模具的数控加工

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1、 p掌握掌握模具零件的数控模具零件的数控加工的工艺分析；加工的工艺分析；p了解了解模具零件的数控加工模具零件的数控加工 的特点的特点；p掌握掌握模具零件的数控加工模具零件的数控加工 的工艺规程的制定。的工艺规程的制定。本章的学习目的与要求：本章的学习目的与要求：重点：重点：p模具零件的数控模具零件的数控加工的工艺分析；加工的工艺分析；p模具零件的数控加工模具零件的数控加工 的工艺规程的制定。的工艺规程的制定。模具零件的数控模具零件的数控加工的工艺分析方法加工的工艺分析方法。数控加工（Numerical Control）是指在数控机床上用数字信息对工件的加工过程予以控制，使其自动完成切削加工的一

2、种工艺方法。其加工过程包括：开车、停车、走刀、主轴变速以及检测等。随着制造业的不断发展，机械产品的结构和形状都在不断改进。作为产品母体的模具，为了适应这些变化，走在了改进和发展的最前沿。尤其是作为模具核心零部件的工作件（凸模、凹模、型芯、型腔等），从形状结构到制造工艺都日渐复杂。数控技术的产生和发展，为由复杂曲线和复杂曲面构成的模具工作件的自动加工提供了极为有效的工艺手段。当前，模具制造企业越来越倾向于以数控加工为主来制造模具，并以数控加工为核心进行工艺流程的安排。数控加工的优点数控加工的优点 数控加工技术经历了半个世纪的发展，已经成为当代制造领域的先进技术。数控加工的突出特征是：极大地提高加

3、工精度，保证加工质量的稳定性，大大缩短产品开发周期。概括起来，数控加工有如下优点：1自动化程度高自动化程度高 在数控机床上加工零件时，整个加工过程都是由数控系统按照加工程序控制机床的运动部件自动完成的，操作者只需要按操作按钮和观察加工过程是否正常。2适应性强适应性强 数控机床加工是由程序控制的。当被加工对象发生变化时，除更换工具和夹具外，只需按照新对象的要求编写新的加工程序即能实现加工。因此，数控机床的加工范围广，能节省很多的专用夹具，特别适用于单件小批量加工。3加工质量稳、精度高加工质量稳、精度高 数控机床大多采用高性能的主轴、伺服传动系统，高效、高精度的传动部件(如滚珠丝杠副、直线滚动导轨

4、等)和具有较高动态刚度的机床结构，采取了提高机床耐磨性和减小热变形的措施，能保持较高的几何精度和定位精度。又由于数控机床采用自动加工，减少了人为的操作误差，因此具有较高的加工精度和表面质量。4生产效率高生产效率高 由于数控机床刚度大，功率大，所以每一道切削工序都能选择足够大的、最有利的切削用量，有效地节省了切削时间。同时数控机床的按程序自动进行的，在加工过程中省去了画线、夹具设计制造、多次装夹定位、检测等工作，使辅助时间大为缩短。所以数控加工的生产效率较高。5易形成网络控制易形成网络控制 可以用一台主计算机通过网络控制多台数控机床，也可以在多台数控机床之间建立通信网，因而有利于形成计算机辅助设

5、计、生产管理和制造体化的集成制造系统。3.1.2 数控加工程序编制数控加工程序编制p1.程序编制的内容和步骤程序编制的内容和步骤p（1）工艺处理阶段）工艺处理阶段 工艺处理阶段中的主要工作内容是：p 1)分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，合理确定加工方式、走刀路线和切削用量等。p 2)通过分析，确定零件的定位、夹紧方案和对刀点的位置，编制零件的加工工艺过程。p 3)根据数控加工的特点和零件的具体要求，选择和设计合理刀具、夹具。p（2）数学处理阶段）数学处理阶段 数学处理阶段的主要工作是把零件图中给出的数据或给定的表达式转换成相应数控机床加工时所用的数据。建立加工坐标系，计算出零件上

6、相邻几何元素的交点和切点的坐标。p（3）编制加工程序单）编制加工程序单 这个阶段主要完成的工作内容如下：p1)根据工艺处理和数学处理的结果，按不同系统的编程格式编制出包含启动主轴、开停冷却掖、换刀等辅助功能的程序单。并输入控制系统计算机。p2)进行空运行或通过显示走刀轨迹或模拟刀具对零件的切削过程检查程序的正确性。p3)对于结构、形状复杂，原材料价格昂贵的零件，可用铝、塑料或石蜡等易切削材料进行首件试切。不仅可进一步确认程序的正确性，还可以检查加工精度是否符合要求，以便及时修改程序或采取尺寸补偿等措施。p2.程序编制的方法及其选择程序编制的方法及其选择p每个国家和地区都有自己的编程软件和设备。

