电焊操作基本知识

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1、电焊操作基本知识手工电弧焊 （简称手弧焊）是以手工操作的焊条和被焊接的工件做为两个电极，利用焊条与焊件之间的电弧热量熔化金属进行焊接的方法。一、手工电弧焊原理 焊接过程：手工电弧焊由焊接电源、焊接电缆、焊钳、焊条、焊件、电弧 构成回路，焊接时采用焊条和工件接触引燃电弧，然后提起焊条并保持一定距离， 在焊接电源提供合适电弧电压和焊接电流下电弧稳定燃烧，产生高温，焊条和焊 件局部加热到融化状态。焊条端部熔化的金属和被熔化的焊件金属熔合在一起， 形成熔池。在焊接中，电弧随焊条移动，熔池中的液态金属逐步冷却结晶后便形 成焊缝，两焊件被焊接在一起。在焊接中，焊条的焊芯熔化后以熔滴的形式向熔池过渡，同时焊

2、条涂层产 生一定量气体和液态熔渣。产生的气体充满在电弧和熔池周围，隔绝空气。液态 熔渣比液态金属密度小，浮在熔池上面，从而起到保护熔池作用。熔池内金属冷 却凝固时熔渣也随之凝固形成焊渣覆盖在焊缝表面，防止高温的焊缝金属被氧 化，并且降低焊缝的冷却速度。在焊接过程中，液态金属与液态熔渣和气体间进 行脱氧、去硫、去磷、去氢等复杂的冶金反应，从而使焊缝金属获得合适的化学 成分和组织。二、电弧引燃方法 接触短路引弧法，用于手工电弧焊中，接触短路引弧法的过程见下图。三、焊接电弧的稳定性 影响焊接稳定性的因素：1）焊工操作技术：如焊接操作中电弧长度控制不当，将会产生断弧；2）弧焊电源：a弧焊电源特性，符合

3、电弧燃烧的要求时，稳定性好，反之则差；b弧焊电源的种类。直流焊接电源比交流弧焊电源的电弧稳定性好；c 弧焊电源的空载电压。越高引弧越容易，电弧燃烧的稳定性越好，但空 载电压过高时对焊工人身安全不利。3）焊接电流：焊接电流大，电弧温度高，电弧燃烧越稳定；4）焊条涂层：焊条涂层中含电离电位较低的物质（如钾、钠、钙的氧化物） 越多，气体电离程度越好，导电性越强，则电弧燃烧越稳定；5）电弧长度：电弧长度过短，容易造成短路；过长就会产生剧烈摆动，破坏 焊接电弧稳定性，而且飞溅大；6）焊接表面状况、气流、电弧偏吹等：表面不清洁，气流，大风，电弧偏吹 等都会降低电弧燃烧稳定性。四、电焊条（带有涂层的供手工电

4、弧焊使用的熔化电极） 由焊芯和涂层组成，头部为引弧端，尾部为夹持端，有一段无涂层的裸焊芯，1）焊芯：被涂层覆盖的金属芯，作用是导电，产生电弧，溶化后做为填充金属 与被熔化的母材融合形成焊缝2）涂层：压涂在焊芯表面上的涂料层称为涂层（又称药皮） 其作用有：保护作用、冶金作用、改善焊接工艺性能 其成分有：稳弧剂、造渣剂、造气剂、脱氧剂、合金剂、稀释剂、粘结剂以 及增塑剂五、焊接接头、坡口和焊缝1、焊接接头（用焊接的方法连接的接头叫焊接 接头）如图所示，焊接接头由三部分组成：焊缝、 熔合区和热影响区焊缝是工件经焊接后形成的 结合部分，通常由熔化的母材和焊材组成。热影 响区是焊接过程中未熔化,但因受焊

