采用国产重整催化 剂PS-W，装置的工艺及工程设计均由XX石化工程公司完成。根据流程安排，催化重整联合装置的工程设计规模为100X 104t/a，按年运行时间8400 小时设计，由石脑油加氢（单元号100）、重整及再接触（单元号200）、催化剂连续再生（单 元号300）、芳烃抽提（单元号600、700）及氢提浓（单元号500）和公

2、用工程（单元号400） 单元联合组成。催化重整单元生产的脱戊烷重整汽油作为芳烃抽提的原料，重整氢气作为氢 提浓（PSA）的原料。主要产品：催化重整：脱戊烷重整汽油，副产品为重整氢气、轻石脑油（乙烯原料）和液化石油气 等。芳烃抽提：以重整生产的脱戊烷油为原料，主要生产高纯度的苯、混合二甲苯和汽油调 和组份，副产非芳烃抽余油。氢提浓：以重整氢气为原料，生产99.9V%的氢气，副产燃料气。对应本装置各单元设计公称规模如下：重整装置建设规模：100X 104 t/a催化剂再生规模：1135kg/h （2500lb/h）氢提浓设计规模：50000Nm3 /h。1.2 工艺技术特点1.2.1 石脑油加氢单

3、元石脑油加氢部分的目的是为重整部分制备合格的原料，选用XX院研制开发的FH-40B轻质 馏份油加氢精制催化剂，其特点如下：1）采用全馏分加氢工艺，反应系统采用氢气循环流程。2) 为保证再生后催化剂的活性及减少环境污染，催化剂再生采用器外再生工艺。3) 循环氢两台(一开一备)电动往复式压缩机来完成，补充氢自PSA单元重整氢气压 缩机出口来。4) 鉴于原料含硫，在反应系统中设有注洗涤水的设施,以防盐结晶堵塞。5) 采用汽提塔“二塔合一”的流程，即在汽提塔中脱除其中的硫、氮化合物和水，并 脱除轻石脑油馏分，汽提塔塔底油作为重整进料。汽提塔顶的含硫、含氮等杂质的轻石脑油 与重整部分的戊烷馏份油一起作为

4、乙烯原料送出装置。汽提塔采用重沸炉供热，并设置与预 加氢进料反应炉、脱戊烷塔重沸炉共用的空气预热系统，燃烧效率可达到90%以上。1.2.2 重整单元重整单元采用具有自主知识产权的超低压连续重整工艺，反应压力0.35MPa,苛刻度按 C+馏份辛烷值R0NC104设计。重整单元的目的是通过重整反应、再接触及分馏等工艺过程，5生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分和高纯度的富氢产品。其特点如下：1) 反应器采用两两重叠布置，反应器内构件采用向心流动型式，物流为上进下出(中心管下流式)。2) 在脱戊烷塔进料前设置重整汽油脱氯罐，以防止氯对下游芳烃抽提装置的腐蚀。3) 重整产氢送至下游用户前经过脱氯罐脱氯，以防

5、止下游设备氯腐蚀和胺盐堵塞。4) 设置重整部分进料注硫设施，以调节进料适宜的含硫量。5) 混合进料换热器采用一台焊板式换热器，有利于深度换热，降低能耗，减少占地， 且避免了采用两台立式换热器可能存在物流分配不均的问题。6) 反应加热炉采用“四合一”箱式加热炉，采用U型低压降炉管和低NOx燃烧器。对流段发生3.5MPa蒸汽发生系统，炉效率可达90%以上。7) 重整循环氢压缩机采用3.5MPa背压透平驱动的离心式压缩机；重整氢增压机采用 3.5MPa凝汽透平驱动的离心式压缩机，凝汽透平的冷却方式为空冷。8) 采用两段压缩和一段接触的再接触工艺流程，并且设置氨冷冻系统，以提高重整产 氢的纯度及收率。

6、9) 氨压机组内采用蒸发式冷凝冷却工艺。10) 反应系统压力是关系到装置平稳操作、设备及人员安全的重要控制参数。本装置以 反应系统压力(即反应产物分离器压力)为控制基准点，一路与重整氢增压机透平转速调节 器组成串级调节控制系统，另一路控制反应部分放空阀。每段增压机均设置反喘震控制，且 与一段及二段压缩气体的压力组成超弛控制，即当富氢至系统部分后路不畅或反应系统压力 高时，使压力从反应产物分离器顶压力自动控制的废氢排放阀排放至火炬系统，以保证装置 正常运转。1.2.3 催化剂再生单元催化剂再生部分由一套与反应部分密切相连又相对独立的设备组成。有两个作用：一是 实现催化剂连续循环，二是在催化剂循环

