汽车车架分类及区别课堂PPT

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1、1工程车价值工程科工程车价值工程科 20102010年年0808月月车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程欧曼技术中心欧曼技术中心 马东炜马东炜 20102010年年1212月月2第一部分 前言第三部分 欧曼车架设计规范目 录第二部分 重型车车架设计基础3前 言首先感谢大家来学习车架设计规范，还要感谢设计规范的编制者王述明王工，本文还借用了董晓东董工的车架培训材料，在此表示感谢。其次车架是一个非常重要的零部件，对车来说比人的脊柱还重要，车上的所有东西都是安装在车架上，所以车架设计首先要保证可靠性，其次在保证可靠性的前提下尽可能进行轻量化设计。最后车架设计好坏不仅和车架设计人员有关，更需要系统

2、工程师的支持，在此代表整车所对各系统多年来的支持表示感谢。4第一部分 前言第三部分 欧曼车架设计规范目 录第四部分 模块化合协同设计第五部分 新材料、新工艺应用第二部分 重型车车架设计基础第六部分 工作心得51、沟通能力（双赢互助关系的建立）2、市场研究能力3、结构设计能力4、模块化设计5、创新能力1、车架设计主管的能力要求62.：沟通能力车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程1、要了解各系统主管的性格和行为习惯；2、要习惯看各系统安装图；3、要了解各系统的配置和安装细节；4、车架是汽车所有零部件的载体，要整体协调各个零部件的安装；5、协调中存在系统干涉问题，要协调解决好各系统的关系，协调的

3、的主要原则如下；l满足整车和各系统功能要求l小的让大的l软的让硬的l非模块化的让模块化的73：市场调研能力车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程1、要掌控自己的产品；l熟知的车架结构、强度、l熟知车架上每一个孔的用处l熟知车架的优缺点l熟知对上装的要求，尤其是副车架的设计要求l具有处理市场问题的能力，可以找到根本问题，解决并提升2、要熟知竞争对手的产品，尤其要对竞争对手的改进具有敏感性；l要时刻关注竞争对手的改进；l要分析竞争对手改进的原动力，及时判定我们是否要进行改进84：结构设计能力车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.2、熟练掌握设计规范；lQ-FTA032-2009汽车车架总成

4、技术条件是设计、生产、验收的强制性文件4.1、严格执行车架设计企业标准；l设计规范是一个指导性规范，但里面凝结了很多设计经验，设计指导性很强。l违反设计归规范设计会造成很大的设计风险l违反设计规范设计可能会造成工艺无法支持9车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3、车架基础知识；4.3.1、概念：汽车的基体，一般由两根纵梁和几根横梁组成，经由悬挂装置前桥后桥支承在车轮上。具有足够的强度和刚度以承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击。4.3.2、欧曼车架结构：LadderChassis(梯形车架)，梯形车架还有一个更为人熟知的名称阵式车架，是最早出现的车架形式。顾名思义，梯形车架的样子就好像一条

5、平躺着的梯子由两条纵向的主粱(longitudinalsidemember)，结合许多大小(粗细)不同的副横梁(crossmember)所构成的，有些情况还会加上斜梁(crossbraces)作巩固。直到上世纪60年代，它仍然被大部分汽车所采用。随着不同形式的车架设计的诞生，梯形车架应用到一般小轿车上的情况越来越罕见，除了专门的越野车，如Jimmy、Landcrusier或者Trooper等，现在只有商用车才使用梯形车架。10车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.3、典型的梯形车架；图例图例1.1.管状横梁管状横梁2.2.纵梁纵梁3.3.加强梁加强梁4.4.元宝梁元宝梁5.5.槽形梁