5、接热量影响 而发生金相组织和力学性能变化的区域。熔合区 介于焊缝和热影响区中间，是焊缝和母材交接过 渡的区域，它刚好加热到熔点和凝 固温度区间，处于半熔化状态的部分。2、焊接接头的形式焊接接头的形式很多，其基本形式可分为四种：对接接头、角接接头、搭接接头和 T 型接头，如图。其他类型的接头有十字接头、端接接头、斜对接接头、 卷边接头、套管接头锁底对接接头等对罐蜒头血超整头擡悽蟹头T施播头（1）对接接头：两焊件表面构成大于或等于135度，小于或等于180度夹角的接头称为对接接头，它是各种焊接结构中采用最多的一种接头形式。对接接头的 盈利集中相对较小，能承受较大载荷。（2）角接接头：两焊件表面间构

6、成大于30度，小于135度的接头称为角接接头， 这种接头承载能力很差，一般用于不重要的焊接结构或箱形物体上。（3）搭接接头：两焊件部分重叠放置构成的接头称搭接接头。搭接接头应力分 布不均匀，承载能力较低，但是由于搭接接头焊前准备和装配工作简单，焊后横 向收缩量也较小，因此在焊接结构中仍然得到应用。（4）T 型接头：一焊件的端面与另一焊件的表面构成直角或近似直角的接头称 T 型接头。其承载能力低，应力分布不均匀，但能承受各个方向力和力矩，在生产 中应用也很普遍3、焊接坡口的形式根据设计和工艺的需要，在焊件待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟 槽，称为坡口。利用机械、火焰或电弧等方法加工坡口的过

7、程称为开坡口。坡口的形式很多，基本形式有I形坡口、V形坡口、X形坡口和U形坡口，如图：根据不同的分类方法焊缝具有不同的形式。通常情况下，焊缝是以所在的空 间位置，结合形式和焊缝连续情况进行分类的。根据焊缝所在的空间位置的不同，焊缝可分为平焊缝、横焊缝、立焊缝、仰焊缝四种形式，对相应空间位置的焊缝的焊接分别称为平焊、横焊、立焊、仰焊，如根据结合形式的不同，焊缝主要分为对接焊缝和角焊缝，另外还有塞焊缝和端接三、焊接工艺参数的选用1、焊条的选择a、焊条型号的选择：在焊缝金属中，填充金属约占50%70%，因此焊条型号 对焊缝金属的化学成分和力学性能其重要作用。b、焊条直径的选择，主要有以下几个因素：焊

8、件厚度，厚度越大，焊条直径越大；焊缝位置，相同的板厚，平焊缝焊条直径要大些，立焊缝最大不超过5mm, 仰焊、横焊焊条最大直径不超过4mm，这样形成较小熔池，减少熔化金属下淌。焊接层数，多层焊道焊接时，第一层应选用直径较小的焊条，一般为2.5mm 或 3.2mm 的焊条，这是因为第一层焊条直径过大时，焊条不能深入坡口根部而造 成电弧过长，产生未焊透缺陷。下表是焊条直径与焊件厚度的关系烽来直径与焊件障应的关杀5“亦L.52 -鼻石 ” i4 1：12斗742、焊接电流的选择 焊接电流是手工电弧焊中最重要的参数。影响焊接电流大小的因素很多，如 焊条直径，焊条型号，涂层类型、焊接厚度、接头形式、焊接位

9、置、和焊道、焊 层等，但主要是焊条直径、焊接位置和焊道、焊层。a、焊条直径与焊接电流的关系 焊条直径越大，熔化焊条所需热量越多，所需焊接电流越大。每种直径的焊 条都有一个合适的焊接电流范围，如图鱒醉瞰使卿电赭雄1.62.0打J.24.95,8 1 !40丹 65肪丹BOIffl-ilO23)-170如JTO焊接电流还可以根据下面的经验计算公式进行计算：I=（3555）d式中：I为焊接电流d为焊条直径 b、焊接位置：在其他焊接条件相同情况下，平焊位置可选择偏大的焊接电流， 横焊、立焊、仰焊的焊接电流应小些，约小 10%20%。3、焊接速度 焊接过程中焊条沿焊接方向移动的速度，即单位时间内完成的焊

