硅橡胶异常问题处理

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1、常见问题及应急处理方法问题原因分析处理措施过程控制注意事项1生胶吃粉慢1生胶分子量偏高。2DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。1选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。2在混炼时适量添加500CS1000CS二甲基硅油或低分子或水。1降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例。2生胶发黄1DMC中含有微量金属物质，尤其是三氧化二铁。2灌装DMC的包装桶生锈所至。1 建议用户使用加硫、加色制品。2 减少发黄生胶的使用配比。1加强对DMC原料的过滤使用或降低配比。3混炼胶结构化1结构控制剂量少。2冷炼时温度高，胶与填料未充分浸润。3储存时间长导致结构化。4碳黑比表面积小，颗粒

2、粗。5白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化。1适量增加结构控制剂及助剂。2用户在加硫、加色时，应尽量控制开炼机温度，在60以下为宜。4控制原料使用，选择合适硅胶填料。5确保碳黑含水量在规定值以下。1配方适当调整。2确保关闭蒸汽，充分打冷却水，确保冷炼时间。3本着先进先出的原则。4不合格原料禁用。5来料经检验合格方准使用。4透明度差1碳黑颗粒粗难分散。2低分子未除尽，硫化胶内有雾状。3包辊遍数不够。4原材料存赃物。5环境卫生差。6设备密封差。抽真空时赃物进入胶中。7热炼时高温时间短。8充氮气操作不好。1用户要选择合适的性价比牌号的产品。选择比表面积大的白炭黑。2确保高温和真空时间，重

3、新抽真空。4加入极少量的含氢硅油。5检测卫生确保设备、台板、工机具干净。6检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换。7保证高温温度和时间按工艺卡进行。8保证氮气通气量。1对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应。2热炼时确保高温温度和抽真空时间，注意胶温与仪器温度。4每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车和台板，做到一尘不染。5密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换。6热炼一定保证温度170180时停留5080分钟。7按工艺要求充氮气。问题原因分析处理措施过程控制注意事项5制品有气泡或粘模1低沸物存在。2助剂与大气中水蒸气反应，放出H2。3生产时胶料塑性值

4、偏低。4模压胶放气不够。5硫化剂过少或过多。6硫化机压力波动大。7模具开的不合理，存在死区。1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好。2用户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。3适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化。4模压胶初期压入模具时放12次气。5硫化剂量在0.5%1.2%之间。6稳定硫化机压力。7模具没有溢料孔或溢料区。1热炼温度高温到位，真空度和时间保证一定按工艺卡进行。2与客户沟通购买优质硫化剂，试用选择适量硫化剂。3操作正确，积累经验，指导新客户生产。4硫化剂适量加入。5硫化机压力控制范围在1520Mpa。6模具设计合理。6制品表面不光滑1胶料流动性差。2加工工艺不合

5、理。3白炭黑未充分分散。4助剂过少。5结构化严重。6模具表面粗糙。1加入适量的分散剂或甲基硅油或配方中增加低分子量生胶的比列。2模压制品确保硫化机压力稳定，挤出胶牵引机与挤出机速度一致。3抽真空时间过长，缩短真空时间。4加大分散剂量。5储存期缩短，依据先进先出原则。6模具定期清理。1配方优化，现场存放1个月后包辊看结果，记录在案调整。2生产设备完好。3胶储存期尽量短，优先使用先生产的胶。7胶外观不一致1白炭黑批次间出现色差。2冷热炼时间不一致。3辅助原料外观有差异。1热炼时间、温度要统一。2要注意白炭黑批次间出现色差，出现后，应进行混批处理。3发货时，应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长

6、与空气发生反应胶变色。4原材料统一。1冷热炼要完全按工艺卡进行，杜绝随意性。2氮气系统要在同一温度开启。3原材料一致，决不能随意替代。8硬度不一致1了解判明用户反馈的硬度是混炼胶的硬度，还是制品硬度。2检测系统偏差。1了解判明用户反馈的问题后，待定是调整邵氏硬度还是胶料的塑性值。2售后、检测人员与客户沟通保持一致，定期校正硬度计。1、了解客户信息，建立客户档案，掌握需求。2、台板上胶硬度差别大时，必须用不同的硬度计检测对比.9不包辊1、胶料塑性值过高2辊温过低。1提高辊温，关闭冷却水。2控制适当炼胶时间。3加入适当助剂。1提高辊温后要保持一致。2炼胶时间要按工艺卡严格进行。问题原因分析处理措施

7、过程控制注意事项10回弹性差1生胶乙烯基配方不合理。2助剂过多。3开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差。4冷炼温度高。1加入适量多乙烯基硅油，提高乙烯基。2分散剂量适当。3白炭黑吃完后，冷炼至延长45分钟。4保证冷炼温度。1生胶乙烯基检测真实。2配方适当调整乙烯基含量。3分散剂量适当。4控制冷热炼工艺。11硫化不熟1无乙烯基或乙烯基过少。2硫化剂少，或没有或失效。3硫化温度低。4硫化时间短。5助剂酸性大。1加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶。2选择购买优质硫化剂。3硫化温度在160200之间。4根据制品薄厚控制硫化时间。5助剂显酸性停用1配胶准确，决不能配错，班长现场确认，冷却人员投料前看工艺卡检测。2