6、槽形梁6.6.背靠背梁背靠背梁7.7.鞍座连接板鞍座连接板8.8.飞机梁飞机梁9.9.后尾梁后尾梁还有前横梁和左右托架，在403子组11车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.4、欧曼车架类型；序号结构形式横梁形式分类适用范围1前寛后窄槽型梁梯形梁牵引车2前后等宽槽型梁梯形梁新5系、9系、6系和9-自卸车、平板车3前后等宽鸭嘴梁梯形梁3、5系自卸车、平板车12车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.5、车架设计结构原则等宽度车架结构优先等宽度车架结构优先等高度车架结构优先等高度车架结构优先1.1.车架工艺简单。车架工艺简单。2.2.设备投入少，成本低。设备投入少，成本低。3.3

7、.不存在折弯部分的变形应力。不存在折弯部分的变形应力。4.4.纵梁腹板不存在斜面，无需设计特殊的连纵梁腹板不存在斜面，无需设计特殊的连接支架。接支架。5.5.生产效率高。生产效率高。1.1.车架工艺简单。车架工艺简单。2.2.设备投入少，成本低。设备投入少，成本低。平台统一原则平台统一原则1.1.同一平台车型采用同一种车架结构。同一平台车型采用同一种车架结构。满足使用要求和长期规划原则满足使用要求和长期规划原则1 1选择车架结构一定要满足车辆使用要求选择车架结构一定要满足车辆使用要求2 2、满足产品的长期规划、满足产品的长期规划13车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.6、横梁与纵梁

8、连接方式的选择1.1.铆接铆接 不易脱落不易脱落 装配效率高装配效率高2.2.螺栓连接螺栓连接 预紧力大预紧力大 便于拆卸和上装改装便于拆卸和上装改装3.3.焊接焊接 刚性车架使用，一般在大型汽刚性车架使用，一般在大型汽车矿用上使用，车矿用上使用，普通运输车辆主车架不采用。普通运输车辆主车架不采用。4.4.拉铆拉铆国外汽车普遍采用拉铆方式连接。国外汽车普遍采用拉铆方式连接。注：螺栓连接时，螺栓最好有内向外穿，螺母位于注：螺栓连接时，螺栓最好有内向外穿，螺母位于车架外侧。优点如下：车架外侧。优点如下：1.1.管线走向顺畅管线走向顺畅2.2.避免螺栓磨穿线束避免螺栓磨穿线束3.3.可以保证达到预期

9、的扭矩。可以保证达到预期的扭矩。14车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.7、拉铆介绍 拉铆不同于传统的拉铆工艺，拉拉铆不同于传统的拉铆工艺，拉铆钉最终不会被拉断铆钉最终不会被拉断，拉铆设备与压，拉铆设备与压铆设备相似，也采用液压原理，因而铆设备相似，也采用液压原理，因而现有液压站、液压管在采用拉铆工艺现有液压站、液压管在采用拉铆工艺时可继续延用。时可继续延用。拉铆工艺同现压铆工艺一样，对拉铆工艺同现压铆工艺一样，对工艺条件（环境）无明显特殊要求。工艺条件（环境）无明显特殊要求。而且，拉铆紧固件对被铆孔的公差要而且，拉铆紧固件对被铆孔的公差要求与现有压铆工艺相同，如求与现有压铆工艺相

10、同，如12mm压压铆钉所需的铆孔为铆钉所需的铆孔为13mm，12mm拉拉铆紧固件所需的孔径也为铆紧固件所需的孔径也为13mm。这。这样若将现压铆工艺改为该拉铆工艺，样若将现压铆工艺改为该拉铆工艺，产品图样不需做任何改动产品图样不需做任何改动.压铆在压紧力，抗剪切能力，抗疲压铆在压紧力，抗剪切能力，抗疲劳能力均优于现在采用的压铆和螺栓劳能力均优于现在采用的压铆和螺栓连接，随着市场竞争的进一步发展，连接，随着市场竞争的进一步发展，拉铆技术在国产车架上也会尽快使用。拉铆技术在国产车架上也会尽快使用。15车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.8、拉铆介绍16车架设计规范培训教程车架设计规范培

