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1、冲压生产车间提高产能在企业发展过程中，努力提高生产线的生产竞争力是企业不断追求的目标， 在现有的设备条件下节约生产成本是首要解决的问题，而其中最关键的就是“运 转率”和“CT值”。随着企业的快速发展和生产规模的不断扩大，提高企业生 产竞争力的关键在于在现有设备基础上努力削减单件产品的生产成本。我公司在 生产中使用了“运转率”（每天实绩生产时间占每天计划生产时间的比例）和“CT 值”（单个零件的生产时间）进行管理。某公司 2006 年引入了一条机器人自动搬运冲压生产线，该线生产模式为一 天 3 班。经过2 年多的运行，该线日生产能力达到 7379件/天，运转率是 70%， 单件零件平均生产时间是
2、7.2s，效率低，行业竞争力弱。为此，针对提高运转 率和降低CT值我们开展了一系列改善设备的工作。冲压生产线设备构成根据生产现场 2014年 8-9 月的统计数据显示，生产线 “模具交换”与“模具清扫”时间占每天可生产时间的15%，严重影响生产。因 此我们把“降低生产 CT 值”、“生产线换模时间”和“降低模具清扫率”作为 改善的目标：2008年CT值6.8s以下、换模时间5min以内以及模具清扫占生产 时间的3%以下。降低CT值生产CT值代表生产线的生产效率，降低生产CT值就 能使生产线更快速生产。决定生产线的生产速度有两个因素：一是各设备的动作 速度，二是各设备的动作协调性。我们经过对现有
3、的生产模式进行反思，想到如果让生产线上的冲压机同步冲 压、机器人同步搬运，那么理论上这种同步生产模式对生产线各设备的协调性比 现在步调不一致的生产模式好。因此我们提出了改进措施并进行了一系列的技术 攻关。将生产线分割成4个单元单独优化，使单元动作时间最小。再调整各设备 速度和各项连锁参数，使各单元的动作时间大致相等，且前面单元比后面单元动 作时间稍多一点（T单元一MT单元二MT单元三MT单元四）。按照这个方法实 施后，同步生产模式实现了。从2008年6月份起，A冲压生产线以一种全新的 同步生产模式进行生产，并且从同年7月份起，生产线生产各零件的平均CT值 下降到6.72s，达成预先设定的目标。
4、同步模式实施前，生产一批1200件零件 需要144min;同步模式实施后，生产一批1200件零件只需135min。一天生产7 批次零件，一天就节约生产时间63min。减少模具更换时间减少冲压生产线模具 交换时间，就能够降低冲压零件的库存，使冲压工序加工完的零件立即进入焊接 工序，更加符合多车型共线生产的需要。我们曾经在 2007 年的技改工作中，通 过减少模具交换时单台设备的故障率、对各设备换模步骤内容进行改善等措施成 功地将模具更换时间降低到6.5min/次，但与此次技改目标相比，还有很大差距， 需要从整线控制方式上反思，改良出一种更有效率的控制方式。生产线换模的现 状是：换模时需要5个操作
5、人员，换模前、换模后都必须到各台设备确认参数， 各设备不在同一时刻启动换模。因此我们必须简化操作，提高自动化水平，建立 全自动的“一站式”换模操作方式。一站式换模由于生产线有 9 种不同生产模式互换的换模方式，实现由一名操 作人员控制整线换模过程需要做大量的工作：设计生产线的控制方案、增加整线 换模控制装置、改善整线控制程序与各设备的控制程序、各设备安全连锁的变更 以及大量的现场调试工作。本次整改在休息时间进行，经过3个月的准备工作和 3个月的现场调试，“一站式”换模最终成功实现。换模时间从6.5min下降到 4.5min。生产线一天约更换10次模具，节约了 20min换模时间，把节约的时间
6、用于生产，能多生产178件零件。更重要的是，4.5min换模时间的冲压生产线 对多车型多模具共线生产的生产模式起到了重大的支持作用。改善前换模需要 6.5min 表2 改善后换模在4. 5mi n 内完成 减少模具清扫时间在汽车企业的冲压 生产中，影响冲压生产线运转率是多方面的，其中模具清扫工艺就是重要的一项。 在汽车外覆盖件生产过程中，生产出的零件如果由于模具切削铁粉粘附在模具表 面而引起的质量缺陷，需要停止生产线，清洁模具表面后继续恢复生产。特别是 在新车型投产初期，模具进入生产稳定期前，生产过程中的模具清扫情况特别多， 占据每天计划生产时间的 10%左右。模具进入生产稳定期后，清扫时间与
7、钢板材料的清洗效果有很大关系，一般 在2%3%左右。如果能够降低不运转率中的模具清扫率，就能够得到更多的生 产时间。考虑到生产过程中每次进行模具清扫大约需要300s,其中设备操作时 间有250s，因此必须降低设备操作时间。模具清扫时设备动作的时间分析，主 电机操作时间占模具清扫总时间的 53，取消过程中的主电机停止与开动就能 减少抹模操作时间。然而从安全的角度上考虑，抹模时关闭主电机是为了切断传 动动力，保证滑块不会误动作。于是我们通过对离合制动器的控制回路与执行回 路分析，在执行回路上增加具有反馈阀芯位置功能的紧急停止阀，这样在不关闭 主电机的情况下，短时间进入压力机，也能充分保证切断传动机构，防止滑块误 动作，保证抹模操作人员的安全。模具清扫时设备动作的时间 经过改进，抹模操作时间下降到120s，模具清 扫时间下降到生产时间的 3以下，目标达成。结语我们通过对生产线设备的改 善，实现了提高生产线生产效率的目的，与之前相比，能力提高14.5%，生产能 力从 7379 件/天上升到 8453 件/天。生产线生产能力提高后，每天有了计划停机 时间，利用计划停机时间，能够使生产线进行新车型模具调试、模具维护等，并 且使每件零件的电能消耗下降了 0.2kW/h，从而使生产成本大幅下降
冲压生产车间提高产能
