工业工程七大手法PPT课件

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1、2023/1/111工业工程七大手法工业工程七大手法2前言前言 1 质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平.产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竞争也由人格竞争为主转向质量竞争为主.而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益。那么如何在品质保证的基础上，使企业独得最大的效益呢？只有降低成本和提高企业的生产力，把这些“投入”做最有效的组合，以达到品质稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低。这就是近代工业界工业工程（IE）所要做的的主要工作。3教材大纲教材大纲

2、 2IE简介P4P5IE七大手法简介P6工作循环的简化P7IE七大手法之防错法P11IE七大手法之动改法P15IE七大手法之流程法P16P17IE七大手法之五五法P18P21IE七大手法之人机法P22P23IE七大手法之双手法P24P26IE七大手法之抽样法P27P28IE手法之工作研究P29P33IE手法之工作简化法P34P36IE手法之改善步骤P37IE手法生产线平稳法P45P47工厂布置与物料搬P48P44 P51运P8P124IE简介简介 31.什么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业)ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.2.IE的起源?IE的基础也是最

3、早的起源来自于工作研究,而工作研究的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的工作研究与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 18681924)的动作研究二者所构成.3.IE的目的?应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.4.为什么要有IE?持续的进步是企业及个人长久生存的根基.改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.学如逆

4、水行舟,不进则退.改善是永无止境的,必须长久持续去进行.5IE简介简介 45.IE的主要范围?工程分析 价值分析（V.A）动作研究 工作标准 时间研究 时间标准 工厂布置 搬运设计6.为什么要有改善（IE）七大手法？以不教而战，谓之杀。徒然要求改善而不讲求方法、技巧，与事无补。给人一条鱼吃，不如教他捕鱼的技巧。要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技巧的传授与使用。改善七大手法（IE 7TOOLS）就是协助我们改善我们工作的技术。6IE七大手法简介七大手法简介 5改善(IE)七大手法有哪些?名 称 目 的 1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.2.动改法 改善人体动作

5、的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.3.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善 的地方.4.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.7IE手法手法工作简化的循环工作简化的循环 6有效的实施工作简化 机构增加生产 实际 降低成本 利益 個人工时縮短 收益增加 机构提高工作 管理上 情緒 收获 個人聪明才智 有发展机会提高工作效率8IE七大手法之一七大

6、手法之一 防错法防错法 71.意义 防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能.2.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上,

7、以及文书处理等皆可应用到.9IE七大手法之一七大手法之一 防错法防错法 84.基本原则 在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1.使作业的动作轻松2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站防止未测品流至下一站.5.基本原理基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5

8、.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.10IE七大手法之一七大手法之一 防错法防错法 96.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行 或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的 “自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错 误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式

9、,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 现象发生.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又 不错误.8.层别原理:为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.11IE七大手法之一七大手法之一 防错法防错法 109.警告原理:如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:EXL:1 1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,

10、有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固 定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)12IE七大手法之二七大手法之二 动改法动改法 111.手法名称 又称动作改善法,简称为“动改法”,是:省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则 此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.

11、Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3.有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.13IE七大手法之二七大手法之二 动改法动改法 124.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1:两手同时开始及完成动作原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲原则3:两臂之动作应反射同时对称.原则4:尽可能以最低级动作工作说明说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使

12、动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:级别级别一一二二三三四四五五运动枢轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动力作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大0.0026分时 间以25mm为主0.0016分0.0017分0.0018分14IE七大手法之二七大手法之二 动改法动改法 13原则5:物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6:连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7:弹道式运动较轻快.原则8

13、:动作宜轻松有节奏.原则9:眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10:适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1.必须有合适其工作的充足光度.2.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3.必须有合适的投射方向.原则11:工作抬椅高度适当舒适原则12:尽量以足踏/夹具替代手之工作.15IE七大手法之二七大手法之二 动改法动改法 14原则13:尽可能将二种工具合并.EXL:将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14:工具物料预放在工作位置.原则15:依手指负荷能力分配工作.原则16:手柄接触面尽可能加大原则17:操作杆应尽可能少变更姿势.手别手

14、别手指別手指別小无中食食中无小能力顺序能力顺序87531246左手左手右手右手16IE七大手法之三七大手法之三 流程法流程法 15现场作业改善方法对对 象象着着 眼眼 点点具具 体体 手手 法法 手手 段段物料流程线图加工路径图从至图作业相关图设备容易移动出口与入口接近大房间化瓶颈工程改善价值分析价值工程防呆装置作业管制图制程流程图输送带无法放入产品同步化同量化降低批量快速换模设 备 布 置生 产 流 程 化制程改善加工的改善检验的改善物料搬运浪费的分析停滞的改善17IE七大手法之三七大手法之三 流程法流程法 16现场作业改善方法:(接上一页)动作经济原则标准作业顺序自动搬运装置机动人员配置订

