精益生产之JIT篇

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1、制作制作:李智泉李智泉 審核審核:關志勇關志勇 核准核准:李保珠李保珠系列培訓系列培訓(十三十三):):12/20/20221v 1.精益生產方式概論v 2.認識浪費v 3.現場管理水平提升的第一步:5Sv 4.精益生產方式的基礎v 5.精益生產的導入v 6.精益生產方式中的生產計劃與控制v 7.實現精益生產的重要手段-看板管理v 8.生產同步化v 9.快速對應市場需求之柔性生產方式 目錄目錄(一一)12/20/20222v10.彈行作業人數v11.生產均衡化v12.精益生產之準時採購v13.精益生產之產品開發v14.精益生產之品質保證v15.精益生產方式之推行要點與實例v16.精益生產與其他

2、 目錄目錄(二二)12/20/20223一:精益生產方式的概論1)何為精益生產方式2)手工,大批量,精益生產三種生產方式比較3)實施精益生產方式可期待的效果4)製造業是“服務業”5)精益生產体系6)精益生產案例12/20/20224(一).何為精益生產方式w 精益生產(Lean Production)是繼大批量生產方式之后的一種生產管理技術;w 基本思想:Just In Time(JIT)-“只在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品”w 兩點核心:w 第一:零庫存 w 第二:快速應對市場的變化12/20/20225表表1-1 1-1 (二).手工,大批量,精益生產三種生產方式比較生產方式項

3、目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按顧客要求標準化品種單一品種多樣,系列化設備和工裝通用,靈活,便宜專用,高效,昂貴柔性高,效率高分工與作業內容粗略,豐富多彩細致,簡單,重復較粗,多技能,豐富操作工人懂設計制造,具有高操作技藝不需專門技能多技能庫存水平高高低製造成本高低更低產品品質低高更高市場需求极少量需求物質匱乏,供不應求買方市場12/20/20226(三).實施精益生產方式可期待的效果w 與大批量生產相比精益生產只需要一半的人員與大批量生產相比精益生產只需要一半的人員,一半的場地一半的場地,一半的投資一半的投資,一半的工程設計時間一半的工程設計時間,一半的新產品開發時間和

4、一半的新產品開發時間和少量的庫存少量的庫存,就能生產品質更高就能生產品質更高,品種更多的產品品種更多的產品.表1-2是美國管理學者總結的汽車制造業中精益生產方式與其他生產方式的效果比較,表中,日本的汽車組裝廠是精益生產的代表,歐洲的汽車組裝是大批量生產的代表,北美的美國人和北美的日本人不同程度地實行了精益生產方式.12/20/20227精益生產者(在日本的日本人)其他在北美的日本人在北美的美國人整個歐洲庫存(8種代表性零件的天數)0.21.62.92.0品質缺陷(裝配缺陷/100輛)60.065.082.397.0空間(平方英尺/汽車*年)5.79.17.87.8返修區大小(占裝配場地%)4.

5、14.912.914.4生產率(小時/1臺車)16.821.225.136.2員工團隊化的百分比69.371.317.30.6崗位分類的數目11.98.767.114.8新工人培訓(小時)380.3370.046.4173.3人均提案改善61.61.40.40.4缺勤率5.04.811.712.1工作輪換(0為不輪換,4為常輪換)3.02.70.91.9表表1-2 19981-2 1998年世界汽車組裝廠績效對比年世界汽車組裝廠績效對比(平均值平均值)12/20/20228表1-3 以顧客為中心的五“零”生產 (四).製造業是“服務業”顧客的愿望:P(品種),Q(品質),C(价格),D(交期)

6、,S(安全)精益生產:五“零”生產-切換時間0,不良0,浪費0,延遲0,工傷0安全第一工傷0w沒有工傷,安全第一w安全以后再說生產優先S(安全)短交期延遲0w遲交固然不好,早交也是不好wJIT(適時,適量,適物)w每月集中出貨月為單位D(交期)市場價格(低成本)浪費0w將“幹毛巾擰出水”,降低成本w在成本上加上計劃的利潤按成本定價C(价格)高品質不良0w構造不生產不良的体系w全數檢查或零缺陷免檢w不良是沒有辦法的w抽樣檢查為中心防止投訴Q(品質)多品種切換時間0w量固然重要,但多品種更重要w與品種數相比,多生產一些好!少品種P(品種)消費者主導生產企業主導注:在不同型號產品更換時,生產線或設備