7、但概括来说编程的方法主要是手工编程和自动编程两种。p（1）手工编程 编制零件加工程序的各个步骤中，从零件图纸分析、工艺处理、数学处理、书写程序单、制备介质到程序检验，均由人工完成。p手工编程时计算繁琐，工作量大，容易出错，难校对，同时要求编程人员不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且必须具备机械加工工艺知识和较高的数值计算能力。p（2）自动编程 编程人员只需根据零件图纸上的数据和工艺要求，按某种编程系统规定，将零件的加工信息用较简便的方式输入到计算机，由计算机自动地进行数值计算，编写零件加工程序单，自动输出打印并将加工程序制成控制介质。p自动编程的输入方式有语言输入、图形输入和语音输入方式三种。p

8、3.数控机床的坐标系统及运动方向数控机床的坐标系统及运动方向（1）刀具相对于零件运动的原则 这一原则规定零件不运动，刀具相对于零件运动。（2）标准坐标(机床坐标)系的规定 为了确定机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的方向和运动的距离，这就需要一个坐标系，这个坐标就称为机床坐标系。标准的机床坐标系是一个右手苗卡儿直角坐标系，如图31所示。图中规定了X、Y、Z 三个直角坐标轴的方向与机床的主要导轨相平行,A、B、C 三个旋转坐标的方向由右手螺旋方法确定。机床某一部件的运动正方向规定为增大零件与刀具之间距离的方向，具体如下。p1)Z坐标 Z坐标与主轴轴线平行，其正方向是增加刀具和零件之

9、间的距离的方向。如数控车床的主铀轴线为Z轴，床尾方向为+Z向；在钻镗加工中，钻入或镗入零件的方向是Z的负方向。p2)X坐标 X坐标是水平的(平行于零件装夹面),是刀具或零件定位平面内运动的主要坐标；在零件回转的车床、磨床上，X方向为径向且平行于横向滑座，X的正方向是横向滑座主要刀架上刀具离开零件回转中心的方向；在刀具回转的铣床上，X运动的正方向是从主轴轴线向零件看时的右方。车床与卧式铣床的X坐标如图32，图33所示。p3)Y坐标 根据X和Z的运动按照右手笛卡儿坐标系来确定。p4)旋转坐标 在图31中A,B,C相应地表示其轴线平行于X,Y,Z方向为在X，Y，Z方向上，右旋螺纹前进的方向。p（3)

10、机床坐标系的原点 标准坐标系原点(X=0，Y0,Z0)的位置是任意选择的，A,B,C的运动原点A0，B0，C0)也是任意的。机床坐标系是机床上固有的坐标系,其原点在说明书中均有规定，一般利用机床机械结构的基准线来确定。例如，有的机床设有零位，这个零位就是机床坐标系的原点。这个机床零位在机床制造出来时就巳确定，不能随意改变。p（4)附加坐标 如果在X，Y，Z主要直线运动之外另有第2组平行于它们的运动,就称为附加坐标运动。它们分别被指定为U，V，W。如还有第3组运动，则分别指定为P，Q和R。p（5)零件的运动 对于移功部分是零件而不是刀具的机床，必须将前面所介绍的移动部分是刀具的各项规定，在理论上

11、作相反的安排。此时用带“”的字母表示零件正向运动，如用+X，+Y，+Z表示零件相对于刀具正向运动的指令。p 4.数控程序指令代码数控程序指令代码 3.2 数控加工工艺分析数控加工工艺分析 数控加工工艺制定的合理性，对加工的程序编制、零件的精度保证、加工效率和制造成本的高低都有着十分重要的影响。要制定出合理的加工工艺，工艺人员在明确了数控加工的内容以后，首先要对其进行工艺分析，对零件的整个加工过程心中有数。工艺分析是一项实践性和经验性很强的工作，涉及的面也很宽，这里仅仅从数控加工的可能性和方便性在分析方法和过程上作一些介绍，作为制定加工工艺的具体内容。一明确加工内容一明确加工内容 虽然，在模具制

