TPM知识分享(精品)

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1、TPM手册2015.8目录：一 前言；二 知识篇：2.1 什么是TPM？2.2 TPM的历史沿袭2.3 TPM五大要素及其含义2.4 TPM的八大支柱2.5 TPM与精益生产2.6 七大浪费与设备的六大损失2.7 OEE三 应用技巧篇：3.1 自主维护推行标准7步骤3.2 善于发现“六源”3.3 常问5个“为什么”3.4 实施TPM的三大工具3.5紧固实用技巧3.6 用5感来点检的实用技巧3.7润滑管理五定四 结语一前言亲爱的员工们：以这一本小小的TPM手册为载体，系统的向全体员工展示TPM相关的知识、技巧、经验等等是为了让大家更全面的了解TPM，提升TPM理念，并积极的投身于TPM这一全员参

2、与的项目中。 二知识篇2.1什么是TPMTPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是全员参与的生产保全,也翻译为全员维护,即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。2.2 TPM的历史沿袭TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W爱德华戴明博士对日本工业产生影响的直接

3、结果。戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。 戴明与他的PDCA循环 当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PMPredictive Maintenance）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运

4、转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。 通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。 现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一

5、位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商Nippondenso（日本电装集团）在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Nakajima（精市中岛）对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。 2.3 TPM五大要素及其含义TPM强调五大要素，即：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推行；TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。其具体含义有下面4个方面： 1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标

6、； 2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达到“零”灾害、“零”不良、“零”故障的目标（部分资料也将三“零”解释为：零事故、零缺陷、零故障）；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门； 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 2.4 TPM推行的八大支柱TPM推行中，“支柱”(pillar)是一个很重要的概念，它是TPM各项改善活动推展的组织者。每一个“支柱”都是一个跨职能部门(cross-function)的团队，在各支柱中也各有其推行步骤，此为其特色之一。根据各支柱的分解及主持，来展开改善（KAIZEN）活动，或是基于小团体活动，促进企

7、业以设备为中心的体质完善。虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是围绕着Nakajima（中岛）模式进行的，包括个别改善，自主维护，计划维护，教育与培训，设备早期管理等等。一般而言，TPM八大支柱的基础是5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）与工厂目视化的管理。推进TPM往往也是从设备的初级清扫开始，以期发现问题，并解决问题。而目视化的管理方法又能协助现场人员更快的发现异常，并定位问题点。2.5 TPM与精益生产大家都知道精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化（JIT

8、Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而最初的丰田生产方式，其实过分地突出了“消除一切浪费”的地位，而忽略或者说是弱化了作为企业动力系统的“发动机”生产设备的重要作用，或者说忽略了设备稳定性能的重要性。随着自动化设备的发展，以及日本国内劳动力成本的日益高涨，在拥有大量先进设备的日本国内汽车配件厂商，对设备性能稳定性的要求日益提高。要知道，数百万的设备，其时间开动率、

9、质量缺陷水平等都关系着整条生产线的产能与质量水平。在20世纪中叶，在丰田集团关系企业中的日本电装（Denso），开始推行针对设备的自主保养体系，从而使得设备故障大幅降低、设备效率快速提高。其特点是，彻底打破设备操作者与维修人员的传统分工，采用重复小团体开展针对设备的改善活动，同时提高自身的设备技能，完善企业体质。在1971年，日本电装获得了首届TPM优秀奖(PM奖)。此后TPM在丰田关系企业中逐渐普及，这就是最初TPM发展并融入精益生产（丰田生产方式）的过程。每年一次的TPM颁奖大会（日本）2.6 企业的“七大浪费”与设备的“六大损失”精益生产的理论认为在企业中存在着很多的浪费，它将其归纳为七

10、类，即大家常听到的七大浪费。而精益生产的目的也是不断的找出这些浪费，通过改善不断减少或消除这些浪费。精益生产定义的七大浪费分别是：过量生产、缺陷、流程、等待、搬运、动作和库存。而设备的六大损失是指：故障损失、切换（换模/调机等）损失、启动及停机损失、速度损失、小停机（10分钟以下）损失、返工损失。（即现场班组能力范围内可控的六种停机损失）设备的六大损失阻碍了设备效率的提升2.7 OEEOEE是“设备总体利用率”（Overall Equipment Effectiveness）的缩写。它是用来衡量设备的综合利用效率的一个指标，由三部分组成：时间利用率、性能利用率、产品合格率。OEE算法方案：1.