7、必須全部或部分停止,以便更換及設定下一產品所需的工作條件,這種更換設定稱之為切換.12/20/20229(五).精益生產体系圖1-1為精益生產体系架構.精益工廠追求7個“零”極限目標生產的快速與維護精益品質保證與自動化柔性生產係統均衡化同步化現場IE作業研究 生產設計與物流係統產品開發設計係統12/20/202210表表1-4 1-4 精益生產所追求的精益生產所追求的7 7個個“零零”極限目標極限目標整理整頓清掃清洁修養1.零切換浪費多品種對應P加工工序的轉換品種,組裝換機種時存在嚴重的工時浪費XZYZZ1.經濟批量不經濟;2.物流方式的JIT;3.生產計劃的標準化;4.作業管理;5.標準化作

8、業1.設備流水化,小型化,專用化;2.LCA,SMED;3.均衡化生產,混流生產;動作經濟原則;4.多工序合并(多能工);5.成品放置流水化;6.標準時間(ST);7.標準作業(SO);8.作業標準(OS);9.轉拉模塊(專用物流車)2.零庫存發現真正問題I產品,半成品,零件,原料,大量庫存造成經營成本很高,週轉困難,且現場看不到產品在流動ZZYZZ1.庫存問題的真正理由;2.庫存與加工批量成正比;3.適當庫存不當;4.均衡化生產;5.設備流水化(U形拉)1.LCA,SMED;2.一個流;3均衡化生產;4拉動式生產;5.看板管理;6.多工序合并(多能工);7.轉產模塊化(專用物流車);8.混載

9、進貨;9.進貨驗貨流失化3.零浪費降低成本C生產率低,浪費嚴重,但無法判斷及採取相應對策ZZXZZ1.不能單純加強局域生產能力;2.整體協調;3.一個流將浪費徹底暴露出來;4.流程線路圖;1.設備流水化;2.一個流;3.均衡化生產;4.拉動式生產;5.看板管理;6.多工序合并(多能工);7.組織流程化;8.LineBalancing;9.SO and OS;思考方法與原則對策手法7個零浪費目的現狀5S4.零不良品質保證Q材料不良,精度不良,組裝不良,外傷等等,由品質進行事後補救的狀態很多XZZZZ1.抽檢無法杜絕不良;2.加工批量的大小就是合格與不良批量的大小;3.靈不良才是目標;1.設備流水

10、化,小型化;2.LCA,一個流;3.拉動式生產;4.防錯的檢測方法;4.自檢與根源追究;5.標準作業(SO);5.零故障生產維護M由于害怕設備故障而不得不進行大量中間準備YXZZZ1.設備是有生命的東西;2.為什么會有故障;3.全面生產維護(TPM)1.TPM;2.LCA;3.5S;4.看板管理6.零停滯壓縮交貨周期經常發生交貨推遲造成大量索賠Leadtime無法壓縮XZXZZ1.同步化;2.均衡化;3.Layout 流水化;4.設備小型化,專用化;1.一個流;2.拉動式係統;3.多工序合併(多能工);4.SO;5.生產組織流程化7.零災害安全第一因為趕貨而忽視安全,沒有安全檢查部門XZZZZ

11、1.安全第一;2.遵守安全標準;3.5S安全管理第一步;1.標準作業(SO);2.安全疏忽檢查;3.SP巡視製度;4.安全責任製;備註:X-相對見效;Y-一般見效;Z-直接見效;12/20/202211(六).精益生產案例案例1:豐田公司案例2:Matsushita電器公司案例3:NGK火花塞廠案例4:佳能相機廠12/20/202212二:認識浪費1)不同的經營思想2)每天都在“燒”錢3)工廠中常見的8大浪費12/20/202213(一).不同的經營思想成本中心型 售价售价=成本成本+利潤利潤售价中心型 利潤利潤=售价售价-成本成本利潤中心型 成本成本=售价售价-利潤利潤12/20/20221

12、4(二).每天都在“燒錢”1.1.儀容不整的工作人員儀容不整的工作人員有損形象有損形象,影響塑造良好的工作氣氛影響塑造良好的工作氣氛;缺乏一致性缺乏一致性,不易塑造團隊精神不易塑造團隊精神;看起來懶散看起來懶散,影響團對士氣影響團對士氣;易生危險易生危險;不易識別管理不易識別管理.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20/2022152.2.機器設備放置不合理機器設備放置不合理半成品數量增大半成品數量增大;增加搬運距离增加搬運距离;無效作業增多無效作業增多.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20/2022163.3.機器設備保養不當機器設備