11、训教程4.3.9、车架横梁的种类横梁形式槽形鸭嘴背靠背槽型形拱形圆形方形17车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.3.10、横梁的布置1.1.车架最前端开口处，必须布置扭转刚度大的横梁（我们采车架最前端开口处，必须布置扭转刚度大的横梁（我们采用槽型前横梁，用槽型前横梁，403403子组，管梁（子组，管梁（CAECAE分析可取消）和前横梁分析可取消）和前横梁结合）结合）2.2.在前轴后端约在前轴后端约1 1米左右，米左右，6 6*4 4设置元宝梁，设置元宝梁，8 8*4 4设置托架梁。设置托架梁。3.3.在后板簧支架处，必须设置横梁。在后板簧支架处，必须设置横梁。4.4.在油箱或电瓶箱处，

12、尽量设置横梁。在油箱或电瓶箱处，尽量设置横梁。5.5.后桥处横梁，需有足够的刚度和强度（自卸汽车需特别加后桥处横梁，需有足够的刚度和强度（自卸汽车需特别加强）。强）。6.6.自卸汽车因路况差，举升时扭转刚度需求较大，横梁和横自卸汽车因路况差，举升时扭转刚度需求较大，横梁和横梁之间的距离为梁之间的距离为800-1200800-1200之间之间7 7、公路运输用平板和牵引车需要设计为柔性车架，同时因降、公路运输用平板和牵引车需要设计为柔性车架，同时因降重和降成本要求，保证车架所需钢度前提下横梁间距尽可能重和降成本要求，保证车架所需钢度前提下横梁间距尽可能大。大。18车架设计规范培训教程车架设计规范

13、培训教程元宝梁的和托架梁设计及安装元宝梁的和托架梁设计及安装元宝梁的设计原则元宝梁的设计原则元宝梁和托架梁为车架的保险丝，频繁受力。元宝梁和托架梁为车架的保险丝，频繁受力。故优先使用冲压件，由于超载越来越严重，故优先使用冲压件，由于超载越来越严重，自卸车的元宝梁已从单纯的冲压件改为冲压自卸车的元宝梁已从单纯的冲压件改为冲压拼焊件。拼焊件。元宝梁布置在车架因安装发动机元宝梁布置在车架因安装发动机和变速箱无空间布置横梁的位置。和变速箱无空间布置横梁的位置。一般为前一般为前1 1轴后方轴后方1 1米左右，米左右，6 6*4 4称为元宝梁，称为元宝梁，8 8*4 4称为托架梁。称为托架梁。4.3.11

14、、元宝梁和托架梁设计及安装（在悬架子组）195：模块化设计能力车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程1、欧曼现有的编号规则，从车架型号上得不到任何模块化的信息，不仅新设计人员无法得到已设计车架的信息，资深的设计人员也不容易区分车架资源。5.1、车架名称规范化；2、务必对车架的名称给予规范，尽可能的从名称中的到更多的信息，使不同的设计人员都能尽快的找的可通用的车架信息，避免重复设计车架。3、自卸汽车车架名称设计已进行规范化。右下图是对9系自卸车架的搜索结果20序号位数编号含义备注1第一位Z自卸汽车字母2第二位99系数字66系55系33系3第三位88*4数字78*266*456*244*24第四

15、位1车架数字2左纵梁总成3ETX、2280前横梁、左右托架4H2前横梁、左右托架5H4前横梁5第五位SH2H3(2490)字母U2280V2200WH46第六位1国二、国三数字2国四5.2自卸汽车车架名称编制规则21车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程5.3.车架品种的模块化通则1.1.一副车架可以承载所有总成的混合搭配如：发动机、变速箱、一副车架可以承载所有总成的混合搭配如：发动机、变速箱、前轴、后桥、悬架。前轴、后桥、悬架。2.2.如车架总成无法通用，则力求使车架纵梁通用。如车架总成无法通用，则力求使车架纵梁通用。3.3.如车架纵梁无法通用，则力求使纵梁上的孔位模块化，做到通用。如车架