10、缝长度，称 为焊接速度。速度过快会造成行风变窄，高低不平，形成未焊透，熔合不良等缺 陷；如过慢则热量输入多，热影响区变宽，接头晶粒组大，力学性能降低，焊接 变形加大，速度应根据具体情况保持均匀适当。各种位置焊接操作1）引弧（手工电弧焊时引燃电弧的过程称为引弧）常 用 的 引 弧 方 式 有 划 擦 引 弧 法 和 直 击 引 弧 法 ， 如 图a、划擦法引弧的操作要领：先将焊条的末端对准焊件，然后手腕扭转一下，像划火柴似的将焊条在焊件表面轻轻划擦一下，引燃电弧，再迅速将焊条提起2-4mm，使电弧引燃，并保持电弧长度，使之稳定燃烧。b、直击法引弧的操作要领：将焊条末端对准焊件，然后将手腕下弯，使

11、焊条轻 微碰一下焊件后迅速提起2-4mm，即引燃电弧，引弧后，手腕放平，使电弧长度 保持在与所用焊条直径适当的范围内，使电弧稳定燃烧。2）平敷焊（在平焊位置上堆敷焊道的一种焊接操作方法）焊接操作时，焊工左 手持面罩，右手握焊钳，如下左图，焊条工作角（焊条轴线在和焊条前进方向垂 直的平面内投影与工件表面间夹角）为 90 度。焊条前倾角+10 度+20 度（正倾 角表示焊条向前进方向倾斜，负倾角表示向前进方向的反方向倾斜）如下右图。a、焊道的起头 起头时焊件温度较低，所以起点处熔深较浅。可在引弧后先将电弧稍微拉长，对 起头处预热，然后再适当缩短电弧进行正式焊接。b、运条在正常焊接时，焊条的运动可分

12、为三种基本运动形式：沿焊条中心线向熔池送进 沿焊接方向移动、焊条横向摆动，如下图白撕ft躍c、运条方法厚板在焊接时，为了获得较宽的焊缝，焊条沿焊缝横向做有规律的摆动，根据摆 动规律的不同，通常有以下运条方法： 直线形运条法：常用于I形坡口的对接平焊，多层焊的第一层焊道或多层多 道焊 直线往复运条法：特点是焊接速度快、焊缝窄、散热快，适用于薄板或接头 间隙较大的多层焊的第一道焊道。 锯齿形运条法：焊接时，焊条末端作锯齿形连续摆动和向前移动，并在两边 稍停片刻，以防产生咬边，这种方法容易掌握，生产应用较多。 月牙形运条法：这种运条方法熔池存在时间常，易于熔渣和气体析出，焊缝 质量高。 斜三角形运条

13、法：这种运条方法能够借助焊条的摇动来控制熔化金属，促使 焊缝成型良好，适用于T形接头的平焊和仰焊以及开有坡口的横焊。 正三角形运条法：这种方法一次能焊出较厚的焊缝断面，不易夹渣，生产率 高，适用于开坡口的对接接头。 正圆圈形运条法：这种运条方法熔池存在时间长，温度高，便于熔渣上浮和 气体析出，一般只用于较厚焊件的平焊。 斜圆圈形形运条法：这种运条方法有利于控制熔池金属不下淌，适用于T形 接头的平焊和仰焊，对接接头的横焊。 8 字形运条法：这种运条方法能保证焊缝边缘得到充分加热，熔化均匀，保 证焊透，适用于带有坡口的厚板对接焊。阵腳奉WWVWgwcmmD 一WWWwmw月耳薄xw蚪益的帑d、焊道