15、定标准作业时间绩效管理专用机予以通用化保养计划设备病历分析零件标准化、通用化消除现场零乱推行5S运动（整理、整顿、清扫、清洁、教养）作业改善消除动作浪费提高机器稼动率提高机器可动率18IE七大手法之四七大手法之四 五五法五五法 171.手法名称:5*5W 1H法;又称5*5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正 根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念 头脑就像降落伞,只有在开放的情况下才工作.工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法当他觉得是以 最好的方法在工作着,并且以为满足

16、.当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.193.2 何处最需要改善 您的时间非常宝贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.经济耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成 每一工作均包含三部份:1.预备:时间和劳力花在

17、诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作:实际工作,附加价值于产品上.3.收拾:时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除,因为它也自动地将和的时间,劳力免除了.请记住及只会增加产品的成本并不增加它的价值.IE七大手法之四七大手法之四 五五法五五法 18203.4 改善之探讨方向 每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法的态度.剔除:许多操作可能是不必要的,只是陈规陋习而不易察觉，剔除是最好的方向.合并:将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并

18、的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组:应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化:在删除、合并及变更操作等检讨后,研究如何来做以达到简化的目的.IE七大手法之四七大手法之四 五五法五五法 19215W1H 法原則表:IE七大手法之四七大手法之四 五五法五五法 20问题点或指定工作(如提高品质效率工作)总疑问為甚麼WHY疑问部份为什么WHY如 何HOW四项行动何 人WHO何 时WHEN何 地WHERE何 事WHAT简化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimi

19、nation合并Combination重排Rearrangement 22IE七大手法之五七大手法之五 人机法人机法 211.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.23IE七大手法之五七大手法之五 人机法人机法 224.应用范围:1.1人操作1部机器或多部机器2.数人操作1部机器或多部机器

20、.3.数人操作一共同之工作.5.功用:1.了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2.依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3.用以比较改善前及改善后之差异情形.24IE七大手法之六七大手法之六 双手法双手法 231.手法名称:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程 有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下去您的双手在工作

21、时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.25IE七大手法之六七大手法之六 双手法双手法 244.应用范围1.适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2.专注于某一固定工作地点之研究,即该工作固定在此地点上实施.3.该件工作有高度重复性,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1.用

22、以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2.依(1.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3.用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1.右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2.操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主.26IE七大手法之六七大手法之六 双手法双手法 253.:代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4.:代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5.:代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6.:代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结

23、合在一起将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在3740公分之范围内.8.图表介绍（转下页）27IE七大手法之六七大手法之六 双手法双手法 25序号项目符号表示说明改善方向1移动R（Reach）空手移动或运空缩短移动距离减少运动方向的限制M（Move）移动物料或工具或运实缩短移动距离，改善物品放置点减少每次移动的重量，开发使用辅助工具减少移物的方向控制或困难度2抓取Gr（Grasp）物品被控制的瞬间动作减少抓取次数尽可能改为处取，使抓取动作变得简单使

24、用工具代替代替手工抓取3放手Rl（Release）身体部位离开物体或物体由手指脱开，靠重力落下运用自动化工具取消放手动作尽可能使放手延续到下一动素的开始4组装Asy（Assemble）装配公差16mm以下时，将两制件配合在一起尽可能使用工具，替代手工装配5抓正PP（PrePosition）用多个手指改变方向、姿势的动作，一般在Gr后 M前分析在移动过程中调整方向6使用Use使用工具及机械等的要素使用工具，代替手工设备自动化解除手工7拆卸Dsy（DisAssmble）把连接物（部件）分离开使用工具，代替手工检讨物品配合的松紧度，使拆卸容易8精神作用MP（MentalProcess）利用眼睛、耳朵

25、等神经系统进行作业的动作检讨检验规格，能否粗放检查采用自动检测装置改变检验方法，方式，减少检验次数利用防呆措施9等待W（Wait）不进行任何动作工序平衡，分担作业10保持H（Hold）举起、摁住、垫的状态使用夹具，解放双手使用导向装置，工件自动规整28IE七大手法之七七大手法之七 工作抽查法工作抽查法 261.定义 工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1.人与机器活动状况抽样:EXL:EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几

