饲料水分的控制与安全PPT课件

《饲料水分的控制与安全PPT课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《饲料水分的控制与安全PPT课件（47页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、颗粒饲料加工质量的检测 颗粒饲料的品质测定，目前尚无统一标准，除饲料的一般品质外，通常认为颗粒饲料质量包括以下几个方面：感官指标、粉化率、硬度、含水量、耐久性、颗粒的长度等。对于鱼虾饲料，还要测定其水中稳定性、耐水性、沉降性和溶出性。感观指标 颗粒饲料的大小要均匀一致，形状均匀，表面基本光滑，色泽均匀，无发霉变质及异味。粉化率的测定 粉化率指颗粒饲料在储运过程中所产生的粉末量与其总量的百分率。要求粉化率不超过10%。主要与市场接受程度有关。颗粒饲料耐久指数，具体测定方法可参考有关方面的材料。含粉率，是指颗粒饲料中所含粉料（2毫米筛下物），国家要求小于4%。颗粒饲料硬度的测定颗粒饲料的硬度不仅影

2、响粉化率和耐久指数，还影响适口性。其测定原理是以颗粒饲料抗压强度的大小为依据。常用谷粒硬度计和SYT-20颗粒饲料硬度仪测定。压缩比：模孔的有效工作长度与其孔径之比，称之为压缩比。压制不同的物料，需要采用相应的最佳压缩比，藉此压制成密实的颗粒制品。例如，畜禽饲料所需的长径比一般为10-12，压制淡水鱼饲料所需的长径比为12-14。长径比参数能够反映加工料对其压模结构的相应要求。所以，不同粒径的颗粒只要选择长径比合适的环模，就能生产出相同品质的饲料。影响颗粒饲料成品水分的因素 饲料原料 蒸汽的水分含量 调质水平 压模的模孔大小和厚度 冷却器的风量及风干时间 不同气候环境因素的影响饲料原料 饲料原

3、料的水分含量,一般调制前物料水分和调制后水分增加2-3%蒸汽的质量与水分有很大关系 饲料的水分主要来自蒸汽 蒸汽通过凝结过程，能高效传递热与水分使用蒸汽指标及质量要求 正常情况下饲料厂所用锅炉压力为兆帕，生产使用的为兆帕。压力越高，蒸汽含水量越低；反之压力越低，湿度越高，蒸汽含水量越高。分气包和蒸汽供汽管道安装得有效合理，能完全排除蒸汽输送管道中的冷凝水，则进入调制器的蒸汽水分含量就比较低。蒸汽质量 供给调质器的蒸汽必须不含凝结水的高品质的蒸汽，以防止调质温度不够而引起淀粉的糊化程度不足、水分过高而堵机的故障发生。蒸汽需经过水汽分离器、减压阀调整以保证定量进入调质器，同时蒸汽的流量要控制到与制

4、粒流量相匹配。因此，提供合适质量的蒸汽是确保制粒质量的前提。调质过程要求调制时间：高谷物含量的配方在调质器中的滞留时间至少要达到40-60s。调制后温度：为提高和促进淀粉的糊化和蛋白质的熟化，以产生较好的粘合作用，应尽可能地将温度控制在80以上。规律一般是每增加10度，增加水分0.6%。不同气候环境对调制的影响 在生产过程中就要根据实际情况进行相应的调整，使入模物料能达到理想的水分含量。比如在夏秋季节或配方所用原料的水分含量比较低的情况下，就要想办法增加物料的水分，在这种情况下，只要满足生产需要，压力越低越好，锅炉供气压力可调整为兆帕，生产使用压力可调整为0.2兆帕（一般情况下，只要压力不低于

5、0.2兆帕、温度不低于120度的蒸汽都是有效可用的）根据实际情况，关闭所有或部分疏水阀使蒸汽含水量增加从而达到增加调质后物料水分的含量，相反如物料水分含量较高，就要进行相反的操作。调制是增加水分的重要途径 正常情况下，物料在调质器内的停留时间越长，与蒸汽混合就越充分，物料的水分含量就增加。通过增加调质时间可以采用增加调质器的长度、降低调质器的转速和调整调质器浆叶的角度等方法 尽量使物料充满调质器，也有利于物料吸收更多的水分。增加调制时间的因素 高谷物含量配方在调制器中的滞留时间至少要达到40-60秒，如何获得最佳调制时间可以通过以下途径：一是通过调整绞龙叶与绞龙轴的夹角来适当延长或缩短物料在调