12、造行业中，数控技术的应用越来越普及，但是，模具零件的加工也不是都在数控机床上完成，毕竟其加工成本要高一些，前期准备工作要复杂些。因此，在模具零件加工前要对加工对象进行选择，要选择那些适应数控加工特点、能充分发挥数控机床加工优势的加工内容。模具的数控加工，主要是加工模具工作件的各种内、外曲面和普通机床难以加工的复杂型面，尤其适合加工由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线、已给出数学模型的空间曲线等曲线轮廓。也适合加工那些尺寸繁多、结构复杂、需要划线和检测困难的部位，以及在一次安装能顺带加工出来的简单表面。二加工对象的工艺性分析二加工对象的工艺性分析1图样分析图样分析是制定数控加工工艺的首要工作，模

13、具的加工表面大多数都比较复杂，要通过分析图样，明确数控加工的内容，为后期的程序编制和工艺制定作准备工作。图样的工艺分析主要有四个方面：（1）图样的正确性和完整性分析）图样的正确性和完整性分析 图样中的各图形是否能够完整地表达零件的形状和构成加工表面的各几何元素间的关系。由于种种原因，设计时可能会出现这样那样地一些缺陷，如几何元素间地关系不明确、尺寸不齐全或者同一方向的尺寸互相矛盾。这些问题都会给程序编制的数学处理和节点计算带来困扰。（2）分析加工表面的构成）分析加工表面的构成 分析加工表面的构成是确定加工方法的重要依据。通过分析，确定选用什么数控机床进行加工。回转体零件需用数控车床加工，如图3

14、4所示；平面类、斜角类、曲面类和孔类需选择数控铣床或者加工中心加工，如图35所示；一些需要磨削的形状特殊的型面需在数控磨床上加工。同时要根据模块的外形尺寸和型面的大小确定选用多大规格的数控机床进行加工。图34 回转体零件 图35 三维型面（3）尺寸标注是否合理）尺寸标注是否合理 图样上的尺寸标注要适应数控加工的特点。采用数控机床加工的零件，要求图样上标注的尺寸，同一方向尺寸标注的基准要统一，或者直接标注坐标尺寸，并尽可能使设计基准、工艺基准、测量基准、编程原点统一。这样既可以减少编程时节点坐标的计算工作量，又可以避免因基准不统一引起的加工误差。如果出现了基准不统一的情况，应该在保证设计精度不发

15、生改变的前提下，设定统一的工艺基准，计算转化各尺寸，以便简化编程计算，减少零件的装夹次数。（4）精度及技术要求分析）精度及技术要求分析 对零件的精度、表面粗糙度及技术要求分析的目的，是为了合理选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。2零件结构工艺性分析零件的结构工艺性是指在保证零件的使用要求的前提下，加工制造的可行性和经济性。良好的工艺结构，可以降低加工难度、节省工时、节约材料。反之，就造成浪费，加工困难。在进行结构分析时，要主要考虑两个方面的问题：（1）分析零件的形状、结构及尺寸的特点，确定零件上是否存在防碍刀具运动的部位，是否存在有加工不到的部位，刀具、夹具、机床等各运动部件工作时会不会

16、发生干涉。（2）零件上是否存在对刀具的形状和尺寸提出限制的部位和尺寸要求，如圆角、清根、小孔等。要完成这些部位的加工，是否需要特殊刀具。3零件毛坯工艺性分析模具加工大多是单件生产。因此，毛坯的准备也是单件的。这种情况下，对零件毛坯的工艺性分析显得尤为重要。毛坯的工艺性分析主要考虑三个方面：（1）加工余量是否充分 模板或模块大多数都采用锻件，无论是自由锻还是模锻，都有可能造成毛坯的加工余量分配不均，加之锻件的扭曲和翘曲变形，可能个别部位，甚至是关键部位的余量不充分。（2）分析毛坯的余量的大小及均匀性 毛坯余量的大小及均匀性决定数控加工时是否需要分层切削和分几层切削，影响刀加工中和加工后的变形程度

17、，决定是否采取预防措施或补救措施。（1）加工余量是否充分 模板或模块大多数都采用锻件，无论是自由锻还是模锻，都有可能造成毛坯的加工余量分配不均，加之锻件的扭曲和翘曲变形，可能个别部位，甚至是关键部位的余量不充分。（2）分析毛坯的余量的大小及均匀性 毛坯余量的大小及均匀性决定数控加工时是否需要分层切削和分几层切削，影响刀加工中和加工后的变形程度，决定是否采取预防措施或补救措施。（3）毛坯的安装和定位是否适合数控机床的加工特点 数控机床加工零件，可以通过一次安装加工许多待加工表面，毛坯的定位和安装应尽可能利用这一特点。同时还要考虑毛坯在加工时的安装定位是否可靠，是否需要另外增设工艺结构，辅助完成模