16、纵梁无法通用，则力求使纵梁上的孔位模块化，做到通用。4.4.横梁通用，力求横梁品种尽可能少。横梁通用，力求横梁品种尽可能少。5.5.车架附件尽可能通用如：与副车架的连接板、鞍座制成板等。车架附件尽可能通用如：与副车架的连接板、鞍座制成板等。6.6.悬架横梁附近，变速箱后部第一根横梁前部和后悬为三大功能区域悬架横梁附近，变速箱后部第一根横梁前部和后悬为三大功能区域,务必保证模块务必保证模块统一，一经定义不得更改。统一，一经定义不得更改。各种发动机各种发动机各种变速箱各种变速箱各各种种后后桥桥各各种种后后桥桥各种悬架各种悬架各种悬架各种悬架各种车架连接件各种车架连接件各种悬架各种悬架各种悬架各种悬

17、架各种车架连接件各种车架连接件22车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程5.4.车架品种的系列化在车架通用化的前提下在车架通用化的前提下，使车架系列化。，使车架系列化。目标：目标：1.1.在只轴距变化，且无在只轴距变化，且无需增加横梁时，车架不需增加横梁时，车架不增减一孔。增减一孔。2.2.在只轴距变化，且需在只轴距变化，且需增加横梁，车架只增加增加横梁，车架只增加横梁用孔。横梁用孔。23车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程5.5.车架横梁的系列化9系6X4国三10升12升，加寛车架1325128002052统一为新状态管梁，注意标准件，6系6X4国三10升12升，加寛车架1325728

18、089008新出管梁，注意标准件，纵梁焊母取消9系8X4国三10升12升，加寛车架国二12升，加寛车架1131328060008统一为新状态，注意安装位置和标准件6系8X4不变-不变尽可能的减少横梁的种类，在日常工作中随时做模块化工作，下面是我们在做潍柴多楔带工作时，把以前十几种管梁统一为四种，这四种管梁同时可以拓展使用到处康明斯发动机以外的所有发动机使用24车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程5.6.车架模块化定义模块化定义的时间：模块化定义的时间：1 1、在新系列车型开始设计时，必须对模块进行定义，定义后的模块、在新系列车型开始设计时，必须对模块进行定义，定义后的模块未经重新定义不得更

19、改。未经重新定义不得更改。2 2、旧的模块化定义不能满足设计改进需求时，必须提出模块化更改、旧的模块化定义不能满足设计改进需求时，必须提出模块化更改申请，并提出新的模块化定义，在新的模块化定义为经批准，不得申请，并提出新的模块化定义，在新的模块化定义为经批准，不得随意调整车架孔位。随意调整车架孔位。模块化定义的范围：模块化定义的范围：1 1、总体布置对功能件进行统一的模块化布置，经总布置评审后固化、总体布置对功能件进行统一的模块化布置，经总布置评审后固化到设计文件中。到设计文件中。2 2、根据总布置确认的模块化方案，对车架的功能孔位进行定义。、根据总布置确认的模块化方案，对车架的功能孔位进行定

20、义。256：创新能力车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程1.5.1要对标杆厂家车架结构变化具有敏感性1.5.2要对标杆厂家车架材料变化具有敏感性1.5.3要对车架的轻量化技术具有敏感性1.5.4要对国家法律、法规和行业规范变化具有敏感性1.5.5要对新材料、新工艺在车架上的应用具有敏感性26第一部分 前言第三部分 欧曼车架设计规范目 录第二部分 重型车车架设计基础27车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程1、车架设计基本要求（禁止性规定、必须严格执行）1 1、图纸上尺寸标注必须和实际一致，绝不允许存在标注尺寸与实际不符合的情、图纸上尺寸标注必须和实际一致，绝不允许存在标注尺寸与实际不符合