13、保養不當不干淨的機器不干淨的機器,影響工作情緒影響工作情緒;機器設備保養不講究機器設備保養不講究,從而對產品的品質也不講究從而對產品的品質也不講究;機器設備保養不當機器設備保養不當,易發生故障易發生故障,影響使用壽命及機影響使用壽命及機器精度器精度,進而影響設備使用率進而影響設備使用率,並使品質無法提高並使品質無法提高;故障多故障多,增加修理成本增加修理成本.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20/2022174.4.原材料原材料,在製品在製品,完成品完成品,待修品待修品,不良品等隨意擺放不良品等隨意擺放容易混料容易混料;“尋找尋找”花時間花時間;難于管理難于管理,

14、易造成堆積易造成堆積,呆料呆料;增加人員走動的時間增加人員走動的時間.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20/2022185.5.工夾具工夾具,量具等雜亂放置量具等雜亂放置增加尋找時間增加尋找時間;增加人員走動增加人員走動,工作場所秩序紊亂工作場所秩序紊亂;工具易損壞工具易損壞,丟失丟失.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20/2022196.6.通道不明确或被占通道不明确或被占作業不流暢作業不流暢;增加搬運時間增加搬運時間;對人對人,物均易造成損害危險物均易造成損害危險.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20

15、/2022207.7.工作場所臟污工作場所臟污影響企業形象影響企業形象;影響士氣影響士氣;影響品質影響品質;易生危險易生危險.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:12/20/202221(三).工廠中常見的8大浪費 什么是浪費什么是浪費:不增加價值的活動不增加價值的活動,是浪費是浪費;儘關是增加價值的活動儘關是增加價值的活動,所用的資源所用的資源超過了超過了“絕對最少絕對最少”的界線的界線,也是浪費也是浪費.12/20/2022221.不良,修理的浪費2.加工的浪費3.動作的浪費4.搬運的浪費5.庫存的浪費(含中間在製品)6.製造過多(早)的浪費7.等待的浪費8.管理的浪費

16、八大浪費12/20/202223三:現場管理水平提升的第一步:5S1)實施精益生產方式的基礎-5S管理2)5S管理要點3)5S與定置管理4)5S管理之推行此部分的內容另外有專門的教育訓練,在此略過12/20/202224四:精益生產方式的基礎1)精益生產方式的背景2)精益生產方式的目標3)精益生產方式的基本手段4)實現精益生產的具體手法5)實施精益生產的管理工具12/20/202225(一).精益生產方式的背景2020世紀初美國汽車工業已經達到相當規模世紀初美國汽車工業已經達到相當規模大眾購買力增長快大眾購買力增長快,供不應求供不應求2020世紀后半期世紀后半期,市場需求多樣化市場需求多樣化精

17、益生產順應時代和市場在實踐中創造出來精益生產順應時代和市場在實踐中創造出來2020世紀世紀5050年代以來年代以來,精益生產展現其优越性並引精益生產展現其优越性並引起人們的重視起人們的重視2020世紀世紀8080年代年代,歐美及台韓大部分企業全部或部歐美及台韓大部分企業全部或部分地導入了精益生產方式分地導入了精益生產方式12/20/202226(二).精益生產方式的目標 不斷取消那些不增加產品價值的工作不斷取消那些不增加產品價值的工作,即即“降低成本降低成本”;”;能快速應對市場的需求能快速應對市場的需求.精益生產方式的兩個基本目標:精益生產方式的最終目標:利潤最大化利潤最大化12/20/20

18、2227 精益生產是為了滿足顧客多樣化精益生產是為了滿足顧客多樣化(P),(P),高品質高品質(Q),(Q),低成本低成本(C),(C),短交期短交期(D),(D),安全安全(S)(S)的需求而發展起來的一種新的生產方式的需求而發展起來的一種新的生產方式,它它追求追求7 7個個“零零”生產生產-:-:切換時間切換時間“零零”,”,庫存庫存“零零”,”,不良不良“零零”,”,浪費浪費“零零”,”,停滯停滯“零零”,”,工傷工傷“零零”,”,故障故障“零零”.”.追求追求7 7個個“零零”生產生產12/20/202228(三).精益生產方式的基本手段P1.1.適時適量生產適時適量生產P2.2.建立