7、的同时完成催化剂再生。来自重整第四反应器积碳 的待生催化剂被提升至再生部分，经闭锁料斗后，依次进行催化剂的烧焦、氯化（补氯和金 属的再分散）、干燥和还原（氧化态变为还原态）。再生后的催化剂循环回重整第一反应器。 上述催化剂的循环和再生是通过一套催化剂再生控制系统的控制来实现的。其主要特点如下：1）再生器氯化区的含氯气体单独抽出与再生气体混合碱洗脱氯，而不直接进入烧焦区， 减少再生器的氯腐蚀。2）烧焦区循环气体（再生气）经过换热冷却及干燥脱水后实现“干、冷”循环，即进 入再生器的循环气含水量低，防止催化剂的比表面积降低，延长催化剂的寿命。3）闭锁料斗布置于再生器上方，利用再生器上部的缓冲区作为闭

8、锁料斗的高压区，实 现“新型无阀输送”。可减少催化剂磨损；闭锁料斗高压区压力更加稳定、操作更加平稳可 靠；再生器内催化剂流动严格连续，再生器内构件不会受损；降低了再生器框架总高度；充 分发挥设备的烧焦能力。4）设置循环氮气系统，提高了装置运行的安全可靠性。5）采用一段烧焦，降低了再生器及再生回路的复杂性。6）再生部分多余的焙烧气体自氯化区出口放空，适应于低碳烧焦，提高装置操作弹性。2.工艺原理及过程2.1 工艺流程说明2.1.1 石脑油加氢单元由装置外来的混合石脑油在液位和流量串级控制下自压进入预加氢进料缓冲罐（V101）, 然后经预加氢进料泵（P101A/B）升压，与循环氢混合经预加氢混合进

9、料换热器E101AE） 壳程与预加氢反应产物换热，并经预加氢进料加热炉（F101）加热升温至反应温度后进入预加 氢反应器（R101）。在预加氢反应器中，原料油在催化剂和氢气的作用下进行加氢精制反应 脱除原料中的有机硫、氮化合物和金属杂质等，再经E101AE管程和反应进料换热并与来 自水洗水注入泵（P102）的除盐水混合以洗涤反应产物中的胺盐，然后与补充氢混合后经预 加氢产物空冷器（A101AD）冷凝冷却后进入预加氢气液分离器（V103）。来自PSA部分的补充氢在预加氢产物空冷器（A101AD）前与反应产物混合。反应产物在 V103中进行气液分离，氢气从V103顶部引出，先经循环氢压缩机入口分液

10、罐（V104）除去携 带的液体，然后经保温伴热管道进入循环氢压缩机（C101A/B）升压后循环至反应系统。 V103底部的液体产物经汽提塔进料/塔底换热器（E103）壳程和汽提塔塔底物流换热后进入 汽提塔（T101）。汽提塔顶气为轻组份、硫化氢和微量水，先经汽提塔顶冷凝器E104）冷 凝冷却，以热媒水回收塔顶的低温热，再依次经汽提塔顶空冷器（A102A/B）与汽提塔后冷 器（E106）冷凝冷却后进入汽提塔回流罐（V106），含硫化氢的气体在压力控制下送出装置； 液相从罐底抽出，一部分物流经汽提塔回流泵（P104A/B）升压后，在流量控制下作为回流 返回汽提塔，另一小部分物流在回流罐液位和流量串

11、级控制下送至重整部分，与重整戊烷油 混合后作为乙烯原料送出装置。汽提塔底物为精制石脑油，大部分经汽提塔底泵（P103A/B） 升压，在流量控制下经汽提塔重沸炉（F102）加热至50%汽化后返回汽提塔作为热源，其余 经汽提塔进料/塔底换热器（E103A/B）管程与汽提塔进料换热后送往重整部分作为进料。V103、V106分水包中的含硫污水在液位控制下送出装置。为防止汽提塔顶的设备和管线受到硫化氢腐蚀，设有一套注缓蚀剂系统，包括缓蚀剂罐、 预加氢注缓蚀剂泵（P107）及相应注入管线等。石脑油加氢催化剂为硫化态催化剂，再生方式为器外再生。 本单元主要有以下几方面任务：1、负责本单元的开、停工，包括初次