14、的连接（如图四种方式）头 M头 雄1是先焊焊道，2是后焊焊道 尾头相接是以先焊焊道尾部接头的连接方式，这种接头应用最多 头头相接是从先焊焊道起头处续焊接头的连接方式，要求先焊焊道的起头略 前处引弧，并稍微拉长电弧，将电弧拉至起头处，并覆盖其端头，带起头处焊平 后再向反向移动。如下左图。 尾尾相接就是后焊焊道从接口的令一端引弧，焊到前焊道的结尾处，焊接速 度略慢些，以填满弧坑，然后以较快的焊接速度再向前焊一小段，熄弧。如下右 图。 首尾相接是后焊焊道的结尾与先焊焊道的起头相连接，利用结尾时的高温重复熔化先焊焊道的起头处，将焊道焊平后快速收尾。e、焊道的收尾 焊道的收尾就是一条焊道结束时如何収弧。

15、常用的方法有以下三种： 画圈收尾法焊条移至焊道终点时，利用手腕动作使焊条尾端做圆圈运动，直到填满弧坑后再焊条移至焊道终点时，反复在弧坑处熄弧-引弧多次，直至填满弧坑，此法适 用薄板和大电流焊接，但碱性焊不适合，易出现气孔。 回焊收尾法焊条移至焊道收尾处即停止，但不熄弧，适当改变焊条角度，如右图，由1 位置a、中厚板（3-6mm） I形坡口对接焊装配及定位焊：焊接装配时应保证两板对接处平齐，板厚时应留有一定间隙，以 保证焊透，间隙大小取决于板厚，见下表：I殛坡口对様榛买的装乘BSH（mm）表1-9项目焊件旱废”暨！4,工一百12-2,50-2(2-3焊接操作：焊缝的起点、连接、收尾和平敷焊相同b

16、、薄板（2mm ）平对接焊 焊接时易烧穿、焊缝成形不良、焊后变形大，所以操作时应注意以下几点：一是装配间隙不超过0.5mm，剔除接头处毛刺；二是定位焊缝应短，近似点 状，间距应小些；三是宜采用短弧快速直线或直线往复式运条方式，防止烧穿； 四是最好采用下坡焊，既是将焊件起头处抬起1520度；五是焊后进行校正c、厚板平对接焊厚板焊接应开坡口，以保证根部焊透。一般开V形、X形、U形坡口，采用 多层焊或多层多道焊。下图焊接方法：1是打底层（第一层）焊道，选用较小直径焊条（一般为3.2mm） 运条方法视间隙大小而定，间隙小时采用直线形运条法，间隙大时采用直线往 复运条法，以防烧穿。2 是其它层焊道，用角

17、向磨光机或扁铲将焊渣清除干净， 选用4mm直径焊条，第二层采用直线形或小锯齿形运条，其余各层采用锯齿形运 条，摆动范围逐渐加宽，注意各焊道不要太厚，以防熔渣流到熔池前面造成夹渣。 多层多道焊时，每条焊道可采用直线形运条法。d、单面焊双面成形操作技术在有些焊接结构中，不能采用双面焊接，只能从焊缝一面进行焊接， 又要求完全焊透，这种熔透焊道焊接法就是单面焊双面成形技术。单面焊双面成形的主要要求时焊件背面能焊出质量符合要求的焊缝， 其关键是正面打底层的焊接。打底层目前的焊接方法有：断弧焊和连弧焊两种。（1）断弧焊法。断弧法焊接时，电弧时燃时灭，靠调节电弧燃、灭时间长短来 控制熔池温度，工艺参数选择范