19、柔性生產机制建立柔性生產机制P3.3.配置保證配置保證P4.4.模塊化設計和並行設計法模塊化設計和並行設計法12/20/202229(四).實現精益生產的具體手法Z1.1.生產同步化生產同步化Z2.2.生產均衡化生產均衡化Z3.3.生產柔性化生產柔性化12/20/202230(五).實現精益生產的管理工具P在實現精益生產中具有極為重在實現精益生產中具有極為重要意義的管理工具是看板要意義的管理工具是看板P管理工具是可以代替的管理工具是可以代替的-MRP-MRP12/20/202231五:精益生產的導入1)精益生產與生產管理2)精益生產的考慮方法12/20/202232(一).精益生產與生產管理

20、精益生產方式是全公司關聯的管理係統,必須對企業軟環境面(組織,制度,情報,管理技術等)與硬環境面(機器設備,設備配置,生產方法,搬運方法等)進行整合,從而最經濟地使用資源,追求利潤最大化.如下圖5-1及5-2:12/20/202233圖5-1 軟環境面整合接受訂單顧客,交期,數量,金額 出庫單入庫單品种,數目日期,訂單庫存管理有庫存,先使用!XXX購買預算錶品種,數量,交期,金額 生產計劃產品到何時做多少個?MRP必要的物品必要的時間必要的數量需求預測技術情報管理製造產品需要什么樣的零件材料?000科製造計劃錶品種,數量,交期,出貨物料 12/20/202234圖5-2 硬環境面整合 5S J

21、IT 目視管理設備保養品質保證標準作業多能工自動化少人化一個流 看板 均衡化 作業切換12/20/202235(二).精益生產的考慮方法1.精益生產是一種理想的生產方式 一是它設置的最高標準是一種極限,就是“零”庫存;二是提供了一個不斷改進的途經,即:降低庫存-暴露問題-解決問題-降低庫存-12/20/202236(二).精益生產的考慮方法2.精益生產是一個不斷改進的動態過程3.不一定從“降低庫存”開始12/20/202237六:精益生產方式中的生產計劃與控制1)推進式控制系統與拉動式控制系統2)精益生產中計劃的特點3)推進式與拉動式係統對生產管理指標的追求4)生產計劃種類5)製訂生產計劃12

22、/20/202238(一).推進式控制系統與拉動式控制系統1.1.推進式推進式(Push)(Push)控制系統控制系統 生產計劃部門 1 2 3 N N-1 信息流物流工作點12/20/202239X車間計劃圖 6-1 推進式生產係統產品訂單A車間計劃甲供應商12/20/2022402.2.拉動式拉動式(Pull)(Pull)控制系統控制系統 從市場需求出發,由市場需求信息決定產品組裝,再由產品組裝拉動零件加工.每道工序,每個車間都是按照當時的需要向前一道工序,上游車間提出需求,發出工作指令,上游工序,車間完全按照這些指令生產.物流和信息流是完全結合在一起的.整個過程相當于從后(工序)向前(工

23、序)拉動,故這種方式被稱為拉動式(Pull)方法.12/20/202241拉動式生產系統圖解拉動式生產系統圖解 (圖圖 6-2)6-2)1 2 3 N N-1 信息流物流工作點產品訂單生產計劃A車間生產指令A車間的上一工序車間指令倉庫出庫採購訂單供應商的準時送貨指令信息流12/20/202242(二).精益生產中計劃的特點 精益生產計劃中最獨特之處是,只向最后一道以外的各個工序出示每月大致的生產品種和數量計劃,作為其安排作業的一個參考基準,而真正作為生產指令的投產順序計劃只下達到最后一道工序(如總組裝線).12/20/202243(三).推進式與拉動式係統對生產管理指標的追求推動式係統-追求生

24、產總量-超產-大量庫存大量庫存拉動式係統-首先追求生產準時-其次追求單位時間,單位成本-再次追求生產總量原料庫存回轉率=上月末庫存金額/本月使用總額成品庫存回轉率=上月末庫存金額/本月出貨總額為了衡量在庫水平提出在庫回轉率的概念為了衡量在庫水平提出在庫回轉率的概念:12/20/202244(四).生產計劃種類1:1:長期計劃長期計劃-年度計劃或年度計劃或3535年計劃年計劃;2:2:中期計劃中期計劃-未來數月的生產計劃未來數月的生產計劃,例如季度計劃以及月度計劃例如季度計劃以及月度計劃;3:3:短期計劃短期計劃-即當月計劃即當月計劃,週計劃週計劃,即日計劃即日計劃;精益生產方式中的長期計劃,中