21、的情况况2 2、必须先更改图样在更改尺寸、必须先更改图样在更改尺寸3 3、不相信任何一张外来图纸，装配验证时必须先验证外来图纸的正确性、不相信任何一张外来图纸，装配验证时必须先验证外来图纸的正确性2、车架设计进一步的要求（非禁止性规定，看个人对自己要求）1 1、知道不同车辆类型对车架的不同要求知道不同车辆类型对车架的不同要求2 2、熟悉管辖车架的资源熟悉管辖车架的资源3 3、不断地总结设计经验，保持对市场问题的敏感性，可以举一反三不断地总结设计经验，保持对市场问题的敏感性，可以举一反三4 4、注意更改对售后服务的影响注意更改对售后服务的影响4 4、全面的更改相关零部件全面的更改相关零部件28车

22、架设计规范培训教程车架设计规范培训教程3、标注整车上用笛卡尔直角坐标系（右手坐标整车上用笛卡尔直角坐标系（右手坐标系）系）X轴以前轮中心为分界，前负后正；轴以前轮中心为分界，前负后正；Y轴以汽车对称中心为分界，左负右正；轴以汽车对称中心为分界，左负右正；Z轴以地板下表面或纵梁上表面为分界，轴以地板下表面或纵梁上表面为分界，上正下负。上正下负。车架坐标系同整车：车架坐标系同整车：X向以前轮中心为分界，画出零线，前负后正，等间隔线为向以前轮中心为分界，画出零线，前负后正，等间隔线为标注基准，标注基准，1X=100mm；Y向以汽车对称中心为分界，左负右正，图纸不标正负；向以汽车对称中心为分界，左负右

23、正，图纸不标正负；Z向图纸仅标尺寸，不标正负，可以上下翼面为标注基准。向图纸仅标尺寸，不标正负，可以上下翼面为标注基准。3.1、标注基准29车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程3.2、纵梁总成的标注基础车架坐标系同整车：车架坐标系同整车：X向以前轮中心为分界，画出零线，等间隔线为标注基准，不标正负，前负后正向以前轮中心为分界，画出零线，等间隔线为标注基准，不标正负，前负后正；Y向以汽车左纵梁腹板为基准，不得以纵梁其他部分为基准；向以汽车左纵梁腹板为基准，不得以纵梁其他部分为基准；Z向应以车架上翼面为标注基准，为标注方便车架上下翼面均可做标注基准，但系列孔位向应以车架上翼面为标注基准，为标注

24、方便车架上下翼面均可做标注基准，但系列孔位必须以单一翼面为标注基准（如发动机前后悬置孔必须以同一翼面为标注基准进行标注）。必须以单一翼面为标注基准（如发动机前后悬置孔必须以同一翼面为标注基准进行标注）。错误标注示例30车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程3.3、车架标注适用标准尺寸标注应按国标准标：尺寸标注应按国标准标：GB/T4458.5-2003机械制图尺寸公差与配合注法机械制图尺寸公差与配合注法、GB/T1184-1996形状和位置公差形状和位置公差 未注公差值未注公差值、GB/T1804-2000一般公差一般公差 未注公未注公差的线性和角度尺寸的公差差的线性和角度尺寸的公差等要求进

25、行规范标注。等要求进行规范标注。3.4、配合尺寸标注 1）标注总成件所含部件或零件的位置关系尺寸即定位尺寸）标注总成件所含部件或零件的位置关系尺寸即定位尺寸2）标注零件与零件之间、零件与部件之间、部件与部件之间的配合公差）标注零件与零件之间、零件与部件之间、部件与部件之间的配合公差3）标注总成件在上级总成件中的安装尺寸和外廓尺寸）标注总成件在上级总成件中的安装尺寸和外廓尺寸4）依据产品加工、装配所要求的配合要求进行合理地标注）依据产品加工、装配所要求的配合要求进行合理地标注 31车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程3.5、基本尺寸标注 1）非配合尺寸、单一孔的定位尺寸可以直）非配合尺寸、单

