过程装备制造技术

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1、1. 从过程装备制造角度可将过程装备分为两大类： 以机械加工 为主要制造手段的 过程机器 部分（泵、压缩机、离心机等） ，以焊接 为只要制造手段的 过程设备 部分（换热器、塔 器、反应设备、储存容器、锅炉） ； 过程装备指的就是过程机器和过程设备。2. 常用的机械加工方法主要有 ;车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削 。3. 过程设备大都由一个压力容器和内件组成，压力容器主要由 筒体、封头、法兰、接管、 支 座 等零件组成。4. 机械加工质量指标包括两个方面参数，一方面是宏观几何参数，指机械加工精度；另一 方 面是微观几何参数和表面物理 -力学性能等方面的参数，指机械加工表面质量5. 机械加工精

2、度是指零件加工后的实际几何参数（ 尺寸大小、几何形状、表面间的相互位 置）与图纸规定的理想几何参数的符合程度。6. 获得尺寸精度的方法： 试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法 。7. 获得表面形状精度的方法： 轨迹法、成形法、展成法 。8. 原始误差可分为： 加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的净误差、工艺系统的动误 差、调整误差和测量误差 ；工艺系统净误差包括 :机床误差、 夹具误差和刀具制造误差 ， 工艺系统动误差包括： 工艺系统受力形变、工艺系统受热形变、共建内应力引起的形变 和 刀具磨损 。9. 机床主轴的回转误差可分为： 径向跳动、倾角摆动和轴向窜动 。10. 车窗导轨的精度要

3、求，主要有以下是三个方面： 车床导轨在水平面内直线度误差、车床 导 轨在垂直面内的误差和导轨平行度误差 。11. 工艺系统抵抗外力使其变形的能力称为刚度 K。12. 减小工艺系统受力变形的措施（1）采取适当的工艺措施减小载荷及其变化（2）采取措施提高工艺系统的刚度（1）合理设计零部件的结构（2）提高工艺系统中零件的配合质量（3）采取合理的装夹和加工方式（3）转移和补偿弹性变形13. 切削热 是刀具和工件热变形的主要热源。14. 轴承、齿轮副、摩擦离合器、溜板和导轨、丝杆和螺母等运动副的摩擦热，以及动力源 的 能量消耗所产生的传动系统的摩擦热是机床热变形的主要热源。15. 减小工艺系统热变形的措

4、施： 减少发热和隔热、改进机床结构、控制环境温度、强制冷 却 均衡温度场。16. 零件的机械加工表面质量包括 零件的表面几何形状特性和物理力学性能 两方面。17. 零件表面的物理、力学性能包括： 表面层的冷作硬化、表面层金相组织的变化、表面层 残 余应力 。18. 机械加工表面质量对零件使用性能的影响分为那几个方面？（ 1 ） 表面质量对 零件耐磨性 的影响（ 2 ） 表面质量对 零件疲劳强 度的影响（ 3 ） 表面质量对 零件耐腐蚀性能 的影响（ 4 ） 表面质量对 配合性质 的影响19. 提高机械加工精度的途径有： 直接减小误差法、 误差补偿法、 误差分组法、 误差转移 法、 误差均分法、

5、加工过程中的积极控制 。20. 机械加工工艺过程是指通过机械加工（切削或磨削）的方法，逐次改变 毛坯的尺寸、形 状、相互位置和表面质量 等，使之成为合格零件的过程。21. 工序 是机械加工工艺过程的基本组成单元， 每一个工序又可分一个或若干个 安装、工 位、 工步和走刀 。22. 阶梯轴的加工工艺过程： （1）车端面、钻中心孔（车端面、钻中心孔的车床） （ 2）车 外圆、车槽与倒角（车床） （3）铣键槽（铣床） （ 4）去毛刺（钳工台） （5）磨外圆 （外圆 磨床）23. 制定机械加工工艺规程的步骤？1）零件的工艺分析2）确定毛坯3）拟定加工工艺路线4）确定各个工序的加工设备和工艺装备5）确定

6、各个工序的加工余量，计算工序尺寸及其6）偏确定切削用量及时间定额7）确定关键工序的技术要求及检验方法8）填写有关工艺文件24. 机械制造中的常用毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件和冲压件 等。25. 在零件图上用以确定其他点、线、面位置所依据的基准称为 设计基准 。26. 在加工或装配过程中所采用的基准，称为 工艺基准 。工艺基准按用途不同可分为： 工序 基准、定位基准、测量基准和装配基准 。27. 加工余量 是指在机械加工中从工件加工表面切去的金属层的厚度。28. 零件加工过程中，一系列互相联系的尺寸，按一定的顺序排列形成的封闭尺寸组合，称 为 工艺尺寸链 。29. 为保证有效地进行装配工作，

7、通常将机器划分为若干个能进行独立装配的部分，称为 装 配 单元 。一般情况下装配单元可划分为 零件、套件、组件、部件和机器 五个等级。30. 装配就是 套装、组装、部装和总装 的统称。31. 装配尺寸链 是产品或部件在装配过程中，由相关零件的有关尺寸（表面或轴线间距离） 或 相互位置关系（平行度、垂直度或同轴度等）所组成的尺寸链。32. 装配机器或部件时， 凡合格零件不经任何选择、 修配和调整， 就能达到规定的装配要 求， 称为 完全互换装配法 。33. 装配工艺规程的编制内容 ?（1 ） 分析产品装配图和零部件图，划分装配单元，确定装配方法（2）拟定装配顺序，划分装配工序。（3）计算装配时间