25、期計劃,短期計劃的作用見下錶6-112/20/202245 精益生產方式的三種計劃及作用種類作用長期計劃年度財務預算,固定資產(設備等)和不動產(廠房等)的投入,預定開發新產品類別及預定淘汰目前在生產產品類別,生產佈局規劃等等.中期計劃評價在未來數月里,生產能力,供應商及採購部門能否對應,各部門人員是否不足(或富余).短期計劃對最終產品製定指令,既要確保準時出貨給客戶,又要產品庫存最小化.同時為其他車間(生產最終產品以外),倉庫,採購等部門提供製定生產指令,交貨指令的參考依据.12/20/202246(五).製訂生產計劃1.1.滾動式生產計劃滾動式生產計劃;2.2.主生產計劃與市場銷售部的主生

26、產計劃與市場銷售部的“遊戲規則遊戲規則”12/20/202247七:實現精益生產的重要手段-看板管理1)看板的機能2)看板的種類及用途3)看板的使用方法4)用看板組織生產的過程5)實現適時,適量,適物生產12/20/202248(一).看板的機能1.1.生產以及搬運的作業指令生產以及搬運的作業指令;2.2.防止過量生產和過量搬送防止過量生產和過量搬送;3.3.進行進行“目視管理目視管理”的工具的工具;4.4.改善的工具改善的工具;A1212/20/202249看板操作的6個使用規則:1.1.沒有看板不能生產沒有看板不能生產,也不能搬送也不能搬送;2.2.看板衹能來自後工序看板衹能來自後工序;3

27、.3.前工序衹能生產取走的部分前工序衹能生產取走的部分;4.4.前工序按收到看板的順序進行生產前工序按收到看板的順序進行生產;5.5.看板必須與實物在一起看板必須與實物在一起;6.6.不能把不良品交給後工序不能把不良品交給後工序.12/20/202250(二).看板的種類及用途看板主要分為傳送看板與生產看板:看板看板傳送看板傳送看板生產看板生產看板臨時看板臨時看板工序間看板工序間看板外協看板外協看板工序內看板工序內看板信號看板信號看板12/20/202251(二).看板的種類及用途1.1.工序間看板工序間看板 工廠內部後工序到前工序領取所需的零部件時使用的看板.2.2.外協看板外協看板 類似工

28、序間看板,只是“前工序”是供應商.是針對外部的協作廠家所使用的看板.12/20/202252(二).看板的種類及用途3.3.工序內看板工序內看板 各工序進行加工時所用的看板.4.4.信號看板信號看板 信號看板是在不得不得不進行成批生產的工序所使用的看板.例如樹脂成型工序,模鍛工序等.12/20/202253(二).看板的種類及用途5.5.臨時看板臨時看板 進行設備維護,設備修理,臨時任務時所使用的看板.12/20/202254(三).看板的使用方法 在看板管理中,將物流與信息流區分為工序之間工序之間的物流和信息流和工序內工序內的物流與信息流,分別由傳送看板傳送看板和生產生產看板看板進行控制.傳

29、送看板必須隨實物,即與產品一起移動.每一個傳送看板只對應一種零部件.生產看板控制工序內的物流與信息流,指揮工序的生產,生產看板規定了,所生產的零件及其數量.12/20/202255(四).用看板組織生產的過程1#2#3#入口存放處出口存放處入口存放處出口存放處入口存放處傳送看板盒生產看板盒傳送看板盒生產看板盒傳送看板盒圖圖 7-7 7-7 作業點零部件存放作業點零部件存放12/20/202256(五).實現適時,適量,適物生產 從圖從圖7-77-7所示的看板組織生產的過程表明所示的看板組織生產的過程表明,有兩個存有兩個存放在製品的地方放在製品的地方:前工序的出口存放處和後工序的入口存前工序的出

30、口存放處和後工序的入口存放處放處.這兩處的在製品越少這兩處的在製品越少,則生產的準時性則生產的準時性(適時適時,適量適量,適物適物)就越好就越好.通常通常,可以用下述方法控制與調整在製品的數量可以用下述方法控制與調整在製品的數量:1.1.前后工序生產的均衡化前后工序生產的均衡化2.2.減少看板減少看板3.3.全員參與全員參與12/20/202257八:生產同步化1)個別效率與整體效率2)“一個流”生產3)縮短作業切換時間4)製定生產節拍12/20/202258(一).個別效率和整體效率 將一個工作儘可能細分成許多小工作,對應與細分工作的個人效率成為個別效率;以最后的完成品量的多寡,以及配置人員的多寡來衡量產線的12/20/202259