26、一孔的定位尺寸可以直接标注名义尺寸，不需标注定位尺寸公差接标注名义尺寸，不需标注定位尺寸公差2）同一组孔只有）同一组孔只有2个孔时，一般只标注两个孔时，一般只标注两个孔之间的尺寸公差个孔之间的尺寸公差3）同一组孔大于）同一组孔大于2个孔时，应以位置度公个孔时，应以位置度公差进行标注差进行标注4）同一组孔所连接的支架如同时与翼面和）同一组孔所连接的支架如同时与翼面和腹板连接时，其定位尺寸一定要以所要连腹板连接时，其定位尺寸一定要以所要连接的翼面作为基准面，定位尺寸应标注减接的翼面作为基准面，定位尺寸应标注减公差公差5）同一组孔应只标注一组定位尺寸，不能）同一组孔应只标注一组定位尺寸，不能将其分开

27、定位标注，尤其不能一部分孔以将其分开定位标注，尤其不能一部分孔以上翼面为基准，一部分孔以下翼面为基准上翼面为基准，一部分孔以下翼面为基准6）同一组孔标注定位尺寸时，选择基准应）同一组孔标注定位尺寸时，选择基准应以上下翼面、座标线为优先基准。最好不以上下翼面、座标线为优先基准。最好不要取另一组与之不相关的孔作为定位基准要取另一组与之不相关的孔作为定位基准7）同一组孔距离相隔较远或附近类似孔较）同一组孔距离相隔较远或附近类似孔较多不好分辨时，应涂以分辩标记多不好分辨时，应涂以分辩标记 32车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4、车架纵梁孔位布置设计 1）安装固定孔、线束孔：）安装固定孔、线束孔

28、：9、11、13、15、17、19、212）过线孔、工艺孔：）过线孔、工艺孔：35、45、50、50X70；同一车架上孔径大于；同一车架上孔径大于23mm的种的种类不能大于类不能大于5种种 4.1、孔径大小尺寸要求 1）工艺孔按）工艺孔按35、45、55三种规格执行三种规格执行2）工艺孔应布置在纵梁腹面中部，孔中心距上、下翼面距离一般应大于）工艺孔应布置在纵梁腹面中部，孔中心距上、下翼面距离一般应大于80mm3）在车架主要受力点部位如板簧支架、发动机支架等周围不允许布置工艺孔）在车架主要受力点部位如板簧支架、发动机支架等周围不允许布置工艺孔4）平衡轴中心前后）平衡轴中心前后150mm距离范围内

29、不得布置工艺孔距离范围内不得布置工艺孔5）两个工艺孔不能布置距离太近，两工艺孔中心最小安全距离不得小于）两个工艺孔不能布置距离太近，两工艺孔中心最小安全距离不得小于100mm 4.2、车架纵梁工艺孔（过线孔）的布置设计 33车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程1）落料孔边缘到工件的最小距离不得小于）落料孔边缘到工件的最小距离不得小于15mm；对于承载弯扭力较大的横梁（如牵引车；对于承载弯扭力较大的横梁（如牵引车的第一横梁）等，落料孔边缘到工件的最小距离不得小于的第一横梁）等，落料孔边缘到工件的最小距离不得小于25mm2）应尽量避开在斜面处、转折圆角处布孔）应尽量避开在斜面处、转折圆角处布孔

30、3）孔距周围侧臂或周围零部件之间的距离应否满足铆钳和搬手的铆接和紧固最小工作距离）孔距周围侧臂或周围零部件之间的距离应否满足铆钳和搬手的铆接和紧固最小工作距离要求，通常孔中心至孔周围侧臂或周围零部件距离应大于铆钳杆半径或套筒搬手的套筒半要求，通常孔中心至孔周围侧臂或周围零部件距离应大于铆钳杆半径或套筒搬手的套筒半径。径。4）在安装横梁部位要留出足够的位置，以便不使：（）在安装横梁部位要留出足够的位置，以便不使：（1）铆钉、螺栓和横梁干涉；（）铆钉、螺栓和横梁干涉；（2）铆）铆钳、搬手和横梁干涉。钳、搬手和横梁干涉。4.3、孔位工艺性布置要求 针对平衡轴横梁上的孔位必须针对平衡轴横梁上的孔位必须