12、开工时的催化剂装填、预硫化（活化）等操作。2、加强石脑油加氢原料的管理，对原料来源、质量分析要有清楚的了解，同时必须加 强原料罐的脱水操作。3、生产时控制好各类工艺参数，确保操作平稳和产品质量合格。4、按规程做好单元的设备、管线的防腐蚀操作。5、根据工艺要求进行操作调整和事故处理，确保装置安全和正常运行。6、综合利用好能源，降低装置能耗。7、做好化工原辅材料的管理工作2.1.2 重整单元来自石脑油加氢部分汽提塔进料/塔底换热器(E103A/B)管程的精制石脑油先进入重整 混合进料换热器(E201)，在其中与来自重整循环氢压缩机C201)的氢气混合并与重整反 应产物换热后，进入重整进料加热炉(F

13、201)继续加热至重整反应所需温度后进入重整第一 反应器(R201)，物流经反应器内的扇形筒径向通过连续向下移动的重整催化剂，在临氢条 件下进行重整反应，由于吸热反应使温度降低了的反应产物经反应器内中心管向下流出进入 重整第一中间加热炉(F202)升温至反应温度后，继续进入重整第二反应器(R202)，物流 以与R201相同的过程在R202中继续进行重整反应，反应产物以与上述相同的过程顺次进入重 整第二中间加热炉(F203)、重整第三反应器(R203)和重整第三中间加热炉(F204)、重整第 四反应器(R204 )进行加热和反应。最终反应产物从R204流出后进入重整混合进料换热器 (E201)与

14、重整进料换热，经E201换热后的重整反应产物，经重整产物空冷器(A201AH) 进一步冷凝冷却，然后在顶部装有隔板的重整反应产物分离器(V201)中进行气液分离。重整 反应产物分离器顶部氢气分两部分：一部分氢气引出经过重整循环氢压缩机(C201)升压后 返回重整反应系统循环；另一部分氢气引出并与来自催化剂再生部分的还原气混合，经一段 入口分液罐(V202)除去携带的液体后进入重整氢增压机(C202)的一段进行压缩，然后依 次经一段出口空冷器(A202 AD)与一段出口后冷器(E211)冷凝冷却后进入二段入口分液 罐(V203)进行气液分离，二段入口分液罐顶气体进入：202的二段进行压缩，经二段

15、出口空 冷器(A203A/B)冷凝冷却，然后与来削201经反应产物分离器泵(P201A/B) 升压后的重整 反应液体产物混合，再与来自再接触(V204)顶的低温气相物流在再接触氢气换热器(E203) 中换热，再与V204底的低温液相物流在再接触油换热器(E204A/B)中换热，并经再接触氨 冷器(E205)冷却至4C后，进入再接触罐(V204)进行气液分离V204顶为较高纯度的氢 气，少部分送往催化剂再生部分作提升气，大部分经重整氢脱氯罐(V205A/B)脱除氯后送出 装置。二段入口分液罐(V203)底液体经二段入口分液罐底泵(P202A/B)升压后，在液位和 流量串级控制下与V204底液相物

16、流混合，经重整汽油脱氯罐(V208A/B)脱除其中少量的氯， 再与稳定塔底物换热后进入脱戊烷塔(T201)。脱戊烷塔顶气经脱戊烷塔空冷器(A204A/B)冷凝冷却后进入脱戊烷塔回流罐(V206)进 行分离，气体至燃料气分液罐供装置自用，液相即C-馏份经脱戊烷塔回流泵(P203A/B) 升5 压后，一部分在精馏段灵敏板温度和流量串级控制下作为回流返回脱戊烷塔顶，其余在回流 罐液位和流量串级控制下送入C/C分馏塔。脱戊烷塔底物为重整汽油，大部分经脱戊烷塔重45沸炉（F205）换热后返回塔底，其余经脱戊烷塔进料/塔底换热器（E206A/B）管程与脱戊烷塔 进料换热后，在塔釜液位控制和流量串级控制下送

17、作为产品送出装置。C/C分馏塔顶气经45C/C分馏塔空冷器（A205）冷凝冷却后进入C/C分馏塔回流罐（V207）进行分离，气体至燃料4545气分液罐供装置自用，液相即液化石油气经C/C分馏塔回流泵（P208A/B）升压后，一部分45在精馏段灵敏板温度和流量串级控制下作为回流返回脱C /C分馏塔顶,其余在回流罐液位和45流量串级控制下作为液化石油气产品送出装置。C /C分馏塔底物为戊烷馏份，大部分经C /C4545分馏塔重沸器（E207）换热后返回塔底，其余经C/C分馏塔进料/塔底换热器（E209A/B）管45程与C/C分馏塔进料换热后，在塔釜液位控制和流量串级控制下送作为产品送出装置。45在