18、板或模块的加工。大型模具还要设置吊装结构。3.3 数控加工工艺规程的制定数控加工工艺规程的制定p模具数控加工，几乎都是单件生产。因此，模具数控加工的生产组织形式和加工工艺与普通机床加工和普通数控加工有一些不同。但是，其工艺理论的主流是相同的，遵守的基本原则是一致的。p模具数控加工工艺规程是模具数控加工整个过程的指导性文件。其内容包含了工艺过程的具体步骤和指导操作的各种技术文件。下面介绍制定工艺规程的一般步骤和方法。一工件的定位与装夹一工件的定位与装夹1工件坐标系与原点的选择工件坐标系是在程序编制时使用的。程序编制人员以工件上的某一点为坐标原点，也作为编程原点，建立一个新的坐标系。在这个的坐标系

19、内进行程序编制，可以简化坐标换算，少出错误，缩短程序。编程原点的选择应优先考虑以下几点：（1）尽量与设计基准重合；（2）程序原点的选择应尽可能使程序简短；（3）程序原点应设在方便对刀的位置；（4）程序原点应尽量设在工件的对称中心线或面上。p2定位基准的选择p定位基准是工件上与机床或夹具的定位元件相贴合的点、线、面。它使工件在数控加工的坐标中相对刀具获得确定的位置。选择定位基准时，要注意减少装夹次数，要做到在一次装夹中能加工出尽可能多的表面，最好是一次装夹能加工出所有表面。选择的定位基准要尽量与设计基准和测量基准相一致，以减少定位误差。p3装夹方法的确定装夹方法的确定p虽然数控机床能加工复杂零件

20、，但是，装夹工件的方法却与普通机床相似，所使用的夹具并不复杂。装夹的方法大致有以下几种：p（1）用平口钳、三爪卡盘、四爪卡盘、回转盘、花盘和角铁等通用夹具装夹；p（2）在工作台上找正工件，用压板和T形螺栓夹紧工件；p（3）用组合夹具和、专用夹具装夹工件。二刀具的选择二刀具的选择 数控车削常用的车刀有直线刃车刀、圆弧刃车刀和成形车刀，如图36所示。其中15和613为直线刃车刀，5为成形车刀，14为圆弧刃车刀。其中圆弧刃车刀由于整个圆弧都是刀刃，因此既可以车削外圆柱面，也可以车削端面。图中的箭头是车刀切削时相对工件的进给方向。图36 常用车刀种类、形状特征及用途1.切断刀 2.90左偏刀 3.）9

21、0 右偏刀 4.弯头车刀 5.直头车刀 6.成形车刀 7.宽刃精车刀 8.外螺纹车刀9.端面车刀 10.内螺纹车刀 11.内槽车刀 12.通孔镗刀13.盲孔镗刀 14.圆弧刃车刀 图示的车刀都是硬质合金焊接式车刀的结构，在数控车削中大多使用机夹式可转位车刀，如图37所示。图37 机夹式可转位车刀结构1.刀杆 2.刀片3.刀垫 4.夹紧元件 图38 铣削模具型腔的几种专用铣刀 铣刀的种类很多，仅介绍几种模具型腔专用铣刀及常用铣刀。图38是几种铣削模具型腔的专用铣刀，这些铣刀都要根据铣削要求进行修磨，它们的加工对象是空间曲面、模具型腔和凸模的成形表面等。三切削用量的选择 数控机床加工的切削用量与普

22、通机床加工的切削用量相一致，指的是主轴转速、进给速度和背吃刀量，被称为切削用量三参数，它们是表示数控机床主运动和进给运动的重要参数。在工艺设计时，要合理选择三个参数，使其互相适应并形成最佳切削参数，充分发挥机床的切削效率。1主轴转速主轴转速 主轴转速（主轴转速（r/min）是依据切削速度（mm/min）计算得来的，而 切削速度要根据加工对象和切削经验选择。机床的主轴转速分成若干级，选定合适的转速后要将其代码填入程序单。数控机床的控制面板上一般都设有主轴转速修调（倍率）开关，可以在加工过程中根据实际情况对主轴转速进行调整。2进给速度进给速度 进给速度是刀具相对工件的移动速度（mm/min）。选择