31、 特别注特别注意以下两点：意以下两点：1、落料孔边缘到工件的最小距离不得落料孔边缘到工件的最小距离不得小于小于25mm2、推力杆支座连接铆钉孔周围最好不、推力杆支座连接铆钉孔周围最好不要布置各种用孔要布置各种用孔34车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.4、车架纵梁铆钉孔位的布置设计 雄狮、神舟、昆仑、号雄狮、神舟、昆仑、号奇兵系列1铆钉规格14、1612、14、1610、12、142铆钉孔位布置1、上下2排布置距上下翼面距离5070mm2、铆钉间距150300mm3平衡轴上下连接板铆钉布置上下连接板各采用2-3排布置，距上翼面距离5070mm，2排铆钉上下间距3070，见下图上下2排铆

32、钉在纵向应成应交错布置，间距50150mm，见下图注：图中给出尺寸可根据设计需要进行调整35车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.5、车架纵梁管线孔的布置设计 管线孔布置图:车型系列车架纵梁断面高度(mm)距上、下翼面距离(mm)纵向孔距离b(mm)管线孔径雄狮、神舟、昆仑、号243c=1203004009，11280c=140320a=80或c=160雄狮、神舟、昆仑、号280a=803004009，11320a=90奇兵系列193a=503004009，11206a=60232a=60250a=60 注：1）、管线孔布置一般在纵梁腹面设置为上、下两排，距上、下翼面等距离布置2）、布置

33、时应注意避让支架、横梁、铆钉等。3）、表中尺寸可根据设计需要进行适当调整36车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.6、铆接工艺性要求规范 管线孔布置图:雄狮、神舟、昆仑、号雄狮、神舟、昆仑、号奇兵系列铆钉规格14、1612、14、1610、12、14铆钉标准号Q450铆钉材料ML10或ML15铆钉长度（mm）L=1.1+1.4d（按铆钉的标准长度值圆整）（被联接件总厚度；d铆钉直径）孔中心到弯曲边的最小距离，mmd=10时，a20；d=12时，a24；d=14时，a26；d=16时，a28（d 铆钉直径；a铆钉孔中心到弯曲边的最小距离）铆钳空间位置要求工件设计或布置铆钉位置时，要考虑工件

34、本身以及与其连接件的空间尺寸位置是否可以实现铆接，也就是说是否满足铆钳铆接所需求的空间。37车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程4.7、零部件冲压成型工艺性要求规范 管线孔布置图:对于压弯成型件，为保证材料外层纤维组织不发生裂纹，其成型内圆角半径应大于其材料允许的最小压弯半径。弯曲成型件最小压弯半径（内圆角半径R）按下表执行 1冲压件形状应尽量简单规则和对称，以节省原材料，减少制造工序，降低模具成本提高模具寿命，降低工件成本。2形状复杂拉伸拉深度太大的冲压件，可以考虑先形成简单冲压件再连接的方法34对平板冲孔件，其孔距外边距、两孔间距应大于或等于板料厚的1.5倍5拉伸件底部圆角半径一般为料

35、厚的3-5倍，其最小不得小于板料厚；拉深件凸缘圆角半径应为料厚的5-8倍，其最小不得小于料厚的2倍。序号成型件材料压弯线与轧制纹垂直最小压弯半径R压弯线与轧制纹平行最小压弯半径R1510L、610L13t17t2Q23508t12t308Al02t04tt为材料厚度38车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程5、车架材料选用 管线孔布置图:名称断面形状常用材料厚度材料牌号车架纵梁槽形8、7、6、5510L、610L车架内衬梁槽形7、5、4510L、610L车架横梁前横梁槽形7510L、610L圆管梁圆管906、834热轧管10元宝梁元宝状808AL三横梁槽形、复合形5、6、7510L、610L