18、重整反应部分中设有重整注氯泵（P204）、重整注水泵（P205）、重整注硫泵（P206A/B） 和当催化剂再生部分白烧期间的注氯和注水设施。四氯乙烯由设在催化剂再生部分的注氯罐 （V324）提供。为回收重整加热炉F201F204的烟气余热和提高加热炉燃烧效率，在“四合一”炉对流 段设一套蒸汽发生系统，产生的3.5MPa蒸汽全部供重整循环氢压缩机（C201）和重整氢增 压机（C202）的透平使用，不足部分由工厂系统3.5MPa蒸汽管网补充。本单元操作的关键是在确保重整催化剂不受损害的前提下，充分发挥催化剂的活性和选 择性，以获得质量好、收率高的产物，主要有以下几方面任务：1、负责本单元的开停工和

19、事故处理。2、按生产方案要求，控制合理的重整反应温度。3、遵循先提量后提温、先降温后降量的调节原则。4、调节循环氢量，确保氢油分子比。5、在开工初期或再生部分尚未正常之前，控制好催化剂的水氯平衡。6、在重整进料中硫含量低于0.25ppm时，进行注硫操作，控制进料中硫含量在0.25 0.5ppm 之间。7、随时注意重整进料组成以及气中水、油中水的含量，协同石脑油加氢和再生单元搞 好汽提塔、再生注氯、还原区等部位的操作，确保重整催化剂在良好的环境条件下运行。8、在正常操作过程中，根据重整各反温降和循环氢纯度的变化，随时分析原因，判断 反应器催化剂床层的移动情况，为再生单元的操作控制提供依据。9、密

20、切监控产品分离器V201，增压机一、二级入口分液罐V202、V203的液位、温度、 压力，防止气相带液，确保压缩机正常运行。10、平稳加热炉F201、F202，F203，F204的操作。11、搞好好余热锅炉蒸汽发生器系统操作，确保蒸汽量平稳和锅炉安全运行。12、搞好脱氯罐的日常维护和检查，并定期分析脱前、脱后重整油及氢气中的氯含量， 检验脱氯剂的脱氯效果，根据需要进行脱氯罐的切换和装卸脱氯剂操作。13、搞好再接触制冷器E205操作，确保深冷温度。14、搞好戊烷塔C201和C/C分馏塔T202的平稳操作，保证塔顶、塔底产品质量合格。452.1.3 催化剂再生单元来自重整反应部分的待生催化剂（简称

21、待生剂），在第四反应器R204）底部的四反下 部料斗（V321）内，先经氮气置换出所携带的烃类，然后进入四反提升器V322）。在提升 器中，采用自循环氮气压缩机（C303A/B）送来的氮气作为一、二次提升气将催化剂提升至 再生器上部的分离料斗（V301），催化剂在此经淘析气吹去粉尘后，进入氮气环境的闭锁料 斗（V302），由逻辑控制系统通过压力平衡进行闭锁料斗的等待、加压、卸料、降压和装料 五个步骤，以控制催化剂的循环量，然后进入再生器R301）。催化剂在再生器中分别通过 下列回路来实现烧焦、氯化和焙烧过程：1）再生气体循环回路：自再生气循环压缩机（C301）来的再生气体（主要组成为氮气， 含

22、氧）经再生气换热器（E301）换热后分别经循环电加热器（H301）和过热电加热器（H302） 加热升温后进入再生器的烧焦段中部及下部，在烧焦段中气体与催化剂逆流接触，并通过烧 焦反应除去催化剂上的积碳，气体从上部抽出经再生气换热器（E301）换热冷却后与来自氯 氧化段的白烧空气和用再生碱洗循环泵（P301）送来的碱液共三股物料在再生气混合器（M308） 中混合，使气体中的氯与碱中和，然后经再生碱洗冷却器（E302）进一步冷却，最后进入循 环气碱洗塔（T301）进一步水洗。碱洗、水洗后的气体经再生气干燥系统M307）吸水干燥 后回到再生气循环压缩机（C301A/B），以实现再生气体的循环。该回路