26、.2.绩效抽样:EXL:EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3.工作衡量:EXL:EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1.观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2.调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为 客观可靠.29IE七大手法之七七大手法之七 工作抽查法工作抽查法 273.所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机

27、器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施工作抽查的步骤:1.宣传与训练 2.究订抽查的目的 3.详加观察,收集有关资料 4.决定抽查的工作项目 5.设计记录用表格 6.决定观测次数 7.决定观测时间 8.现场观测 9.观察结果的整理与检讨10.决定时间标准 11.决定工作绩效 30IE手法手法 时间研究时间研究 281.定义 为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施方法改善,机构方面增加生产降低成本,实施时间研究,工作者始可增加收益.2.作用1.决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2.拟订标准时间作为奖金

28、制度的依据.3.冯以决定工作日程及工作计划.4.决定标准成本,并作为准备预算的依据.5.在制造前先计算其成本.此种资料决定制造成本以及售价都很有价值.6.决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7.决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8.除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.31IE手法手法 时间研究时间研究 293.时间研究的目的1.作业改善:透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则 上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的

29、准备1.工厂布置方法 2.产品的制程分割状况 3.各工序的作业方法4.材料、零件的供应品质是否稳定 5.人员流动状况 对以上对以上5项先做了解项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的加上后面的工作准备工作准备,时间研究才易奏效时间研究才易奏效.6.时间研究方法及用具的决定 7.时间研究的观测方法 8.作业要素的分清9.观测中的记录方法 10.记录之整理 11.改善项目提出之方法12.制订标准时间的方法32IE手法手法 时间研究时间研究 305.实施时间研究的基本程序1.选择:选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2.记

30、录:记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3.测时:用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的周程次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4.检查:严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性 单元均已自生产性单元内分开.5.评比:评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6.宽放:决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7.标准时间:应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定 此等时间为操作的标准时间.33IE手法手法 时间研究时间研究 316.测时的方法 一般做作业测定大致分成直接法与间

31、接法:直接法有:马表法、摄像机法等.间接法有:预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作业要素法(Work factor-W.F)、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工 作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种:连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.34IE手法手法 时间研究时间研究 327.标准时间的构成 标准时间=实测时间+宽裕时间1.宽裕时间分为作

32、业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1.作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正 规的作业要素时间.EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2.需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间.EXL:如上洗手间、喝水等.3.疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间.35IE手法手法 工作简化法工作简化法 331.概念 工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所

33、以欲求效率,必须养成动作观念(Motion Minded),即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是工作简化中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点 节省动作 减少工时 提高效率 降低成本 增加利润 提高工资3.工作简化之基本原则 将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1.择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:在生产上或业务上或工作上拟改善的项目.占大量的时间或人工的工作 36IE手法手法 工作简化法工作简化法 34反复性的工作 消耗大量材料的工作 布置不当或搬运不可

34、理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:工程流程图 制品工程分析 作业者工程分析 工厂布置与搬运 动作分析3.动用5W2H法来发问 WHY?为何如此做,有否必要?WHAT?目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑?WHERE?有无比这里做更好?WHEN?时间的安排好不好?有无更好的安排方法?WHO?谁来做?几个人做?有否更适当的.HOW TO DO?这样做法有没有更好的?HOW MUCH?这样做的成本?变更后的成本又如何?37IE手法手法 工作简化法工作简化法 354.动用IE手法 剔(除)、合(并)、排(重排)、简化来寻求新方法 剔除 经过WHY、WHAT、HOW TO DO分析后认为没

35、必要的,可试着剔除.合并 数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并.重排 经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排.简化 经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化.5.制订新的工作标准 再好的方法也会受到抵制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.6.效果跟催(Follow up)新的方法实施应加予跟催及控制、查看.1.有无照新方法作业.2.新方法实际效果与预期效果比较.3.新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.38IE改善步骤改善步骤 361.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司品质改善的活动里,Q

36、C事项(QC Story)是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:计划(Plan)执行(Do)检查(Check)行动(Action)八大步骤:1.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4.分析 (臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5.对策 (对策的提出及实施).问题的发生及发现现状分析问题的重点之发现改善案的制订改善案的实施及评价改善案的继续实施及处置39IE改善步骤改善步骤 376.效果(有形、无形效果之掌握).7.固定(标准化、彻底的了解、实施、