36、平衡轴横梁槽形7、8510L、610L后横梁槽形7510L、610L铸件材料板簧支架QT450货箱连接支架QT45039车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程5、车架材料选用 管线孔布置图:名称断面形状常用材料厚度材料牌号车架纵梁槽形8、7、6、5510L、610L车架内衬梁槽形7、5、4510L、610L车架横梁前横梁槽形7510L、610L圆管梁圆管906、834热轧管10元宝梁元宝状808AL三横梁槽形、复合形5、6、7510L、610L平衡轴横梁槽形7、8510L、610L后横梁槽形7510L、610L铸件材料板簧支架QT450货箱连接支架QT45040车架设计规范培训教程车架设计规

37、范培训教程6、轴距变化时车架的布置设计 因车型轴距的变化而需重新设计车架，设计时需在基础车架某一部位断开后将其拉长或缩短。断开点位置选取应满足基础车架变化最小、基础车型相关子组影响最小为原则。车架断开点应满足：1）断开点一般在最后一根带有传动轴吊架的横梁后部，以保证部分传动轴的通用性，后传动轴过长时可以考虑在后传动轴最后一根带有传动轴吊架的横梁前断开，以合理调整传动轴长度。2）断开点在主要总成部件如油箱、电瓶箱、消声器等总成支架孔后部，以保证这部分总成子组不变3）断开点在平衡轴横梁及平衡轴连接板前部，将平衡轴连接板、平衡轴横梁随平衡轴中心线一同移至需要的轴距位置，以保征车架与平衡轴相关的零部件

38、不变 管线孔布置图:7、车架横梁的总体布置 1、满足各车型的轴距要求；根据车架强度要求，合理采用各类横梁；2、对于自卸车，要求变速器后面的横梁间距不大于1300mm，其他车型在满足要求的情况下尽量采用较大的横梁间距；3、因车架外宽变化（变化较小时）而引起横梁总成宽度变化时，要优先调整连接板的尺寸，横梁不进行变化。41车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程8、车架总体尺寸设计 1、车架尺寸满足价值工程部工况分类规划，在规划的车架结构尺寸框架下进行设计。管线孔布置图:满足平台车架技术资源统一规范要求，为减少车架品种，优化车架结构，设计时应遵循：（1）同一平台之间当驾驶室不变时车架前悬不变；（2）

39、当轴距变化而整车长度不变时，车架总长度一般不变，对自卸车用用车架等对车架后悬作适当调整设计；（3）当轴距变化而整车长度变化不大且现有车架满足整车布置要求时，车架总长度一般不变，对自卸车用用车架等对车架后悬作适当调整设计；（4）当货箱长度变化而引起的整车长度变化，在现有车架满足整车布置要求时，车架总长不变；（5）当货箱长度变化而不引起整车长度变化，车架长度不变；（6）整车长度变化不大，在现有车架满足整车布置要求时，车架总长不变2、车架结构持尺寸变更式，须有价值工程部的报批文件。8.1、车架的结构尺寸 8.1、车架长度尺寸 42车架设计规范培训教程车架设计规范培训教程8.3.1、车架后悬变化影响到管线孔布置图:8.3、车架的后悬 公告上装安装用户感知自卸车涉及整车性能 8.3.1、车架后悬更改应做的工作详细的性能计算，及总体布置经营销公司会签及相关领导批准和重要改装厂的技术部门沟通通知到营销公司和重要改装厂 43六、总结衷心感谢各系统多年对车架设计的支持和理解。衷心感谢各系统多年对车架设计的支持和理解。谢谢大家44六、总结衷心感谢各系统多年对车架设计的支持和理解。衷心感谢各系统多年对车架设计的支持和理解。谢谢大家45THE ENDTHE END