18、围宽，是目前常用的一种打底层方法；（2）连续弧焊法。用连弧法进行打底层焊接时，电弧连续燃烧，采用较小的根 部间隙，选用较小的焊接电流，焊接时电弧始终处于燃烧状态并做有规律的摆动， 使熔滴均匀过渡到熔池。连弧法背面成形较好，热影响区分布均匀，焊缝质量较 高，是目前推广使用的一种打底层焊接方法。（3）其他各层的焊接。选用直径4mm的焊条，填充层电流为150170A，盖面层 为140160A,弧长2mm，层面严格清渣盖面层施焊时，电弧的1/3弧柱将坡口边 缘熔合 1.5-2mm 左右，并在坡口边缘稍停，以防止咬边。4）角焊操作技能焊接时根据焊脚尺寸选择焊接方式，焊脚尺寸小于8mm时，采用单层焊；焊

19、脚尺寸为8-10mm时采用多层焊；焊脚尺寸大于10mm时采用多层多道焊。a、单层焊由于角焊缝焊接热量向三个方向扩散，散热快，不易烧穿，焊接电流比同板对于焊脚尺寸为5-8mm焊缝，可采用斜锯齿形或斜圆圈形运条方法如下图b、多层焊（和厚板平对焊相似）船形焊时，熔池处于水平位置，相当于平焊，焊缝质量好，易于操作，焊接时可 采用较大直径的焊条和较大电流5）对接横焊（是焊件处于垂直位置而接口处于水平位置的焊接操作，见下图）横焊操作时，由于熔化的金属处于重力作用，有下淌倾向，使焊缝上面出现 咬边，下面出现焊瘤、未焊透、夹渣等缺陷。a、I 形坡口的横焊操作（1）装配及定位焊：当焊件厚度小于 5mm 时，一般

20、不开坡口但应预留有宽度为 板厚 1/2 左右的间隙，采用双面焊接。（2）正面焊接：在定位焊的背面进行焊接。选用 3.2mm 的焊条，焊接电流比对 接平焊时小 10%-15%，焊条工作角度见图，运条方式：焊件较薄时采用往复直线形运条，较厚时采用短弧直线形或小斜圆圈 形运条方法，圆圈倾斜约 45。（3）背面焊接：背面焊接方法和正面焊接基本相同。b、开坡口的横焊操作当焊件较厚时，一般可开V形、U形、单V形、但U形坡口，坡口间隙2-3mm, 钝边l-3mm。横焊坡口特点时下面焊件不开坡口或坡口角度小于上面焊件，如图, 这样有助于避免熔池金属下淌，有利于焊缝成形横焊接头坡形式开坡口横焊焊道排列顺序对于开

21、坡口的焊件，应采用多层焊或多层多道焊，其焊道排列顺序见上图。 焊打底层焊道时，应选用较小直径（3.2mm）的焊条；焊第二焊道时，可选用直 径3.2mm或4mm的焊条；对于多层多道焊，可选用3.2mm焊条，直线形或小圆圈 形远眺，并根据焊道位置适当调整焊条角度，始终保持短弧和适当的焊接速度， 以获得良好的焊缝成形。6）对接立焊 立焊操作比平焊操作困难，主要原因时熔池及熔滴在重力作用下易下淌，产 生焊瘤及焊缝两边咬边，焊缝成形不如平焊时美观，但立焊时易清渣。 立焊操作时根据焊件与焊工距离的不同，焊工可采取立式或蹲式两种操作姿势， 如图立式操作方法有两种：一种是由下向上施焊，称为向上立焊；另一种是由

22、上向下 施焊，称为向下立焊。生产中应用最多的是由下向上施焊。1、向上施焊操作要领(1) 焊接时应选用较小直径的焊条(2.5-4mm),较小焊接电流(比平时小 10%-15%)，这样熔池体积小，冷却凝固快，可以减少和防止熔化金属下淌；(2) 采用短弧焊接，电弧长度不大于焊条直径，利于电弧吹里托住熔池，短弧 操作有利熔滴过渡；(3) 焊条工作角度为 90，前倾角为-10-30，即焊条向焊接方向的反方 向倾斜，这样电弧吹力对熔池产生向上推力，防止熔化金属下淌；(4) 为便于右手操作和观察熔池状况，焊工身体不要正对焊缝，要略向左偏。2、I 形坡口的对接立焊方法I 形坡口对接立焊的操作方法主要有两种：跳