6、制器中的时间 二是通过调节调制器的浆叶式绞龙轴转速来调整调制时间 三是采用多道调制器可大大增加调制时间。高压输送蒸汽的优点 锅炉在高压下运行易达到最佳状态，提高运行效率。锅炉的蓄热能力增强，有助于处理不稳定的负荷，减少汽水共沸和水垢的产生。高压下蒸汽体积小，可减小安装管道的口径，同时减少管道的热损失。低压使用蒸汽的优点 压力降低可提供蒸汽中更大比例的潜热能 可减少冷凝水的显热能，减少二次蒸汽的损失。最佳的调制后水分 最佳调制后水分含量为16-17.5%。也就是说调制前的水分最好控制在13.5%选择合适的冷却风量 冷却过程的目的一方面是降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温35，便于保存。另一方面也

7、可以带走饲料中的水分，使产品水分符合规定的标准。在生产中应根据颗粒的大小、含水量的不同，相应调整冷却温度（可通过调整料位器的高低及风机风量的大小等来实现）以免造成过干或过湿。较干的、较小的颗粒饲料所用的冷却风量应小一些，较湿、颗粒较大的饲料应调整大一些，增加风干时间 混合机内雾化着水 有时会出现一种特殊情况，某种饲料原料水分比较低，还要经过熟化过程，成品水分更低比如对虾饲料在调质阶段就算物料温度超过100度，但是水分含量还是远远不够，还是无法达到理想的进模水分含量，不利于顺利制粒，也影响颗粒的成型；而且其制粒所用压模也较小较厚，还要经过温度较高的后熟化过程，水分损失较多，最终产品水分含量必然较

8、低（一般会在4%-7%）对生产者而言不但不利于生产，还损失了超过4%的成品重量。在这种情况下，通过物料混合时喷加雾化水从而使物料的水分增加到13%左右是最好的解决办法，实践证明加水2%左右，再进行必要的强化调制是可得到相当令人满意的结果。物料水分含量与调质效果 干料水分 目标 实际 经过调质(%)(%)(%)(%)11.4 12.0 12.2 15.1 11.0 13.0 13.0 15.9 10.9 14.0 14.0 16.8 10.7 14.5 14.7 17.0 11.1 15.0 15.1 18.5压模的孔径和厚度对水分的影响 压模的孔径和其有效的厚度大小不同，生产出来的颗粒饲料水分

9、也会不同。孔径小的压模，颗粒孔径小，冷却风容易穿透颗粒，因此冷却时带走的水分也多，产品水分较低。反之水分较高。有效厚度大的压模，制粒过程中摩擦阻力较大，物料较难通过模孔，摩擦温度较高，水分散失较大，其颗粒水分较低，相反较薄的压模其颗粒水分则较高。基于上述规律，要根据实际情况选用合适的压模。成品管理 一般情况下饲料成品仓的温度不能高于三到五度，用手触膜不能有温暖感才能达到标准。包装好后最好避免太阳暴晒否则产品中的残余水分会迁移到包装和贮存温度较低的地方，使这些地方的湿度提高，就比较容易发生霉变。配合饲料的安全贮存时间(天）水分含量%贮存温度（度）粉状产品颗粒料产品2010020100184612

10、461416818229202614.52430402536461330456032536812366075386885影响颗粒硬度的因素 配方 原料的粉碎粒度 物料在模孔中的滞留时间 物料的调制水平配方 配方是保证颗粒质量和生产率的重要因素 原料的水分，一般调制后的极限水分为18%。物料在模孔的滞留时间 环模的压缩比越大，颗粒在模孔中的滞留时间就越长，颗粒的硬度就越大。如果产量减半，物料的滞留时间就是原来的两倍。原料的粉碎粒度 粒度越细越硬 粉碎细度也影响饲料的消化率，越细动物消化率越高。影响颗粒长短的因素 刀刃是否位于压辊与环模的啮合处 刀刃离环模的距离；越近越好，超过5毫米所有的颗粒都是

11、碰断的 分布于压辊与环模间料层的厚度，要保证每个压辊的吃料是均匀的。也是影响颗粒机生产率的主要因素。环模是否带有减压孔及减压孔的深度。影响颗粒机产量的因素 物料因素 制粒机因素 操作因素 机器安装及配件选配物料因素 物料体积质量一般来说，物料体积质量越大，制粒产量越高，因此配方人员在选用原料时，除考虑营养需要外，也要考虑物料容重。物料粒度粒度细，比表面积大，蒸汽吸收快，有利于水分调节，制粒产量高。但粒度过细，颗粒易脆，影响颗粒质量；粒度过大，会增加压模和压辊的磨损，能耗增大，产量降低。一般猪料粒度应通过3 mm筛，鸡料粒度应通过3 mm筛，其中至少应有80%能通过1.18 mm筛。物料水分物料