23、中气体中含氧量的 控制通过在线氧含量分析仪控制由焙烧段放空的空气量来实现。2）氯化气体循环回路：从再生器下部焙烧段来的气体（主要是空气）利用热虹吸原理抽 出后经氯化电加热器（H303）加热后再与注入的有机氯混合，返回再生器的氯化区对催化剂 进行氯化，然后气体经氯化气翅片管空冷器（A301）冷却后一部分由在线氧分析仪控制经放 空气碱洗塔处理后放空，另一部分进入再生气体循环回路。3）催化剂从氯化段下降至焙烧段。焙烧介质为净化压缩空气，净化压缩空气经空气压 缩机（C302A/B） 升压、空气干燥器（M306）吸水干燥和焙烧电加热器（H304）加热升温后， 进入焙烧段、对催化剂进行焙烧。待生催化剂在再

24、生器中自上而下经过了烧焦、再加热、氯 化、焙烧后出再生器,经过再生器下部料斗（V303）用氮气置换后，进入再生器提升器（V304）, 由重整氢提供的一、二次提升气提升至第一反应器顶部的还原室V311）。在还原室中从装 置外来的PSA氢气经换热和加热后作为还原氢，将催化剂由氧化态变成还原态，此时，催化 剂的活性得以恢复。恢复活性的重整催化剂（简称再生剂）进入重整反应器，进行重整反应。 至此，催化剂完成了一个再生循环过程。四个重整反应器两两重叠布置，催化剂从还原室经 第一重整反应器进入第二重整反应器，从第二重整反应器（R202）底部出来的催化剂由二反 提升器（V316）用氢气提升至三反上部料斗（V

25、317）进而进入第三重整反应器（R203）、第 四重整反应器（R204），从第四重整反应器底部出来的催化剂由四反提升器V322）用氮气 提升至分离料斗。含有催化剂粉尘的淘析气进入粉尘收集器，通过滤网回收催化剂粉尘，再定期将粉尘装 桶后送往催化剂厂回收贵金属。除去粉尘的淘析气经除尘风机（B304）升压后又循环至分离 料斗（V301），至此完成催化剂粉尘回收的循环。循环氮气系统中分别设有除尘风机（B304）和循环氮气压缩机（C303）。除尘风机主要 负责提供分离料斗中催化剂淘析的用风量，循环氮气压缩机主要提供四反提升器（V322）用 气和闭锁料斗（V302）用气。再生系统密封、隔离用氮气采用新鲜氮

26、气。2.1.4 装置自动化控制水平为确保装置平稳运行，安全生产，降低能耗，联合装置采用集散型控制系统（DCS）,以 实现全装置的集中管理、分散控制，获得更好的经济效益。根据工艺要求及安全等级设置安 全仪表系统（下简称SIS），以保证装置的人员及设备安全。重整装置的循环氢压缩机、重整氢增压机为大型离心式压缩机，压缩机的转速控制、反 喘振控制以及压缩机进出口压力超限控制非常复杂，需专用压缩机控制系统控制。本装置采 用一套压缩机控制系统（ITCC）控制上述二台压缩机。催化剂再生部分闭锁料斗催化剂输送 控制系统采用专有闭锁料斗控制系统（LHCS）。装置多数控制回路为成熟稳定的单参数定值控制回路和主副参

27、数串级控制回路。同时还 采用了不少国外同类装置中成熟、经典的特殊控制方案。1）重整反应系统压力控制。反应系统压力是关系到装置平稳操作及反应性能的重要控制参数。本装置的反应压力是 以反应产物分离器压力为控制基准点，压力控制为分程控制，一路控制放空阀，一路与重整 氢增压机汽轮机转速调节器组成串级调节控制系统。重整氢增压机为二段离心式压缩机由一 台汽轮机驱动，每段增压机均设置防喘震控制，一段压缩机设置出口压力高限控制，二段压 缩机设置入口压力低限及出口压力高限控制。当重整反应产物分离器压力升高时，压力控制 器（PIC20501）输出信号增加，输出信号先控制压缩机的转速，使压缩机的转速达到允许的 最大

28、值，以降低压缩机入口压力。如果反应压力继续升高，即当富氢至系统部分后路不畅或 反应系统压力高时，PIC20501自动控制一段入口分液罐顶放空阀打开，进一步泄放压力，以 保证装置正常运转。2）加热炉空气与燃料气的比率控制脱戊烷塔重沸炉为强制通风加热炉，各加热炉的燃烧系统除设置串级、选择等复杂控 制，还设置空气与燃料气的比率（空燃比）控制。加热炉出口温度分别与燃料气、燃烧空气流量组成串级选择控制系统，当加热炉出口 温度降低时，加热炉出口温度控制器的输出信号增加，通过高选器选择以空气流量为主导控 制系统，即先增加空气流量控制器给定，使空气流量增加，该空气流量信号经过一定的比率 运算作为燃料气流量控制