23、弧法和灭弧法(1) 跳弧法：操作要领是当熔滴脱离焊条末端过渡到熔池后，立即将电弧向上 提起(约10mm),使熔化金属有凝固的机会，当熔池缩小至焊条直径的1-1.5倍 的时候，再将电弧迅速拉回到原处形成新的熔池，如此不断重复熔化-冷却-凝固 -再熔化的过程，就能由下向上形成一条焊缝。(2) 灭弧法：操作要领是当熔滴脱离焊条末端过渡到对面的熔池后，立即将电 弧拉断熄灭，使熔化金属有瞬时凝固的机会，随后重新在弧坑引燃电弧，使燃弧 灭弧交替进行。3、向下立焊法向下立焊法只适用于薄板和不甚重要结构的焊接，其特点是焊接速度快、熔 深浅、熔宽窄、不易烧穿、焊缝成形美观、操作简单，但需要熟练掌握操作技巧。 其

24、操作要点：(1) 焊接电流应适中，保证熔合良好；(2) 焊接时，使焊条垂直于焊件表面用直击法引弧，运条时采用较大的焊条 前倾角约为 30-40，利用电弧吹力托住熔池，防止熔池下淌；（3）采用直线形运条法，尽量避免横向摆动，但有时也可稍作横向摆动，以 利于焊缝两侧与母材熔合良好。7）仰焊（仰焊缝的焊接称为仰焊如图）1、仰焊操作特点 几种基本焊接位置中，仰焊是最难操作的一种焊接位置。仰焊时熔滴过渡的主要 形式是短路过渡，焊接电流不可过大，一般比平焊时小10%15%，同时注意控制 熔池体积和温度，焊层要薄。2、安全操作事项 注意清除焊接场地易燃易爆物品，加强劳动保护，正常佩戴劳保防护用品，注意 扣紧

25、领口、袖口、头戴披风帽，颈扎毛巾上衣不要束在裤腰里，裤脚不能卷起， 也不能束在鞋筒里，面罩黑玻璃固定牢固，四周不能有缝隙。防止烧伤烫伤。3、操作姿势（如图）4、角接仰焊 焊接角度如下图电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法一、焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符 合要求，均属于焊缝表面尺寸不符合要求。1、产生原因 焊件坡口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确， 焊条和角度选择不当或改变，加上埋弧焊焊接工艺选择不正确等都会造成该种缺陷。2、防止方法 选择适当的坡口角度和装配间隙；正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电 流

26、值，采用恰当运条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。二、焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破 坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。1、热裂纹的产生原因与防止方法 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近 的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。（1）产生原因 是由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形 成的液态薄层共同作用的结果。增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹。（2）防止方法控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点 共晶体的形成。预热：以降低冷却速度，改善

27、应力状况。采用碱性焊条，因为碱性焊条 的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。采用 收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影响焊件本身。2、冷裂纹的产生原因及防止方法 焊接接头冷却到较低温度时（200C300C）,产生 的焊接裂纹叫冷裂纹。（1）产生原因 主要发生在中碳钢、低合金和中合金高强度钢中。原因是焊材本身具有 较大的淬硬倾向，焊接熔池中溶解了多量的氢，以及焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘 束应力。（ 2）防止方法1）焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢的来源。2）采用低氢型碱性焊条和焊剂。3）焊接淬硬性较强的低合金高强度钢时，采用奥氏