37、完全的确认).8.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表 五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)何处解决问题的管理循环执行行动为什么何人计划检查何物1.选择主题2.选择理由3.现状掌握何时如何4.分析5.对策6.效果7.固定8.反省40 1.品质(Quality)问题点:维持与提高品质活动的重点:1.减少不良的工作减少离散度 2.减少因疏忽而引起的不良品 3.减少初期的不良产品 4.减少品质的异常 5.减少赔价请求.6.提高品质 7.提高品

38、质能力活动的结果:1.使工程处于安定状态 2.防止抱怨的再度发生 3.确实的遵守作业指导书 4.使管理点明确 5.依照管理图进行管理工程 6.标准化 7.提高信赖性 8.使管理制度化2.成本(Cost)问题点:降低成本活动的重点:1.削减经费 2.节约材料及零件支出 3.降低单价 4.缩短作业时间 5.活用时间活动的结果:1.减少工数 2.减少修正的次数 3.裁减人员 4.提高材料的利用率 5.提高设备的转动率.IE改善步骤改善步骤 38413.生产量(Output)问题点:量的确保,遵守交货期限活动的重点:1.增加生产量 2.遵守交货期 3.减少库存 4.加强存货管理 5.改善配置 6.提高

39、效率活动的结果:1.提高生产力 2.缩短作业时间 3.加强管理 4.改善工具 5.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点:提高工作场所的气氛活动的重点:1.美化环境 2.提高上班率 3.配置请求适当 4.在快乐的气氛下进行QC 5.领域的活动 6.提高每一个人的能力 7.强化品质意识活动的结果:1.使改善提案具有弹性 2.创造快乐的工作环境 3.使小组工作圆满成功IE改善步骤改善步骤 39425.安全(Safety)问题点:确保安全活动的重点:1.确保工作场所的安全 2.确保自己本身的安全 3.减少意外事故活动的结果:1.整理及整顿 2.整理环境 3.加强安全管理 问题主要原因的四M要

40、素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法(Method)1.机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2.开始作业时和日常处理(检查、上油).3.发现毛病以及处理(保全).4.机械应改善的事项(故障率).5.开始作业时的整理、整顿(环境).IE改善步骤改善步骤 40432.材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1.材料的哪一部份会影响到特性(原料品质的不良,性能不足等).2.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).3.作业中有异常材料混入(

41、不小心而造成的错误、环境).4.材料的处理(品质不良、异常品各种的混入).3.作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).4.作业人员的品质意识(士气、教育).作业人员是否按照指示图作业 作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.IE改善步骤改善步骤 4144 作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品(必须修改作业指导书,变更作业方法).5.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气).4.作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原

42、因):1.作业方法的哪一点会影响到特性(工程品质能力、作业准备).2.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6.作业人员的安全之确保(安全纲).7.作业场所的配置有否缺陷?5W2H之要素:1.谁(WHO)2.什么(WHAT)3.在哪里(WHERE)4.何时(WHEN)5.为什么(WHY 6.如何做(HOW TO DO)7.做多少(HOW MUCH)IE改善步骤改善步骤 42453.产生改善构想的方法3.1 集益思广 3.2 缺点

43、列举法 3.3 奥斯本式自问法 3.4 KJ法3.5 关联图法 3.6 系统图法 3.7 其它 IE改善步骤改善步骤 4346生产线平稳法生产线平稳法 441.概念 指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间所造成的之等待或滞留现象.广义上也包括课与课之间的平衡.2.目的1.物流快速,减少生产周期.2.减少或消除物料或半成品周转场所.3.消除工程瓶颈,提高作业效率.4.稳定产品品质.5.提升工作士气,改善作业顺序.3.生产线平衡表示法 一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依工程顺序表示,并划出其标准时间,划法可使用曲线图或柱状图4.工作简化的方法1.予订定各工程

44、顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内.2.测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute)为单位记入平衡表内.注注:1DM=0.01分分=0.6秒秒47生产线平稳法生产线平稳法 453.清点各工序作业人数,并记入人员栏内.4.一人实质作业时间/人数=分配时间,记入时间栏.5.此分配时间划出柱状图或曲线图.6.在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线.7.计算不平衡损失=(最高的DM*合计人数)-(各工序时间的合计).8.生产线平衡率=各工序实质时间(1人)合计/最高的DM*合计人数).9.生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率10.如使用输送带之动力传送,则应计算输送带的流