11、 生产可用时间日历时间-节假日-无计划停机-计划性维修-试生产-其他意外停机（无人/料/动力）-用餐休息时间；2. 运行时间生产可用时间-停机损失（包含3项：1）故障，2）换模，3）启动停机损失）；3. 净运行时间产量单件产品生产周期（Cycle Time)三应用技巧篇3.1 自主维护推行标准7步骤3.2 善于发现“六源”初期清扫中应努力发现“六源”这“六源”是：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。1) 污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。同时，激励员工

12、自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。如对车、铣、钻床都加装防护档板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。2) 清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。解决清扫困难源也有两个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，

13、如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等。3) 故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。通过PM分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取措施加以避免。如因为润滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决，如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。4) 浪费源：生产现场的浪费是多种多样的，第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。这类的浪费要通过“开关”处的提示以及员工良好习惯的养成来解决。第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏

14、汽和漏气，油箱滴漏也是能源或材料的浪费。要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等等。第三类是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料。一方面通过工艺和设计的改进节省原材料。另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等等，渗透到工作的各个领域。时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。5) 缺陷源： 5S活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节

15、。ZD和QC活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。6) 危险源：危险源即潜在的事故发生源。美国著名安全工程师海因利奇（Heinrich）8曾经做过统计，330件工业意外，300件不会造成伤害，29件会引起轻微伤害，仅有一件会造成严重伤害，其状况如图4所示；按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必顺让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。湖南关西汽车涂料公司的KYT，即危险预知活动, 就是动员全体员工寻找危险隐患、制定策略、防患于示未然的寻找和控制危险源的活动“六源”案例图片：故障源：指脏污、松

16、动、松弛、损坏及其他容易引起设备故障的情况。螺栓松动及脱落： 控制箱按钮缺失： 电机脏污： 轴承紧固螺丝遗失： 螺纹失效： 润滑系统内杂质导致导柱被划伤&拉毛： 浪费源：液压油泄漏：困难源：如不易清扫、检查、润滑和操作的部位。润滑点位置不当使润滑加油较困难：液压站仪表方向不当，使仪表读数较困难：污染源：污染源有很多种，如涉及原材料和产品的污染源，润滑系统导致的污染源，还有如气体、液体、粉尘等导致的污染源。 发泡机原料泄漏导致的地面污染：润滑脂导致的轨道污染： 润滑脂导致的轨道油污： 原料粉尘污染：危险源：危险源涵盖的范围较广，不仅仅针对设备（如设备的旋转部件或容易夹伤手的部件等），同时还要涵盖

17、整个工厂的作业环境，如凹凸不平的地面，陡峭或护栏遗失的楼梯，灯光昏暗区域以及需装备PPE（个人劳保用品）才能进入的区域等等。开关控制箱脱落： 登高梯木板损坏： 3.3 常问5个“为什么”我们看到的所有的异常都只是现象。真正的原因隐藏在背后。只有常问5个为什么，真正的原因才会呈现在你的面前。例如：设备停机故障：o 第一个为什么：为什么停机了？（吸料机吸不上料）o 第二个为什么：为什么会吸不上料？（压力不够）o 第三个为什么：为什么压力不够？（吸料机排气口堵住了）o 第四个为什么：为什么排气口会堵住？（粉尘太多，来不及清理）o 第五个为什么：为什么粉尘过多？（材料特性/过滤系统不合理）o 第六个为