12、水分含量过高，在制粒时减少蒸汽添加量，影响制粒温度的提高，从而影响颗粒饲料的产量和质量。同时，物料的水分过高，调质困难且易造成物料在环模内壁与压辊之间打滑，导致环模孔堵塞。一般要求调质前物料水分应在14%以下 物料组分蛋白质物料蛋白质含量高，受热后物料可塑性大，粘性增加，制粒产量高。但非蛋白氮(如尿素等)高时，制粒产量降低。淀粉谷物类淀粉含量高，在高温、高水分下容易制粒，产量也高，此时要求调质水分在16%18%之间，调质温度应在80 以上。否则，淀粉糊化程度差而产生脆性颗粒，甚至不能成形。若谷物在调质前已经熟化(如烘干玉米)，则制粒产量下降。因此，采购原料时以不选择烘干的为好。油脂添加少量的油

13、脂(0.5-1%)，有利于减少机器部件磨损，并使颗粒容易通过模孔，提高制粒产量。然而当添加量超过2.5%时，会使颗粒松散，难以成形。粗纤维适当的粗纤维含量(3%5%)，有利于颗粒料的粘结，减少颗粒的粉化率，提高制粒产量。但粗纤维含量超过10%时，则会因为粘结性差而影响颗粒的硬度和成形率，增加机械磨损，降低制粒产量。矿物质无机质饲料几乎无粘结力，制粒性能差，影响制粒产量。因此，当无机质含量高时，一般要向物料中加入少量粘结剂(如糖蜜)以改善制粒性能，提高产量。热敏感饲料乳糖、乳清粉等受热后粘性增加，有利于提高产量，但温度超过60，就易出现焦化，堵塞模孔，影响制粒产量。因此对这类饲料调质时可采用温水

14、。环模的速度环模的速度对颗粒的质量和产量也有一定的影响。如果速度太快，颗粒将以较快的速度离开环模，在制粒室外造成冲击而引起松散和裂开，从而影响质量和生产效率；如果速度太慢，则影响制粒的生产效率，甚至不出料。因此，选用合理的环模速度，是优质、高效生产颗粒饲料的前提。目前在水产饲料生产中，大型颗粒机生产的小直径畜禽颗粒饲料和水产颗粒饲料产品，普遍存在含粉率高和粒度不均匀的问题。本人认为，除了粉碎粒度、调质程度外，环模的速度低和切刀的锋利程度和切刀的位置合理性，是解决上述问题的一个重要方面。操作因素 调质水分物料经调质后，适宜水分应在15.0 16.5%之间，具体判断以手握成团、松手后能散开为宜。当

15、调质水分超过18%时，物料容易在环模内壁与压辊间打滑，甚至压不出粒料，降低制粒产量。如果调质水分低于14%时，则物料与机器摩擦剧烈，降低制粒产量。辊、模间距压辊与环模的间隙对制粒质量影响较大，一般间隙应在0.050.3 mm之间。当间隙大于0.3 mm时，物料层过厚，且分布不均，降低制粒产量。当间隙小于0.05 mm时，机器磨损严重。辊、模间距判断方法：一般以开机调节压辊时转时不转或用手抓料丢入制粒机中能听见嘭响为好。模孔光洁度新环模由于模孔内壁附着部分铁屑、氧化物等，在使用之前都应进行抛光处理，以使模孔内壁光滑，减少摩擦阻力，提高制粒产量。抛光处理的方法为：1)用直径小于模孔孔径的钻头清理堵

16、塞模孔的杂屑。2)装上环模，在进料面抹一层油脂，调好辊、模间距。3)用10%细砂、80%的饲料，再混10%油脂配成磨料，开机投入磨料，处理2040 min，随模孔光洁度的提高，颗粒逐渐松散，可根据这点来确定抛光程度，并应有90%以上模孔出料。喂料刮板对于使用时间较长的制粒机，喂料刮板磨损严重，使进入辊、模攫取范围的饲料量减少，从而降低制粒机的产量，并增加含粉率。模孔堵塞主要由制粒性能差的物料或新模没有抛光处理引起或制粒后未用油性物料清理造成。发现模孔堵塞，应用钻头冲开，对不易冲开的应将环模浸于装有机油的铁盒内，加热铁盒，听到嘭响后可直接用来制粒。物料与辊、模的摩擦系数物料与压辊、环模内表面摩擦