8、定额（4）确定各工序的装配技术要求、质量检查方法和检查工具（5）确定装配零部件的输送方法及所需要的设备和工具（6）选择和设计装配过程中所需的工具、夹具、和专用设备。34. 装配工艺规程的编制原则？（1）保证产品装配质量，力求提高质量，以及延长产品使用寿命（2）合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工等手工劳动量，缩短装配周期，提高 装配 效率。（3）尽量减少装配占地面，提高单位面积的生产效率（ 4） 尽量减少装配工作所占的成本35. 最简单的净化方法使用 砂布和钢丝刷打磨，或用手提砂轮磨制 ；在现代工业生产中一般 使用 喷砂法、喷丸法、化学清洗法和火焰净化法 等。36. 矫形的方法有 弯曲法、张力

9、变形法和火焰加热法 。37. 矫形的实质 就是使局部伸长的纤维缩短或局部缩短的纤维伸长，已恢复原状；或者使其 他部分得纤维也伸长或缩短，产生与局部纤维相同的变形，从而达到矫形的目的。38. 火焰加热法矫形就是在 工件局部 （通常加热金属较长的部分）进行加热，然后冷却来进 行矫形。39. 划线工序是包括 展开、放样、打标号 等一系列操作过的总称。40. 常用的切割方法有 机械切割、氧气切割、等离子弧切割和碳弧切割 。41. 氧气切割过程（预热 -燃烧 -吹走） 气割过程是利用氧乙炔（或天然气、石油气）火焰，将金属预热到能在氧气流中燃烧 的 温度，然后送进高纯度、高速度的切割氧流，使金属在氧流中燃

10、烧，金属燃烧生成的 氧化 物（熔渣）被切割氧流吹走而形成割缝。金属燃烧放出大量的热，将割缝前缘的表 层金属 预热，移动割炬，切割过程便连续进行。42. 边缘加工有两个方面的目的： 一是按划线切除余量， 以消除切割时边缘可能产生的冷加 工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；二是根据过程设备的焊接要求，加工出各种形 式 的坡口。43. 使坯料在一定长度上在定型曲面模具作用下进行弯曲称为 模弯 。44. 坯料在通用的工具（多为滚轮）作业下逐点连续弯曲称为 滚弯 。45. 卷板机主要有 对称式和不对称式三辊卷板机、四棍卷板机和立式卷板机 等。46. 封头的成形方法有： 冲压成形、旋压成形和爆炸成形 。4

11、7. 旋压成形的特点 主要优点有以下几点（1）适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，可达到 %5000mm 甚至更大。（2）旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；同一模具可制造直径相同而壁厚 不同 的封头（3）工件的成形质量好，不易产生减薄和褶皱。（ 4 ） 配有自动操作系统，自动化程度也很高，操作条件好 。 不足之处（1）冷旋压成形后还需要进行消除冷加工硬化的热处理（2）对于厚壁小直径的工件采用旋压成形时常在旋压机上增加附件，比较麻烦。（3）旋压过程较慢，生产率低于冲压成形，适用于单间小批量生产 。48. 焊接主要形式有 熔化焊、压力焊、钎焊 ；常用的是熔化焊。49. 焊接的连接方式分为： 对接

12、、搭接、顶接 （角接和 T 形连接）。50. 焊接接头主要由 焊缝区、熔合区、热影响区 三部分组成。51. 降低残余应力的措施：1 设计方面分为以下四个方面（1）焊缝彼此尽量分散并避免交叉，减小焊接局部加热，从而减少焊接应力。（2）避免在断面剧烈过渡区设置焊缝。（3）焊缝应尽量分布在结构应力最简单、最小处。（4）改进设计结构，局部降低焊接刚性，减少焊接应力。2 工艺措施可采取以下三种方式（1）采取合理的焊接顺序（2）缩小焊接区与结构整体之间的温差。（3）锤击焊缝52. 焊接变形的基本类型主要有： 收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形变形53. 焊缝的矫形方法主要有 机械法和火焰法 。5

13、4. 常见的焊接缺陷有： 裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边、烧穿 等。55. 金属材料的焊接性 是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构形 式 的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。56. 焊接性可分为： 工艺焊接性和使用焊接性 。57. 压力容器的组对 是指将压力容器的零部件， 按一定的技术要求对合好并加以点焊的过程。58. 在设备制造中，对所有对接焊缝在组织焊方面的重要技术是： 限制焊缝的对口错边量和 棱 角度 （焊接的角变形） 。59. 质量检验的具体内容和方法（1）原材料和设备零件的尺寸及几何形状的检查（2）破坏性试验（3）无损检测（4）设备的试压60.

14、原材料及焊缝表面和内部缺陷的检验，其检验方法是 无损检测 ，主要包括 射线探伤、超 声波检测、磁粉检测、着色检测 等。61. 设备的试压包括： 水压试验、气压试验、气密性试验 等。62. 无损检测 是指在不破坏工件的条件下，发现工件中存在缺陷的检验方法。63. 最重要的五种常规检测方法包括：射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（ MT ）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）o64. 液压试验虽然可用沸点低于试验温度的各种液体，最常用的是 水压试验 。65. 水压试验的流程：试验时先将容器内灌满水，灌水时打开排气阀，待排气完后关闭。然 后 打开直通阀和开动试压泵，使容器内的压力逐渐升高，达到规定压力后，停止试压泵 和关 闭直通阀，并保压检查。试验完毕，打开排水阀将水放出。66. 气密性试验的主要目的是 检查连接部位的密封性能和焊缝可能产生的渗漏 o