28、体不锈钢焊条。4）焊前预热。5）后热 焊后立即将焊件的全部（或局部）进行加热或保温、缓冷的工艺措施叫后热。 后热能使焊接接头中的氢有效地逸出，所以是防止延迟裂纹的重要措施。但后热加热温度低， 不能起到消除应力的作用。6）适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可减慢热影响区冷却速度，防止形成淬硬组织。3、再热裂纹的产生原因与防止方法 焊后焊件在一定温度范围再次加热（消除应力热处理或其他加热过程如多层焊时）而产生的裂纹，叫再热裂纹。再热裂纹一般发生在熔点线附近，被加热至1200C1350C的区域中，产生的加热温 度对低合金高强度钢大致为580 C650C。防止再热裂纹的措施，第一是控制母材中铬、 钼、钒

29、等合金元素的含量；第二是减少结构钢焊接残余应力；最后在焊接过程中采取减少焊 接应力的工艺措施，如使用小直径焊条，小参数焊接，焊接时不摆动焊条等。4、层状撕裂的产生原因与防止方法 焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯状的裂纹 叫层状撕裂。产生层状撕裂的原因是：轧制钢板中存在着硫化物、氧化物和硅酸盐等非金属夹杂物， 在垂直于厚度方向的焊接应力作用下（图中箭头），在夹杂物的边缘产生应力集中，当应力 超过一定数值时，某些部位的夹杂物首先开裂并扩展，以后这种开裂在各层之间相继发生， 连成一体，形成层状撕裂的阶梯形。防止层状撕裂的措施是严格控制钢材的含硫量，在与焊缝相连接的钢材表面预先堆焊几 层低强度焊缝

30、和采用强度级别较低的焊接材料。三、气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴叫气孔。1、产生原因（1）铁锈和水分 对熔池一方面有氧化作用，另一方面又带来大量的氢。（2）焊接方法 埋弧焊时由于焊缝大，焊缝厚度深，气体从熔池中逸出困难，故生成气 孔的倾向比手弧焊大得多。（3）焊条种类碱性焊条比酸性焊条对铁锈和水分的敏感大得多，即在同样的铁锈和水分含量下，碱性焊条十分容易产生气孔。（4）电流种类和极性当采用未经很好烘干的焊条进行焊接时，使用交流电源，焊缝最易出现气孔；直流正接气孔倾向较小；直流反接气孔倾向最小。采用碱性焊条时，一定要用 直流反接，如果使用直流正接，则生成气孔的倾向显

31、著加大。（5）焊接工艺参数焊接速度增加，焊接电流增大，电弧电压升高都会使气孔倾向增加。2、防止方法（1）对手弧焊焊缝两侧各10mm,埋弧自动焊两侧各20mm内，仔细清除焊件表面上的铁 锈等污物。（ 2）焊条、焊剂在焊前按规定严格烘干，并存放于保温桶中，做到随用随取。（ 3）采用合适的焊接工艺参数，使用碱性焊条焊接时，一定要短弧焊。四、咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬 边。1、 产生原因主要是由于焊接工艺参数选择不当，焊接电流太大，电弧过长，运条速 度和焊条角度不适当等。2、 防止方法选择正确的焊接电流及焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条

32、方法和运条角度。埋弧焊时一般不会产生咬边。五、未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。1、 产生原因焊缝坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙大小；焊条 或焊丝角度不正确，电流过小，速度过快，弧长过大；焊接时有磁偏吹现象；或电流过大， 焊件金属尚未充分加热时，焊条已急剧熔化；层间或母材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清 除干净，焊接位置不佳，焊接可达性不好等。2、防止方法 正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接电流和焊 接速度，认真操作，防止焊偏等。六、未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分叫未熔合。1、产生原因 层间清渣不干净，焊接电

33、流太小，焊条偏心，焊条摆动幅度太窄等。2、防止方法 加强层间清渣，正确选择焊接电流，注意焊条摆动等。七、夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣叫夹渣。1、产生原因焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清；焊接速度过快，使熔渣来 不及浮起；多层焊时，清渣不干净；焊缝成形系数过小以及手弧焊时焊条角度不正确等。2、防止方法采用具有良好工艺性能的焊条，正确选用焊接电流和运条角度，焊件坡口角度不宜过小，多层焊时，认真做好清渣工作等。八、焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤叫焊瘤。1、产生的原因操作不熟练和运条角度不当。2、防止方法提高操作的技术水平。正确选择焊接工艺参数，灵活调整焊