8、生产控制适当温度、压力和时间。3检测助剂PH值，中性为宜。12撕裂强度差1生胶乙烯基不合理。2白炭黑粗，比表面积小。3硫化不熟。4胶发脆。1用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量。2更换白炭黑填料，选择比表面积大、性能好的碳黑，更换质量档次高的产品。3调整硫化剂量和硫化时间。4降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整。1配方调优，针对客户需求个性化，建立档案。2根据客户对胶的物理性能要求 和公司性能指标供货。3正确指导客户生产。4配胶时防止胶配错、拉错、投料投错现象发生，更要防止生胶乙烯基测错，针对高硬度胶冷热炼时间不能很长，防止分子链断。13胶粘1生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子

9、量过低。2抽真空不好。3助剂量过大。4脱模剂少。5硫化不熟。6模具清理不干净。1换货或发高分子生胶进行拼用。2真空度不好或真空时间短。3减少分散剂量，发散胶与胶拼用。4补加脱模剂。5提高硫化温度，延长硫化时间。6定期清理模具。7使用另类型脱模剂。1配胶时一定要防止不合格胶入库，投入使用，无合格证禁用。2严格按工艺过程操作。3分散剂量根据天气温度、贮存期、产品类型、性能指标、客户要求调整。4适量加脱模剂。5定期用洗洁精或刨剂清洗。6防止辊温度高。14永久变形大1配胶时生胶配比不合理、低分子量、低乙烯基胶过多。2乙烯基偏低。3真空不好。4硫化时间短。1加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助

10、剂。3真空时间延长。4延长高温捏合时间。1生胶搭配要合理，选择生胶在70万左右为宜，50度以下用乙烯基0.6%的调，50度以上用1.0%生胶调。2乙烯基根据硬度调整，硬度由低到高，乙烯基含量也基本上从低到高。3经常检查真空系统确保良好，确保真空时间。4高温一定要达到规定温度，并恒定时6090分钟。问题原因分析处理措施过程控制注意事项15 制品发脆1生胶搭配时乙烯基过高。2硫化剂量过大。3硫化温度过高。4硫化时间过长。5加入白炭黑量过多。1降低乙烯基，加入低乙烯基生胶，助剂，白炭黑炼。2调整硫化剂量。3硫化温度在165190为宜。4冷热炼时间按工艺卡进行。5提高乙烯基降低白炭黑量，加入助剂处理。

11、1配胶合理，搭配不同乙烯基生胶确保真实可靠。2冷热炼时间严格按工艺进行，决不能脱岗，更不要考虑自身利益，延长冷热炼时间，特别在交接班时岗位记录要真实。3高硬度胶适当加入助剂，提高生胶与碳黑的浸润效果。16胶黄1生胶中含有NH2和Cl-。2白炭黑含Fe3+多。3高温温度不够，真空时间短。4白炭黑选择不合理，外观黄。5抽真空或充氮气不好。1加入含氢硅油等抗黄剂目的是与 NH2和Cl-反应，生成NH3和HCl，抽真空时间抽尽。2保证高温时间和温度，否则助剂与 NH2和Cl-反应不充分。3改用其它牌号胶。4保证抽真空充氮气时间。1配胶中加入适量含氢硅油等抗黄剂，因其有副作用，能使胶结构化，所以尽量少加

12、。2热炼时，一定要达到工艺规定温度，决不能投机取巧、图快。3选用品质；外观好的白炭黑。4严格按工艺操作。17制品喷霜1硫化剂加入量过大，硫化不充分。2脱模剂量大，从胶内析出。3白炭黑与生胶未充分浸润，硫化时析出。4白炭黑加入量太大。1、降低硫化剂加入量过大，延长硫化时间，最好需二段硫化。2降低脱模剂量，或选用更好溶解性的脱模剂。3加入偶联剂确保生胶与白炭黑充分浸润。4提高配胶乙烯基量，或增加促进剂。1、尽量少用脱模剂或选择高溶解度脱模剂。2、加入适量促进剂。3、在同一硬度要求下，提高配胶乙烯基量，降低白炭黑份数。18二次硫化硬度下降严重1生胶原料品质因素。2低沸物及杂质偏高。3高温下胶料氧化降

13、解，内含酸、碱物。4做二次硫化的烘箱排风不好，胶料降解或发粘。1抽真空时温度和时间要保证。2生胶脱低沸物时要达到工艺温度和时间，除尽酸、碱物。3助剂使用防止为酸、碱性，确保中性。4做二次硫化的烘箱排风要良好，以防降解发粘。1注意热炼时真空温度和时间。2选择合格生胶使用。3助剂使用前一定要检测合格后方准使用。4排查排风防止检测出差错。问题原因分析处理措施过程控制注意事项19混炼时难吃粉1结构剂量少。2结构剂中羟基含量过低。3生胶分子量高且分子量分布过窄。4生胶中有微交联的硅橡胶生胶。5加碳黑与助剂加入量不成比例。6、开炼或捏合温度过低。1增加结构剂。2结构剂的测试结果要准确。3选用分子量分布均匀的生胶。5加料时与结构剂成比例加入。6适当提高开炼或捏合温度。1配方中调整结构剂加入量。2选择合适助剂和生胶，一般生胶分子量控制在55万左右，分子量分布适中。3生胶聚合加强控制。4适当提高捏合温度。20炼胶时爆炸1产生了甲醇、乙醇类可燃性气体。2剪切摩擦产生静电火花。3设备密封不好，氮气保护不够。1选择不产生可爆炸物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂。2设备密封良好。3充氮隔绝氧气。1设备检测密封。2氮气充分，尽量充满机体。3温度尽量低，打冷却水。 5Page 5