23、进给速度的依据是加工精度和表面质量，要求较高的表面要将进给速度选得小一些。当质量要求能够得到保证时，为了提高生产效率，可选择较高的进给速度，尤其是空行程或者快速回零时，为缩短辅助时间，进给速度应尽可能选大。在加工过程中，进给速度也可以通过控制面板上的修调开关进行调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等限制。3背吃刀量背吃刀量 指一次走刀切除的材料厚度（mm）。其选择的依据是机床、工件、夹具和刀具等工艺系统的刚性。为了提高生产率，减少走刀次数，应尽可能选择较大的背吃刀量。粗加工时选大一些，精加工时选小一些。通常车削和镗削精加工时选0.10.5mm,铣削精加工时选0.20.8mm。四数

24、控加工工序的划分四数控加工工序的划分 数控加工的工序是指一个零件在一次装夹中连续自动加工直至结束的所有工艺内容。由于数控机床具有刚性大、精度高、刀库容量大、切削参数范围广及多坐标、多工位等特点，因此，只要数控机床选用适当，一个零件的数控加工内容均可在一次装夹中完成。但为了充分利用数控机床的高效率、高精度、高自动化等特点，对于需要多道工序才能完成加工的零件，必须考虑工序划分。工序划分的一般方法有：1按所用刀具划分工序通常在数控加工中要遵循“少换刀”原则，即在一次换刀后尽可能完成一个零件上所有相同表面的加工（如一个零件上所有同样直径的钻孔、圆角）。有些零件在一次装夹中可以完成许多加工内容，这时可以

25、将一把刀能够加工完的所有部分作为一道工序，然后再换第二把刀加工，作为新的一道工序，加工其它表面。2按加工内容划分工序 对于比较复杂的模具工作件，如果只在一台数控机床上进行加工，其机床功能不一定能满足全部加工内容。工序划分时，可以按零件或型面的结构特点将加工内容分为几个部分，将其划分为不同的工序，也将零件安排在几台数控机床上加工，每一部分用典型刀具切削。例如分别加工内腔、外形、平面、或曲面等。另外，数控程序过长（如大型曲面加工），不仅容易出错，而且有可能造成计算机内存不够，或超过一个工作班，或在加工一个面的中途刀具磨损失效，此时也应按加工内容划分为多个工序。3按粗、精加工划分工序p数控机床可实现

26、一次装夹完成工件粗、精加工。但是若粗、精加工一次完成，则零件不能得到时效处理，内应力难以消除，同时粗加工时，金属切除量大，零件温升高，零件在热态下进行精加工，冷却后会造成精度下降。另外，考虑装夹位置的合理性、夹具夹紧变形等因素，在对于容易发生加工变形、精度要求很高的零件，通常要求粗加工后进行整形，这是粗加工和精加工必须作为两道工序，多次装夹。4按先面后孔的原则划分工序p在工序划分时，有“基面先行，先主后次，先粗后精，先面后孔”的原则。所谓“先面后孔”指的是零件上既有面加工又有孔加工时，应采用先加工面后加工孔的顺序划分工序。这样可以提高孔的位置精度。五.加工路线的确定加工路线是指数控加工过程中刀

27、具相对于工件的运动轨迹与方向。确定数控加工的加工路线就是确定刀具的运动轨迹与方向。妥善安排加工路线，对提高加工质量和保证零件的技术要求都是十分重要的。数控加工的工序确定以后，就应确定每道工序的加工路线。数控加工的加工路线不仅包括切削加工时的走刀路线，还包括刀具到位、对刀、退刀和换刀等一系列过程中刀具的运动路线。（一）确定加工路线的原则确定加工路线的基本原则有：1编程时容易进行数学处理，减少计算，节省编程工作量；2尽可能缩短加工路线，减少程序段数，减少空行程时间；3保证零件的加工精度和表面质量；4有利于工艺处理，尽可能少换刀。（二）确定加工路线的基本方法确定加工路线是编程工作的重要内容。加工路线