29、器给定，从而导致燃料气流量增加。如果加热炉出口温度升高时， 加热炉出口温度控制器的输出信号减小，通过低选器选择以燃料气流量为主导控制系统，即 先降低燃料气流量控制器给定，使燃料气流量减小，该流量信号通过比率运算，作为空气流 量控制器给定，从而按一定的比率减小空气流量。该控制方案有助于加热炉的燃烧充分，节 省燃料并减少大气污染。加热炉设氧含量分析仪，监测烟气中的氧含量，以提高加热炉的热效率。对于自然通风的四合一炉的控制采用炉出口温度与燃料气流量组成串级控制系统。同 时燃料气压力控制器的输出与燃料气流量控制器的输出进行高选后作用于调节阀上，其目的 是在剧烈调节过程中不致于使加热炉熄火。3）催化剂隔

30、离系统差压控制有两组隔离系统，待生催化剂由重整反应器出口至再生器是待生催化剂隔离系统，它隔 离了反应器与再生器；再生器下部料斗出口是再生催化剂隔离系统，它隔离了再生器与反应 器。两组隔离系统相同，一旦装置出现故障，隔离系统关闭即隔离阀关闭，防止了隔离系统 的上方气体向下泄漏，也防止了隔离系统下方的气体向上泄漏。待生催化剂隔离系统两端有一个差压控制器。隔离系统的差压是确保上下环境分离的关 键。正常工作时隔离系统隔离阀打开，催化剂自上而下流动。一旦该系统的差压不能维持， 则隔离系统关闭。再生器下部隔离系统差压控制是由再生器下部料斗与再生器底部的差压信号以及再生 器下部料斗与提升器的差压信号进行选择

31、来控制。差压由三个独立的差压变送器来测量，其 中一个用于差压控制器测量。同时其测量值送入ESD控制系统，形成三取二联锁保护，两个 指示值都低于低差压跳闸值，且持续时间比预设定的时间间隔还要长，则隔离系统将关闭。4）再生器氧含量的控制再生器烧焦区进气氧含量是影响催化剂再生效果的关键因素之一。要将再生器内催化剂 表面积碳彻底烧掉，必须保持再生器烧焦气体有足够的氧含量，但烧焦气体中氧含量太高会 使烧焦温度升高而损坏催化剂，所以必须严格控制烧焦区烧焦气体中的氧含量。正常在白催 化剂烧焦情况下，烧焦气体中氧含量是通过控制进入放空气碱洗塔系统（T302）的空气流量 实现的。氧含量分析仪检测进入烧焦区的烧焦

32、气体的氧含量，氧含量检测控制器作为主回路 与进入放空气碱洗塔系统（T302）的的空气流量控制组成串级控制。黑催化剂烧焦时，空气 直接从再生器上部和烧焦气混合后进入再生器烧焦区。烧焦气氧含量控制器输出信号经一个 两位开关分别控制再生器上部空气注入流量控制（副回路）及再生器氯氧化段去放空气碱洗 塔系统（T302）的空气流量控制（副回路），它们不能同时投入串级。5）催化剂的循环控制再生器催化剂的循环量是由闭锁料斗控制的，由可编程逻辑控制器组成的闭锁料斗控制 系统控制闭锁料斗上、下平衡阀的阀（XV30501、XV30502）以及增压阀（XV30503）按一定 的程序开关，以实现控制催化剂由低压侧向高压侧输送并且控制催化剂的流量。其工作原理 是：闭锁料斗从上至下部位设置低压、变压及高压三个区，其低压区与反应器相联，其高压 区与再生器相联，通过对变压区进行加压及泄压，使催化剂批量地从低压区通过变压区移至 高压区。闭锁料斗工作过程以五个基本步骤进行循环。五个基本步骤是： 准备：变压区装满催化剂后，在与低压区相等的压力下等待启动循环信号； 加压：对变压区加压，使之与高压区压力相等； 卸料：催化剂从变压区卸料至高压区； 泄压：对变压区泄压，使之与低压区压力相等； 装料：催化剂从低压区装载至变压区。当装料步骤结束后，又回到准备步骤，即完成一个循环，从而完成催化剂无阀（整个催 化剂管线）输送任务。