18、什么：为什么金属屑被吸入泵中？ （吸油泵没有过滤器）你知道吗？使用5个为什么探求真正原因时，不提倡找管理上的原因。如果一味找管理原因，要不最终原因会落到总经理头上、要不就是员工意识薄弱，从设备本身去找，你总能找到造成缺陷或故障的真正原因。3.4 常使用TPM的三大工具TPM推行过程中有三大工具，也有人将其称为TPM三大利器，即：一点课、活动看板、小组活动。1.一点课：一点课，也称“单点课”，是由TPM衍生出的其特有的一种工具。在日常工作中，我们经常会发现组织一场培训较困难，而很多的培训也因为缺乏针对性和实践性容易被人遗忘。“一点课”就是这么一个工具，能让我们利用短暂的时间对团队成员进行针对性更

19、强的培训。它的内容可以是基础知识类，也可以是改善案例类或者遇到的问题麻烦等等。2.TPM活动板：TPM活动板也被称为RPP(Result Process Presentation)，即“成果过程展示”。简单的说，它是供TPM小组展示信息的平台，既可以展示过去工作的回顾，也可以展示自己小组设备的状况信息，还可以展示自己小组的“一点课”成果等等。3.小组活动：通过小组活动来实现TPM追求的全员参与以及全面提高生产效率。每一次的小组活动要有自己的日程和主题，并控制好活动时间。以开放的方式进行讨论。并最好将小组活动的内容和结果反馈到小组活动板上。 3.5螺纹紧固技巧振动常导致螺纹松动。而螺纹出现松动则

20、会加剧设备振动，由此引发的剧烈振动可能造成零部件如轴承快速实效、导柱加速磨损等现象。因此，日常点检中要时常关注已松动部位；如开关锁紧螺母、皮带张力调节螺母、限位螺母等。能够通过改善锁紧或连接结构彻底消除松动现象最理想不过，但实际工作中往往容易出现事与愿违的情况，因此对于可能出现松动的螺母采取适当的表示方法加以标示，可以在点检的过程中很容易发现松动及错位现象。一般常规情况下的拧紧力可简单参考下表。螺纹大径拧紧力操作要领M645N只加腕力M870N加腕力和肘力M10130N加全手臂力M12180N加上半身力M16320N加全身力M20500N加上全身重量你知道吗？当被连接紧固厚度大于螺纹直径的三倍

21、时，可以不使用平垫圈或弹簧垫圈等防松动对策直接使用螺母紧固就可以了；因为螺杆自身内部的结构应力在轴向的作用就可以起到防松动的作用了。3.6 五感点检点检活动的基本技能就是充分利用人的“五感”进行的一种创造性活动。感觉到了的东西不一定能理解它，只有理解了的东西才能更深刻地感觉它。日常点检、定期点检、精密点检等各层次的点检工作都离不开“五感”，因此充分利用“五感”机能是点检人员必须培养、训练和研究的课题。 “五感”点检法就是综合调动人体脑细胞的“五感”机能与已有的知识和经验相结合所进行的基本活动。（一）视觉视感的作用是首位的。通过观察，看准问题点，使脑神经系统进入思考，把已有的知识和经验与看到的现

22、象作比较，再进行活动，并把问题记录下来，采取行动进行必要的处置，当然，如果进行了可视化改善，更能做到一目了然（二）听觉听觉的作用不亚于视觉，人对声波的刺激是相当敏感的。听到声响后，通过与已有的知识和经验进行比较，以找出异常点。在实践中不断提高听觉的灵敏性、识别水平，强化与其他“四感”的联系，充分发挥其功能。（三）触觉触感与视感、听觉是密切联系的。有时触感是第一作用，其他“四感”相配合来判断和认识事物。在一般情况下，先是有视感、所感的作用后，再结合触感去鉴别事物。（四）嗅觉嗅觉在“五感”点检法中起着重要的配合作用，有时是先闻到气味才发现问题，即嗅觉启动了其他感官。因此，在日常点检中也要充分利用嗅