34、条角度，装配间隙不宜过大。严格控制熔池温度，不使其过高。九、塌陷 单面熔化焊时，由于焊接工艺选择不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌 陷、背面凸起的现象叫塌陷。产生原因 塌陷往往是由于装配间隙或焊接电流过大所致。十、凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。背面的凹坑通 常叫内凹。凹坑会减少焊缝的工作截面。产生原因 电弧拉得过长焊条倾角不当和装配间隙太大等。十一、烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫烧穿。1、产生原因对焊件加热过甚。2、防止方法正确选择焊接电流和焊接速度，严格控制焊件的装配间隙。另外，还可以采用衬垫、焊剂垫、自熔垫或使用

35、脉冲电流防止烧穿。手工气割的知识1、气割的基本原理 气割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度（燃点），喷出高 速切割氧流使其燃烧并放出热量，来实现切割的方法。金属的气割过程包括预热燃烧吹渣三个阶段，其实质是金属在纯氧中燃 烧的过程，而不是熔化的过程。切割的条件：1）金属材料的燃点应低于熔点。2）金属的氧化物熔点应低于金属的熔点。3）金属的导热要差。4）金属燃烧时应是放热反应。5）金属中含阻碍切割和易淬硬的元素杂质应少。2、割炬 其作用是将可燃气体与氧以一定的方式和比例混合后，形成具有一定热能和 形状的预热火焰，并在预热火焰中心喷射切割氧进行切割。割炬按预热火焰中可燃气体与氧气混合方式

36、不同分为：（1）射吸式割炬其型号有：G01-30、G01 100、G01 300。（2）等压式割炬其型号有：G02 100、G02 300。3、气割工艺（1）气割工艺参数的选择1）切割氧的压力 切割氧的压力随着切割件的厚度和割嘴的孔径增大而 增大。此外，随着氧的纯度降低，使氧的消耗量也增加。2）气割速度 割件愈厚，气割速度愈慢，气割速度是否得当，通常根据割 缝的后拖量来判断。3）预热火焰的能率 它与割件厚度有关，它常与气割速度综合考虑。4）割嘴与割件间的倾角 它对气割速度和后拖量有着直接的影响。倾角 的大小，主要根据割件的厚度来定。5）割嘴离割件表面的距离 应根据预热火焰的长度及割件的厚度来决

37、定。 通常火焰焰芯离开割件表面的距离应保持在3mm5mm之内，可使加热条件最好， 割缝渗碳的可能性也最小。一般来说切割薄板离表面距离可大些。（2）操作技术1）气割前的准备 检查设备、场地是否符合安全生产要求，垫高割件，清 除割缝表面氧化皮和污垢，按图划线放样，选择割炬及割嘴，试割等。2）操作技术 起割 先预热起割点至燃烧温度，慢慢开启切割氧，当看到有铁水被 氧吹动时，可加大切割氧至割件被割穿。则可按割件厚度灵活掌握切割速度，沿 割线切割。 切割 切割过程中割嘴沿气割方向应后倾2030,保持焰芯距割件 表面的距离及切割速度。切割长缝时并应在每割长300mm500mm割缝后，及时 移动操作位置。 终端的切割 割嘴应向气割方向后倾一定角度，使割件下部先割穿，并 注意余料下落位置，然后将割件全部割断，使收尾割缝平整。先关闭切割氧，抬 起割炬，再关闭乙炔，最后关闭预热氧。 收工当初割工作完工时，应关闭氧与乙炔瓶阀，松开减压阀调压螺钉，放出胶管内的余气。卸下减压阀。收起割炬及胶管，清扫场地。