28、一旦确定，各程序段的段序也随之确定。在确定加工路线时，要考虑以下几点：1点位控制加工路线的确定数控镗床、数控钻床是典型的点位控制机床。这类机床多用在平面上加工孔，孔的定位精度较高。在设计加工路线时，要考虑尽可能缩短加工路线。对于点阵孔群的加工路线，应力求保证各点间刀具运动路线的总和最短，以减少空程时间，提高加工效率。以图39 a）所示孔群的加工为例，按习惯，一般都是先加工一圈均布于圆上的8个孔，然后加工另一圈，如图39b）所示。但对于数控加工来说，这并不是最好的加工路线。若按39c）所示的路线加工，比图b）要减少大约一半的空程时间。由此可见，图c）的加工路线最佳。a）b）c）图39 最短加工路

29、线的设计2铣削轮廓的加工路线图310是铣削平底型腔的例子，图中列举了三种加工路线。图a)为行切法，图b）是环切法，图c）是先行切法粗铣，去除多的余量，最后精铣，环切一周。分析三种加工路线，图a)形成型腔侧壁的接刀次数太多，难以保证其表面质量；图b）的加工路线太长；图c）最后安排的环切，使得侧壁的最终轮廓由最后环切进给连续加工出来，既能保证侧壁的表面质量，又使加工路线不长。由此可见，图c）的加工路线最佳。图310 平底型腔的三种加工路线a）b图311 三维曲面的行切法图311是铣削三维曲面的例子，图中列举的是行切法加工路线。用球头铣刀一行一行地加工曲面，每铣完一行后，铣刀就沿某一坐标方向移动一个

30、行距，直至铣完。p3旋转体零件的加工路线旋转体零件一般都在数控车床或者数控磨床上加工。在车削加工时，毛坯多为棒料或锻件。其毛坯特点是加工余量大，而且不均匀。图312为一复杂型芯的车加工。毛坯为棒料，需先安排粗加工，然后换精车刀一次成形。粗车时，可采用大余量走刀。数控机床由于动力与刚性都较大，对大余量的切除应取较大的背吃刀量以减少走刀次数。此例的外轮廓似阶梯状，球面为鼓形，故可用一把粗车刀用尽可能大的背吃刀量，以最少的走刀次数（图中为4次）完成粗加工，再用精车刀一次成形。图312 型芯加工路线（三）刀具的切入点和切出点所谓切入点和切出点就是一次切削的起始点和终了点。数控加工轮廓完成时的最后一刀，

31、一般都是连续加工而成，这时要确定好刀具的切入点和切出点位置，尽量不要在连续表面上安排切入和切出或者换刀与停刀，否则，会在光滑表面上留下接刀痕和滞留刀痕，影响表面质量。图465 对刀点的设定（四）对刀点和换刀点的确定对刀点是数控加工刀具相对工件运动的起点，也叫做起刀点，也是程序起点。对刀点选定后，机床坐标系和零件坐标系的位置关系也随之确定。对刀点可以设在被加工工件上，也可以设在与零件定位基准有固定尺寸关系的夹具上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如，以孔定位的零件，选孔的中心作为对刀点较为合适。用相对（增量）坐标编程时，对刀点可选零件的中心孔或两垂直平面的交

32、线。用绝对坐标编程时，对刀点可选在机床坐标系的原点上，或距离原点有固定尺寸关系的点上。图313说明了对刀点与零件的关系。对刀点不仅仅是程序的起点，也往往是程序的终点。对刀点找正的准确度直接影响零件的加工精度，其找正的方法应与零件的精度要求相适应，对刀时应使对刀点和刀位点保持一致。所谓刀位点，就是刀具定位的基准点。刀具不同，刀位点也不同。如，立铣刀的刀位点是端面的中心，钻头的刀位点是钻尖，车刀和镗刀的刀位点是刀尖。换刀点是为加工中心、数控车床等多刀加工的机床编程而设置的，以实现加工中途换刀。换刀点的位置应根据工序内容和数控机床的要求而定，为了防止换刀时刀具碰伤工件或夹具等，换刀点常常设在被加工零件的外面，并尽可能远离零件，保持一定的安全距离。八填写数控加工工艺文件数控加工工艺文件，是填有工艺规程内容的一些格式化（如卡片）技术文件的总称。它的作用是对生产准备、工艺管理和操作等全过程予以指导。对企业来说，工艺文件也是生产计划、劳动组织、物流管理、加工操作和技术检验的重要依据。数控加工工艺文件的种类和形式有多种，不同的企业，其具体内容也有所差异。但是，都应包含以下基本内容：1数控加工工序卡；2数控刀具调整卡；3数控机床调整卡；4数控加工程序单。