17、系数小时，料易打滑，从而降低产量。而物料与模孔内壁摩擦系数过大时，会造成物料压不出模孔，降低制粒产量。影响摩擦系数的因素有配方、调质、机械自身等。喂料量喂料量减少，即使操作人员调质水平再高，也不可能提高产量。冷却颗粒饲料冷却不充分，颗粒松散，经提升机提升后粉料增多。粉料经过筛后回流制粒，从而降低制粒产量。当颗粒料需破碎时，这一影响尤为突出，可通过调节冷却风量及冷却时间来调整。一般要求，冷却后颗粒料温度不能高于室温3。机器安装及配件选用因素 开孔率环模的开孔率对生产影响极大，为保证环模强度，故孔径大者一般开孔率高，制粒产量也高。模孔孔形直形孔环模对加工配合饲料来说是比较适宜的，但对一些档次较低的

18、饲料，因其粗纤维含量很高，用直形孔环模加工将大大降低产量，此时可选用外锥形孔环模加工。模、辊直径比在大环模直径的基础上，压辊直径越大，则物料进入压制区夹角越小，物料越不容易被排挤回去，有利于提高制粒产量。一般辊、模直径比需大于0.4。刮板位置喂料刮板安装不当，物料窜出环模，造成产量低、粉料多。正确安装应为喂料刮板上部边缘与环模、环模罩相距23 mm，刮板顶部进入深度不能超过模孔沉割槽。孔径、深径比孔径大的环模，制粒产量高，但也应选择合适的深径比。模孔厚度过大，产量低，硬度高；模孔厚度小，则颗粒硬度小，达不到质量要求。环模安装误差环模位置安装误差，会造成不均匀的过度磨损和不均匀制粒，甚至环模窜动

19、，降低制粒产量。切刀切刀位置太靠近环模，造成粉料多，影响制粒产量。应在制粒过程中调整，以颗粒长度与颗粒直径比12 1为宜。其他因素 蒸汽质量蒸汽在锅炉给定压力下是以饱和蒸汽进入管道，在输送过程中会损失能量产生冷凝水变为不饱和湿热蒸汽，给调质造成不利影响。因此，调质前应将冷凝水排出，并通过减压阀将其变为低压干热蒸汽以提高调质效果。经减压后蒸汽压力不低于0.2 MPa，温度不低于120。电压、电流、供料的稳定性等对制粒产量都有明显影响。总之，制粒过程中经常会遇到产量不够理想的问题，但只要制粒人员能根据具体情况找出解决办法，就可以使制粒机高效地运行含粉率高的因素 颗粒硬度不够 压辊与压模之间的间隙对

20、含粉率和糊化度影响很大，而且对生产效率影响很大。一般压辊与压模之间的间隙应保持在似接触非接触状态，约400-500微米左右，即环模旋转刚好能带动压辊转动为好。间隙过大则辊模间的锲型空间攫入饲料的能力下降，模辊对饲料的挤压力减少，造成压制颗粒粒度降低，不易压制成型含粉率高，颗粒表面粗躁等缺陷 当压力小于模孔内壁对饲料的摩擦阻力时，制粒机就会堵机，降低产量与质量 间隙过小易造成压辊与环模严重磨损或造成物料烧焦，甚至也会堵机 压辊使用到一定程度后应进行更换。筛面倾角过大，将使颗粒料的筛分不充分，致使粉化率上升。影响环模受到破坏的因素 原料中的金属 部分模孔出现死料现象：源于压辊调整不正确，压棍磨损不均匀，原料混合均匀度差。内表面喇叭口受到破坏：产量降低、颗粒质量下降，源于辊模间隙过紧，空转时间过长，辊模间隙过紧虽然可提高产量但使用寿命大大缩短了。压模出现裂缝可能一方面环模本身热处理不当，另一方面螺栓大于螺母。环模保养 长时间不用的环模必须放置在干燥通风的地方，并平躺在水平地面上。压辊周期性调整，清除环模内的表面异物。环模部分死孔应用3/4饲料、1/4细沙一些植物油的混合物洗模。如果环模超过24小时不用，模孔应充满油料，合金钢环模不能使用动物油料。