45、动速度(M/时间单位)称为节拍时间,符号为TC.通常TC=实际工作时间+生产量.5.研究与改善改善依三个方向来进行:1.不平衡的检讨与改善:作业分割作业分割 利用或改良工具、机器利用或改良工具、机器 提高机械效率提高机械效率提高作业者的技能提高作业者的技能 增加作业者增加作业者48生产线平稳法生产线平稳法 462.从作业方法改善 动用改善四要法(工作简化法)进行作业方法改善.3.与生产计划的节拍时间检讨改善改善技巧的注意注意:1.当生产线出现不平衡状态时,习惯用人员增补不弥补,不足为取,也可以对材料、零件包括设计方法来检讨,有否缩短工时的方法.2.生产线补进的新手,因对工作的熟悉和练程度不足,

46、尤其是注意其工作配置.49工厂布置与物料搬运工厂布置与物料搬运 471.概念 良好的工厂布置,必须使人力、物料、设备能合适的配合,从原料输入,经加工制造至成品的搬运等一切有关程序,尽量减少等待、搬运的次数与距离,使工作的流程能顺利流畅为主.工厂为结合人员、机器设备、物料及厂房的一种组合,如何设计一个最佳组合,应考量:1.工厂的规模及未来的发展.2.组织型态 3.产品的制程 4.产品及物料的体积和重量 5.机器用量.6.水污染、噪音污染及空气污染的状况 2.厂区配置要点1.员工生活区:如宿舍、食堂、休闲场所.尽可能配置在工厂作业区以外的地方.2.停车场:企业内职工及访客洽公停车场(自行车、摩托车

47、、小汽车、大卡车).3.绿化区:适当绿化不只美化环境,对员工的情绪具有调节作用.4.厂区信道:应考虑货物及机器设备进出的信道.5.办公行政区:因与外部的往来较多,应尽可能在厂区的前端.6.工厂作业区:可分为厂内行政区、仓储区、生产区.50工厂布置与物料搬运工厂布置与物料搬运 483.厂内布置分区1.行政区:部门主管及助理人员2.信道:主信道宽2M左右,副信道宽1.5M左右.3.物料及完成品周转区:能放置一天用量之物料及完成品存放区.4.作业区:应整齐配置.5.工具间:就有固定地点.4.厂设施设计之目标1.方便制造程序 2.最小化物料搬运 3.维护管理与动作之弹性4.维护在制品之高度周转 5.降

48、低设备投资 6.经济化使用建筑物7.促进人力之有效用 8.提供员工方便、安全与舒适5.生产线布置形式1.程序布置(Process Layout,Kind Layout,Functional Layout):即为同式的机器或相同的程序设置于一处.51工厂布置与物料搬运工厂布置与物料搬运 492.产品布置(Product Layout,Line Layout):即同一制品的机器,或制品中同一部份制品的机器,按照制造程序的顺序安置排列.3.群组布置(Group Layout):即类似工件族在同模具,夹具的工具机群中按类似的操作方法加工的一种工具群布置方式.6.产品制程分析1.画出产品制作程序图,并对

49、各工序分析,作消除,合并及简化.2.定案的流程图考虑使用哪些机器设备.3.哪些工序需要哪些物料,物料如何供应.4.每个工序的标准产能(工时)设定.5.依标准产能计算所需人力、机器及场所空间.506.依订单的生产量来计算人力、机器及场所负荷.7.生产线布置原则1.短距离原则:工段与工段间,工序与工序间,物料流动距离愈短愈好.2.流畅原则(单流向原则):物料流动路线尽量避免来回上下移动.52工厂布置与物料搬运工厂布置与物料搬运 503.固定循序原则:工作物依事先制定的制程流程图流动,不可任意改动.4.分工原则:每一个作业员只分摊某一部份的工作.5.经济产量原则:布置一条流水线须达到一定的经济产量.

50、6.平衡(Balance)原则:各工序要平衡,达到行如流水的效果.7.机器设备零故障原则:平时机器设备应依规定做好保养.8.舒适原则:照明、通风、气温应适度、噪音、热气、制造粉尘、震动应隔离.9.空间应用原则:备用量,完成品移动快速,制程中不囤积半成品.10.弹性原则:容易变迁或调整不同的产品.8.物料搬运(Material Handling):其是一纯属消耗性动作,应尽量避免.简化搬运原则:1.尽可能使物料维持加时的高度.2.设计合适容器,以便成批搬运.3.使搬运的距离最短.4.利用重力滑运式堕送 5.多利用机械能力.6.所有信道要畅通.7.尽可能取消拿起、放下的动作.8.不宜使技术人员从事搬运工作.