23、觉来识别异常。（五）味觉味觉也是“五感”中不可分割的一个组成部分，但在“五感”点检法中应用较少。综合“五感”器官的功能与点检技能密切结合，会使人更加聪明、敏捷，这是设备点检工作所需要的素质基础。人脑的构造是相同的，然而人的技能水平却有差异。一切知识都是通过“五感”器官获得的，“五感”点检是点检技能的最基本的功能。只有多看、多听、多嗅、多体验，才能多动脑、多思考，不断产生飞跃，才能不断地丰富自己的知识和经验，掌握高超的本领。你知道吗？如何凭手的触感判断对象物体温度:30左右时，手感微温，有舒适感。40左右时，手感较热，有微烫感觉。50左右时，手感较烫，若用掌心按的时间较长，会有汗感。60左右时，

24、手感很烫，但一般可忍受10s 长的时间。70左右时，手感烫得灼痛，一般只能忍受3s长的时间，并且手的触摸处会很快变红。而电机的工作温度（外壳）一般不得高于75度，所以说当你用手触摸电机外壳感觉比较烫手时，你就应该通知专业人士来进行检查了。3.7 润滑的日常管理要求润滑作为自主维护的核心活动构成要素之一总是与紧固、点检密不可分。通过JIPM的系统调查，发现一般制造业设备故障中有近37%的故障与润滑有关！润滑管理的基本要求一. 润滑管理的五定要求(1) 定点根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点（油标窥视孔），进行加油、添油、换油，检查液面高度及供油情况。(2) 定质确定润滑部位所需油料的品种、

25、牌号及质量要求，所加油质必须经化验合格。采用代用材料或掺配代用，要有科学根据。润滑装置、器具完整清洁，防止污染油料。(3) 定量按规定的数量对润滑部位进行日常润滑，实行耗油定额管理，要搞好添油、加油和油箱的清洗换油。(4) 定期按润滑卡片上规定的间隔时间进行加油，并按规定的间隔时间进行抽样化验，视其结果确定清洗换油或循环过滤，确定下次抽样化验时间，这是搞好润滑工作的重要环节。(5) 定人按图表上的规定分工，分别由操作工、维修工和润滑工负责加油、添油、清洗换油，并规定负责抽样送检的人员。设备部门应编制润滑“五定管理”规范，具体规定哪台设备、哪个部位、用什么油、加油（换油）周期多长、用什么加油装置

26、、由谁负责等。随着科学技术的发展和经验的积累，在实践中还要进一步充实和完善“五定管理”。二. 油液管理要求 “三过滤”亦称三级过滤，是为了减少油中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的措施，包括入库过滤，发放过滤和加油过滤。其含义如下：(1) 入库过滤油液经运输入库、泵入油罐储存时要经过过滤。(2) 发放过滤油液发放注入润滑容器时要经过过滤。(3) 加油过滤油液加入设备储油部位时要经过过滤。你知道吗？润滑脂的添加并不是越多越好。相比润滑油来说润滑脂的弱点之一就是散热性较差。调查说明：轴承中的油脂添加量添加至1/22/3位最佳。如果将油脂填满轴承中所有的空隙，则轴承的温升可能会提高5度以

27、上！实用技巧：给轴承加油时润滑脂的量控制在填满滚珠挡圈平面就足够了。四. 结语 TPM从90年代初至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功，包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。我国有一句古话：千里之行，始于足下。其实这句话也很好的诠释了精益文化的核心精神与理念。正是做一做、想一想的这种鼓励动手、持续改进的文化给坚持推行TPM最终获得成功的企业带来了巨大的变化和巨大的收益。其他中途夭折或推行失败的企业也正是没能很好的理解说和做的先后顺序而最终半途而废。 如果我们大家每个人都能充分理解全员参与、全效率、全系统的三全法则，并能积极投入与提高效率的改善活动中，从点滴做起，相信我们一定能取得巨大的成果。- 46 -，TPM手册